制品頂出的案例
日本精致模具設計：排氣頂針模具技術案例
■ ACMT/ 杜俊德
前言
塑膠射出加工這個行業，真正在日本開始大約經過了50 年，但至今還有許多生產過程中，老生常談的品質不良的代表名詞「短射」「毛邊」「燒焦」「翹曲」「變形」 等等并沒有消失。為了解決相關的問題，技術者必須將機器停止，再加以調整，「從射出開始偶爾的瞬間停機， 如何能達到完全不用停止就能生產呢？在這些問題中， 在模具上通常會都會清理模具后（特別是在排氣槽）又能恢復到剛剛射出時的狀態。」如何改善排氣的方式， 在此次IPF展會中有幾家模具相關專家提出此見解。除此之外，還有其他不同的先進技術提供參考。
可排氣的頂針銷
制品頂出是注射成型過程中最后一個環節，當制品在模具中固化后，需要一套有效的方式將其從模具中頂出， 頂出品質的好壞將決定制品的品質，因此，制品的頂出不可忽視的，且在頂出中不能使制品產生變形、頂白、破裂等損壞制品的現象。日本普樂望公司所提出的新技術”可排氣的頂針銷”(圖1)在頂針棒的前端以特殊加工技術，所做的可排氣式頂針銷，依照頂針銷的粗細尺寸，有不同的排氣孔，排氣溝的設計在射出同時，能輕易將模腔中的大氣直接透過排氣頂針銷直接排氣，相較 於傳統的產品流動末端，更能直接有效達到低壓射出的效果。可排氣的鑲件入子(圖2)：展示了流道末端的排氣鑲件，同樣的大幅度改變以往排氣槽容易變形、阻塞的問題。
圖 1-1: 可排氣的頂針銷，特殊加工技術
圖 1-2: 可排氣的頂針銷，內部構造
圖 2: 可排氣的鑲件入子，大幅度改變排氣槽容易變形、阻塞問題
可調節式的排氣鑲件
可調節式排氣鑲件(圖3)：可調節式的排氣鑲件以往排氣在固定位置、固定排氣槽深度，發現排氣不良或出現毛邊時，必須將模具拆下，重新修改，而使用這個發明后，不需拆模具即可按刻度調整排氣槽的深度。
展開 常用彎曲模的幾種結構形式及各自特點
沖壓件加工廠在沖壓生產中常用的彎曲模主要有以下幾種:
1.簡單彎曲模
上模由壓彎凸模和模柄組成，下模由壓彎凹模及底座、擋料銷和頂件桿、彈簧構成。在凹模上設有定位槽，并裝有擋料銷，以保證坯料在沖模上的正確位置。凹模中間的頂桿及彈簧組成頂件裝置，以便于壓彎后將制品頂出。 模具在工作時，坯料放在凹模定位槽和擋料銷間，板料在壓彎的同時,將頂桿壓下。待壓彎成形后，凸模回程時，在彈簧的彈力作用下，通過頂桿將零件從凹模中被頂出。
利用簡單彎曲模，沖壓彎曲V形、U形、U形和Z形多種形狀的制品零件，其特點是:結構簡單，制造加工容易，但生產效率、加工精度都較低，只適于小批量制品彎曲件生產。
2.復合式彎曲模
模具在工作時，將板料放在卸料板上。當上模隨滑塊下移時，板料在凸模,凹模及沖孔凸模作用下，首先完成落料一沖孔工序，并且此沖落的坯件，在托芯凸模和凸凹模之間。上模繼續廠降，則彎曲凹模在斜楔作用下，離開托芯凸模向模后側移動，待落料一沖孔完成后，上模隨壓力機回升時，則彎曲凹模在斜楔和拉簧拉力作用下，又向模具中心移動.恰好接觸落下的坯件并與托芯凸模相互作用，將落料一沖孔后的坯件彎曲成形并將其退出模外。因此，板料在壓力機一次行程下，可以同時完成落料一沖孔一彎曲成形的復合動作，使制品零件一次成形。依此不斷的重復’一下去，壓力機的每一次行程，均可得到一個成形彎曲的制品。
此模具盡管結構復雜，制造加工時較困難，但生產效率較高，便于實現自動化及大批量制品零件的生產。
3.連續彎曲模
模具在工作時，條料以擋料釘和導板定位，當上模下降時，落料凸模將條料切斷。待凹模內落料件堆滿后，上模回升時，在彈簧的作用下滑塊將切斷件向前推進一步。上模再次下降時，彎曲凸模將切斷坯件彎成“U'’形并向前推進一步。
展開 【專業知識】一張圖讓你看清注塑模具的結構組成！
熔料注入型腔時，原存于型腔內的空氣以及由熔體帶入的氣體必須在料流的盡頭通過排氣口向模外排出，否則將會使制品帶有氣孔、接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高溫而將制品燒傷。一般情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分型面上。
后者是在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置切勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，也可利用頂出桿與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等來排氣。
5.導向系統：
是為了確保動模和定模在合模時能準確對中而設立，在模具中必須設置導向部件。在注塑模中通常采用四組導柱與導套來組成導向部件，有時還需在動模和定模上分別設置互相吻合的內、外錐面來輔助定位。
6.頂出系統：
一般包括：頂針、前后頂針板、頂針導桿、頂針復位彈簧、頂針板鎖緊螺絲等幾部分組成。當產品在模具內成型冷卻后，模具前后模分離打開，由推出機構--頂針在注塑機的頂桿推動下將塑料制品及其在流道內的凝料推出或拉出模具開腔和流道位置，以便進行下一個注塑成型工作循環。
二、塑膠模具按結構分一般由模架、模仁、輔助零件、輔助系統、輔助設置、死角處理機構等幾個部分組成。
1、模架：
一般都不需要我們設計，可以直接從標準模架制造廠商那里訂購，大大節約的設計模具所需時間，所以稱它為塑膠模具標準模架。它構成了塑膠模具最基本的框架部分。
2、模仁：
模仁部分是塑膠模具的核心部分，它是模具里面最重要的組成部分。塑膠產品的成形部分就在模仁里面，大部分時間的加工也花費在模仁上。不過，相對有些比較簡單的模具，它沒有模仁部分，產品直接在模板上面成形。早期的塑膠模具大都如此，相對比較落后。
展開 雙色注塑成型技術工藝及模具特點簡介
3.1.2 制品內部結構和形狀的設計
制品結構和形狀的設計首先需要從制品的使用目的和用途來進行考慮，在大小尺寸和內部結構方面進行細致研究。
一般是要加大兩種原料的接觸面積來增強牢固性，在此可以在制品內部設計一些多的小型凹槽和凸槽進行鑲嵌和縫合，這就達到了增加兩種材料的接觸面積的目的，在進行注塑時就能更好地提高制品的使用強度和使用壽命，增強實用性。
3.2 旋轉模具雙速注塑模具
這種模具在成型部分需要進行不同的考慮，首先兩個注塑模的凹凸槽需要進行嚴密設計，在對接時保證能夠嚴絲合縫，同時設計脫模機構時需要進行二次注射后才能進行脫模工作，對不同的注塑方法還要進行不同的細致區分，在垂直回轉的注射機進行脫模后將制品頂出就完成相關的作業，而無法利用注射機頂出的脫模情況需要利用液壓裝置進行脫模。
4、結 論
綜上所述，雙色注塑成型技術經過了多年時間的發展，但在近年來才逐漸被重視和應用，因為其制作出的成品對使用環境具有很好的適應性，同時制作效率極高，對不同的實際要求能夠很好地滿足，因此逐漸被廣泛地利用，在汽車產業和其他領域都有著很好的經濟效益，是非常具有發展潛力的一種技術。
展開 
『轉貼』轎車保險杠大型注射模設計及CAE
一般對大型注射模還需進行制品對型芯包緊力的計算及頂出力的校核；連接螺釘頂出杠強度校核等。可參見注時模設計手冊。
6 結束語
設計保險杠大型注射模應注意的問題：
(1)應認真分析產品幾何結構，選擇好分型面；CAE優化分析選擇澆口形式、大小、數目及進澆位置。
(2)確定產品所用原材料常需要流動性好(即熔體流動指數大的塑料)、有利充模；好的機械力學特性，能保證轎車在沖擊下不變形、有彈性回復；耐惡劣環境氣候變化而不變形(翹曲)。
(3)大型或特大型注射模設計應考慮使用熱流道或冷、熱流道相結合的澆注系統。
(4)加熱、冷卻是大型注射模設計需要解決的一對矛盾。
(5)大型注射模頂出系統一般很復雜，常需要機械液壓聯合頂出。
展開 一套好的模具，有哪些驗收標準？
滑塊寬度超過150 mm的大滑塊下面應有耐磨板，耐磨板材料應選用T8A，經熱處理后硬度為HRC50~55，耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm，并開制油槽。
11. 頂桿不應上下串動。
12. 頂桿上加倒鉤，倒鉤的方向應保持一致，倒鉤易于從制品上去除。
13. 頂桿孔與頂桿的配合間隙，封膠段長度，頂桿孔的表面粗糙度應按相關企業標準要求。
14. 制品應有利于操作工取下。
15. 制品頂出時易跟著斜頂走，頂桿上應加槽或蝕紋。
16. 固定在頂桿上的頂塊，應牢固可靠，四周非成型部分應加工3°~5°的斜度，下部周邊應倒角。
17. 模架上的油路孔內應無鐵屑雜物。
18. 回程桿端面平整，無點焊。胚頭底部無墊片，點焊。
19. 三板模澆口板導向滑動順利，澆口板易拉開。
20. 三板模限位拉桿應布置在模具安裝方向的兩側，或在模架外加拉板，防止限位拉桿與操作工干涉。
21. 油路氣道應順暢，液壓頂出復位應到位。
22. 導套底部應開制排氣口。
23. 定位銷安裝不能有間隙。
04?冷卻、加熱系統
1. 冷卻或加熱系統應充分暢通。
2. 密封應可靠，系統在0.5MPa壓力下不得有滲漏現象，易于檢修。
3. 開設在模架上的密封槽的尺寸和形狀應符合相關標準要求。
4. 密封圈安放時應涂抹黃油，安放后高出模架面。
5. 水、油流道隔片應采用不易受腐蝕的材料。
6. 前后模應采用集中送水、方式。
05?澆注系統
1. 澆口設置應不影響產品外觀，滿足產品裝配。
2. 流道截面、長度應設計合理，在保證成形質量的前提下盡量縮短流程，減少截面積以縮短填充及冷卻時間，同時澆注系統損耗的塑料應最少。
3. 三板模分澆道在前模板背面的部分截面應為梯形或半圓形。
4.
展開 高大上的模具! 要做好這些....
滑塊寬度超過150 mm的大滑塊下面應有耐磨板，耐磨板材料應選用T8A，經熱處理后硬度為HRC50~55，耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm，并開制油槽。
11. 頂桿不應上下串動。
12. 頂桿上加倒鉤，倒鉤的方向應保持一致，倒鉤易于從制品上去除。
13. 頂桿孔與頂桿的配合間隙，封膠段長度，頂桿孔的表面粗糙度應按相關企業標準要求。
14. 制品應有利于操作工取下。
15. 制品頂出時易跟著斜頂走，頂桿上應加槽或蝕紋。
16. 固定在頂桿上的頂塊，應牢固可靠，四周非成型部分應加工3°~5°的斜度，下部周邊應倒角。
17. 模架上的油路孔內應無鐵屑雜物。
18. 回程桿端面平整，無點焊。胚頭底部無墊片，點焊。
19. 三板模澆口板導向滑動順利，澆口板易拉開。
20. 三板模限位拉桿應布置在模具安裝方向的兩側，或在模架外加拉板，防止限位拉桿與操作工干涉。
21. 油路氣道應順暢，液壓頂出復位應到位。
22. 導套底部應開制排氣口。
23. 定位銷安裝不能有間隙。
五、 冷卻、加熱系統
1. 冷卻或加熱系統應充分暢通。
2. 密封應可靠，系統在0.5MPa壓力下不得有滲漏現象，易于檢修。
3. 開設在模架上的密封槽的尺寸和形狀應符合相關標準要求。
4. 密封圈安放時應涂抹黃油，安放后高出模架面。
5. 水、油流道隔片應采用不易受腐蝕的材料。
6. 前后模應采用集中送水、方式。
六、 澆注系統
1. 澆口設置應不影響產品外觀，滿足產品裝配。
2. 流道截面、長度應設計合理，在保證成形質量的前提下盡量縮短流程，減少截面積以縮短填充及冷卻時間，同時澆注系統損耗的塑料應最少。
3. 三板模分澆道在前模板背面的部分截面應為梯形或半圓形。
4.
展開 這些注塑模具試模知識，你掌握了多少？
7、模具頂出孔尺寸應符合指定的注塑機要求，除小型模具外，不能只用一個中心頂出。
8、定位圈應固定可靠，圈直徑為100mm、250mm兩種，定位圈高出底板10~20mm。另有要求的除外。
9、模具外形尺寸應符合指定注塑機的要求。
10、 安裝有方向要求的模具應在前模板或后模板上用箭頭標明安裝方向，
11、模架表面不應有凹坑、銹跡、多余的吊環、進出水汽、油孔等以及影響外觀的缺陷。
12、 模具應便于吊裝、運輸，吊裝時不得拆卸模具零部件，吊環不得與水嘴、油缸、預復位桿等干涉。
三、頂出、復位、抽插芯、取件
1、頂出時應順暢、無卡滯、無異常聲響。
2、斜頂表面應拋光，斜頂面低于型芯面。
3、滑動部件應開設油槽，表面需進行氮化處理，
4、所有頂桿應有止轉定位，每個頂桿都應進行編號。
5、 頂出距離應用限位塊進行限位。
6、 復位彈簧應選用標準件，彈簧兩端不得打磨，割斷。
7、 滑塊、抽芯應有行程限位，小滑塊用彈簧限位，彈簧不便安裝時可用波子螺絲。油缸抽芯須有行程開關。
8、滑塊抽芯一般采用斜導柱，斜導柱角度應比滑塊鎖緊面角度小2°~3°。滑塊行程過長應采用油缸抽拔。
9、滑塊寬度超過150 mm的大滑塊下面應有耐磨板，耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm，并開制油槽。
10、頂桿不應上下串動。
11、頂桿上加倒鉤的，倒鉤的方向應保持一致，倒鉤易于從制品上去除。
12、 頂桿孔與頂桿的配合間隙，封膠段長度，頂桿孔的表面粗糙度應按標準要求。
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滑塊的滑動距離大于抽芯距2-3mm，斜頂類似。
13：大型滑塊（重量超過30KG）導向T形槽，要用可拆卸的壓板。滑塊用彈簧限位，若彈簧在里邊，彈簧孔要全出在后模上或滑塊上；若彈簧在外邊，彈簧固定螺絲要兩頭帶絲，以便滑塊拆卸簡單。
14：滑塊的滑動距離要大于抽芯距2-3mm，斜頂類似。大滑塊下面要都有耐磨板（滑塊寬度超過150mm），耐磨板材料T8A，淬火至HRC50-55，耐磨板比大面高出0.05-0.1mm，耐磨板應加油槽。
15：大型滑塊（寬度超過200mm）鎖緊面要有耐磨板面高出0.1-0.5mm，上面加油槽。滑塊壓板要用定位鎖定位。寬度超過250mm的滑塊，在下面中間部位要增加一至數個導向塊，材料為T8A，淬火至HRC50-55。
16：若制品有粘前模的趨勢，后模側壁要加皮紋或保留火花紋，無加工較深的倒扣，無手工打磨加倒扣筋或麻點。
17：若頂桿上加倒鉤，倒鉤的方向要保持一致，并且倒鉤易于從制品上去除。頂桿胚頭的尺寸，包括直徑和厚度不能私自改動，或墊墊片。頂桿孔與頂桿的配合間隙、封膠段長度、頂桿孔的光潔度要按相關企業標準加工。頂桿不能上下串動。
18：制品頂出時易跟著斜頂走，頂桿上要加槽或蝕紋，并不影響制品外觀。有推板頂出的情況，頂桿要為延遲頂出，防止頂白。
19：斜頂在模架上的避空孔不能有太大影響外觀。固定在頂桿上的頂塊要可靠固定，四周非成型部分應加工3-5度的斜度，下部周邊倒角。
20：對于油路加工在模架上的模具，要將油路內的鐵屑吹干凈，防止損壞設備的液壓系統。油路、氣道要順暢，并且液壓頂出復位到位。
21：自制模架要有一個導柱采取OFFSET偏置，防止裝錯導套底部要加排氣口，以便將導柱進入導套時形成的封閉空腔的空氣排出。
展開 注塑模具的流道與澆口，這個搞懂是基礎
同時其寬度大約3倍于制品壁厚，側澆口幾乎可應用于所有的塑料，疊合式澆口和輪輻式澆口是側澆口的變形設計。
② 扇形澆口
扇形澆口
扇形澆口的截面寬而扁，有效地消除了澆口的缺陷，常被用于扁平的產品。
③ 膜式澆口
膜式澆口
上圖是典型的膜式澆口設計，其澆口寬度與制品寬度一致，但厚度小很多，與扇形澆口一樣能有效地消除制品的殘余應力和變形。
④ 盤式澆口
盤式澆口
一個薄的盤式澆口圍繞著盤形或環形制品以避免熔接痕的生成，環形澆口是盤式澆口的變形。
⑤ 針式澆口
針式澆口
針式澆口通常位于制品的中間，而且常用于多點澆口，由于澆口的直徑通常為0.8- -1.2mm，小的截面積引起高的流動阻力，建議使用低黏度塑料或高注射壓力以避免欠注。
針式澆口的特點如下：
1.澆口位置的選擇相對不嚴格
2.澆口周邊的殘余應力低
3.對于多模腔模具容易達到澆口平衡
4.對于大投影面積的制品，多點的針式澆口有效地消除制品的翹曲
5.針式澆口容易切下，對于三板式模具，自動的澆口切落容易實現，容易實現制品和澆口的分離。
⑥ 潛伏式澆口
潛伏式澆口
潛伏式澆口如上圖所示。通常，澆口位于模具的分模面上，但潛伏式澆口只有流道位于分模面上，澆口通常位于模具的動板或靜板上，有時也位于模腔上，盡管其與針式澆口差別不大，但潛伏式澆口的一個好處是甚至可以應用于兩板模具。當成型制品被頂出時，澆口自動脫落。
03澆口平衡
對于多腔模具，每個模腔均勻地填充塑料熔體，取得澆口平衡是十分重要的。當塑料熔體從人口流到模腔的末端，聚合物壓力相應下降。
展開 注塑材料與模具設計專業知識分享（上篇）
澆口應設置在制品上最易清除的部位，同時盡可能不影響制品的外觀。
頂出機構
使塑件從模具上脫出來的機構稱為頂出機構或脫模機構。頂出機構的動作方向與模具開模方向是一致的。良好的頂出機構要求脫模時塑件不變形和不損壞，而且頂出機構的位置應位于制件不明顯處。
頂出機構的形式歸納起來可分為機械頂出、液壓頂出和氣動頂出3大類。在設計頂出系統時應遵循以下原則：
為使制品不致因頂出而產生變形，推力點應盡量靠近型芯或難于脫模的部位，如制品上細長的中空圓柱，多采用推管（標準件通常為司筒）頂出。推力點的布置應盡量均勻。
推力點應作用在制品上承受力最大的部位，即剛性好的部位，如筋部、突緣和殼體形制品的壁緣等處。
盡量避免推力點作用在制品的薄平面上，防止制品破裂和穿孔等，如殼體形制品及筒形制品多采用推板頂出。
為避免使頂出的痕跡影響制品的外觀，頂出裝置應設在制品的隱蔽面或非裝飾表面。對于透明制品尤其要注意頂出位置及頂出形式的選擇。
展開 
一文了解注塑模具流道與澆口
同時其寬度大約3倍于制品壁厚，側澆口幾乎可應用于所有的塑料，疊合式澆口和輪輻式澆口是側澆口的變形設計。
② 扇形澆口
扇形澆口的截面寬而扁，有效地消除了澆口的缺陷，常被用于扁平的產品。
③ 膜式澆口
上圖是典型的膜式澆口設計，其澆口寬度與制品寬度一致，但厚度小很多，與扇形澆口一樣能有效地消除制品的殘余應力和變形。
④ 盤式澆口
一個薄的盤式澆口圍繞著盤形或環形制品以避免熔接痕的生成，環形澆口是盤式澆口的變形。
⑤ 針式澆口
針式澆口通常位于制品的中間，而且常用于多點澆口，由于澆口的直徑通常為0.8- -1.2mm，小的截面積引起高的流動阻力，建議使用低黏度塑料或高注射壓力以避免欠注。
針式澆口的特點如下：
澆口位置的選擇相對不嚴格
澆口周邊的殘余應力低
對于多模腔模具容易達到澆口平衡
對于大投影面積的制品，多點的針式澆口有效地消除制品的翹曲
針式澆口容易切下，對于三板式模具，自動的澆口切落容易實現，容易實現制品和澆口的分離。
⑥ 潛伏式澆口
潛伏式澆口如上圖所示。通常，澆口位于模具的分模面上，但潛伏式澆口只有流道位于分模面上，澆口通常位于模具的動板或靜板上，有時也位于模腔上，盡管其與針式澆口差別不大，但潛伏式澆口的一個好處是甚至可以應用于兩板模其。當成型制品被頂出時，澆口自動脫落。
澆口平衡
對于多腔模具，每個模腔均勻地填充塑料熔體，取得澆口平衡是十分重要的。
展開 【建議收藏】注塑模具設計的基礎知識介紹！
利用型芯鑲件推桿等的配合間隙或專用排氣塞排氣；有時為了防止制品在頂出時造成真空變形，必設氣銷；有時為了防止制品與模個的真空吸附，而設計防真空吸附元件。
六、冷卻系統的設計
冷卻系統的設計是一項比較繁鎖的工作，即要考慮冷卻效果及冷卻的均勻性，又要考慮冷卻系統對模具整體結構的影響。
包括：
冷卻系統的排列方式及冷卻系統的具體形式;
冷卻系統的具體位置及尺寸的確定;
重點部位如動模或鑲件的冷卻;
側滑塊及側型芯的冷卻;
冷卻元件的設計及冷卻標準元件的選用;
密封結構設計。
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展開 如何選擇機械手末端工具EOAT？
在選擇EOAT系統時，還應考慮以下幾方面的問題：制品的重量和質地、制品是否有合適的位置可供夾緊、取出制品時是否會受到模具的阻礙、制品被頂出時的溫度、將制品放置到傳送帶上時與工具所接觸的面積。最后，需要注意的是，制品與EOAT的總重量不能超出機械手的承載范圍。
EOAT的使用
不同類型的末端工具（EOAT）具有各自不同的特性，例如，輕質EOAT可以滿足機械手載荷范圍的需要，并可以減少設備的維修費用；柔性的、組合的EOAT不但使操作具有良好的可調性，而且在以后的生產中也可以再次使用；堅固的、剛性的EOAT可以牢牢地握住制品，而且使用壽命也較長；由標準件組合而成的EOAT常常比定做的特殊工具便宜，而且它的配件通常也更容易買到。
多種標準的末端工具部件
一般來說，利用真空吸盤抓取制品是最廉價的一種方法。真空吸盤品種多樣，可由不同的材料制得。其中，由彈性體和硅橡膠制成的吸盤可在高溫下進行操作，由硅橡膠制成的吸盤非常適于抓住表面粗糙的制品；由聚氨酯制成的吸盤則很耐用。
另外，在實際生產中，如果要求吸盤具有耐油性，則可以考慮使用聚氨酯、丁 腈橡膠或含乙烯基的聚合物等材料來制造吸盤。通常，為避免制品的表面被劃傷，最好選擇由丁 腈橡膠或硅橡膠制成的帶有波紋管的吸盤。
在EOAT使用真空吸盤（不帶夾鉗）的情況下，需要注意的是，機械手的移動速度不能太高，否則會在吸盤上產生一個切力，使制品在快速扭轉的過程中很容易掉下來。在有些情況下，可以使用一個夾鉗來保證制品的安全運送。
考慮到可能會出現“制品粘附在模具上”的情況，通常可以安裝一個夾鉗來解決這一問題。當制品表面積太小或者制品太重而無法使用真空吸盤時，同樣可以通過使用夾鉗來解決這個問題。
如果制品對外觀要求很嚴格，那么被夾住的部位就不能是外表面。
展開 皮帶硫化機你知道是什么嘛
皮帶硫化機性能特點
自動開模平板硫化機集各種橡膠硫化工藝所需的預壓、自動放氣、保壓硫化、自動出模、自模、自動掀模自動頂出制品等功能于一體。采用PLC可編程控制器.1.采用PC或人工控制，性能可靠，自動化程度高。能自動識別錯誤命令，避免由于錯誤操作引起的事故。2.可鎖定預先編制的工藝程序，是操作者無法擅自改變，以保證壓制品的質量。3.具有定時開模，自動放氣，自動補壓等功能。4.手動、自動、電動三種操作模式可供選擇。5.電加熱式壓機采用數顯（指針式）控溫，控制并顯示加熱板溫度。
皮帶硫化機適用范圍
該產品使用廣泛，可適用于冶金、化工、金屬礦山、電廠、港口、碼頭等現場膠接輸送機的運輸接頭。硫化膠璉拉力強度不小于原帶的90%，接頭光滑，而且能減少對滾筒的磨損和延長輸送及橡膠輸帶的使用壽命。
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