自動駕駛仿真測試
關(guān)注創(chuàng)建者：匿名 創(chuàng)建時間：2021-11-10
自動駕駛仿真測試的視頻教程
仿真技術(shù)之自動駕駛感知視界-ANSYS傳感器仿真（攝像頭和激光雷達(dá)）
ANSYS自動駕駛系列Webinar，結(jié)合自動駕駛系統(tǒng)的研發(fā)講述ANSYS工具如何助力自動駕駛的開發(fā)驗證，本期重點為ANSYS自動駕駛解決方案之傳感器仿真（攝像頭和激光雷達(dá)）。
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基于MATLAB的自動駕駛系統(tǒng)仿真與分析
講述如何為自動駕駛構(gòu)建3D場景，以及如何通過感知、規(guī)劃和控制來模擬系統(tǒng)。您可以在這里找到高速公路駕駛、自動停車和V2X的例子，所有的算法都可以通過代碼生成來部署。
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自動駕駛感知仿真與驗證之毫米波雷達(dá)
適用人群：自動駕駛相關(guān)（汽車整車廠，傳感器供應(yīng)商等）行業(yè)人士 無人駕駛雷達(dá)天線設(shè)計流程與場景動態(tài)模擬【已結(jié)束】 直播時間：2019-12-19 20:00 如今，無人駕駛/自動駕駛正在迅速發(fā)展，在自動駕駛中最關(guān)鍵的雷達(dá)感知領(lǐng)域涉及多種雷達(dá)形式，如激光雷達(dá)、攝像頭、微波雷達(dá)等。
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自動駕駛仿真測試的實例教程
作者 | HYZY
出品 | 焉知
知圈 | 進(jìn)“汽車智能互動社群”請加微信13636581676，備注交互
一、自動駕駛仿真測試對象
自動駕駛系統(tǒng)分為了環(huán)境感知、決策規(guī)劃和控制執(zhí)行三個子系統(tǒng)，三個子系統(tǒng)又由傳感器模型、決策模型、控制對象模型及對應(yīng)的軟件和硬件部分組成。
圖 1 自動駕駛系統(tǒng)通用架構(gòu)
從V模型的角度，要完成自動駕駛系統(tǒng)的測試，就必須對其所包含的所有算法、軟件、硬件、子系統(tǒng)、整車進(jìn)行逐層的測試，以形成測試的全鏈條。
在測試方法選擇上，仿真測試、場地測試與道路測試共同組成了自動駕駛測試的“三支柱”。其中，場地測試與道路測試僅針對整車層面，且覆蓋的場景工況有限，尤其是對于長尾場景，難以通過實車的方式進(jìn)行測試。而自動駕駛仿真測試可以很好地彌補(bǔ)實車測試的不足，除了場景覆蓋度外，更是可以針對自動駕駛算法、軟件、硬件、子系統(tǒng)、整車等不同層級的測試對象，形成全鏈條測試。
二、自動駕駛仿真測試流程
根據(jù)不同層級測試對象的特點，可選擇不同的自動駕駛仿真測試環(huán)境，通常來說：對自動駕駛系統(tǒng)的模型算法、計算平臺、域控制器等依次開展模型在環(huán)（MIL）、軟件在環(huán)（SIL）、硬件在環(huán)測試（HIL），之后對整車開展駕駛員在環(huán)（DIL）和車輛在環(huán)（VIL）測試。具體仿真測試流程見下圖2。
圖 2 自動駕駛仿真測試流程
三、自動駕駛仿真測試執(zhí)行環(huán)節(jié)
自動駕駛仿真測試典型的執(zhí)行環(huán)節(jié)包括：測試需求分析、測試配置、接口定義、設(shè)計測試用例、測試執(zhí)行、測試結(jié)果分析及測試結(jié)束條件等。
展開 目前自動駕駛仿真科技公司主要包括騰訊自動駕駛仿真平臺TAD Sim 、百度增強(qiáng)現(xiàn)實的自動駕駛仿真系統(tǒng)AADS 、華為自動駕駛云服務(wù)Octopus八爪魚、阿里混合式仿真測試平臺等。
整車企業(yè)
車企自身軟件開發(fā)能力弱，無法獨立完成仿真測試，一般通過和科技公司或者自動駕駛仿真軟件企業(yè)合作，利用后者仿真軟件進(jìn)行自動駕駛汽車開發(fā)，如上汽與TAD Sim，江淮與Prescan（見下表）。
自動駕駛解決方案商
自動駕駛解決方案商主要針對自身需求研發(fā)定制化仿真軟件，較少對外提供仿真服務(wù)，但借助于充足的資金、人才集聚力及自身研發(fā)驅(qū)動力，在自動駕駛仿真方面具有很強(qiáng)的創(chuàng)新能力。
展開 作者 | Aimee
知圈 | 進(jìn)“激光雷達(dá)社群”請加微信13636581676，備注激光
自動駕駛汽車在進(jìn)行規(guī)模化商用之前，必須進(jìn)行充分的功能安全和性能安全試驗驗證，以確保駕駛員和其他交通參與者的安全。測試內(nèi)容包括傳感器、算法、執(zhí)行器、人機(jī)界面等。從應(yīng)用功能、性能的穩(wěn)定性和魯棒性，以及功能安全、預(yù)期功能安全、形式認(rèn)證等各個方面的測試中綜合考慮，從而可以確保車輛能夠自主上路。
如上整個測試過程分為仿真測試與實車測試，而前半部分都稱之為仿真測試，這也是自動駕駛系統(tǒng)開發(fā)和驗證的重要手段。自動駕駛仿真測試，是指通過計算機(jī)仿真技術(shù)，建立現(xiàn)實靜態(tài)環(huán)境與動態(tài)交通場景的數(shù)學(xué)模型，讓自動駕駛汽車算法在虛擬交通場景中進(jìn)行的駕駛測試。
自動駕駛仿真平臺概述
仿真測試的核心是測試模型，圍繞測試模型還包括測試流程、仿真使用平臺、模型構(gòu)成，并覆蓋從產(chǎn)品設(shè)計驗證、開發(fā)驗證、測試驗證、體驗評價全過程。整個仿真測試平臺由1個主體流程、5大仿真測試類別、3種仿真模型構(gòu)成，覆蓋產(chǎn)品設(shè)計、開發(fā)驗證、測試驗證、體驗評價全過程。這里我們從仿真測試的角度說明下如上各個測試階段的內(nèi)容和要點。
1個流程是指從ASPICE的標(biāo)準(zhǔn)軟件研發(fā)流程出發(fā)，從設(shè)計域、開發(fā)域到測試域進(jìn)行整體測試驗證。其中包括系統(tǒng)設(shè)計階段以MIL仿真側(cè)視貫穿整個系統(tǒng)分析&設(shè)計、詳細(xì)設(shè)計、虛擬組建集成&測試和虛擬系統(tǒng)集成測試；在軟件設(shè)計階段通過不斷的SIL仿真實現(xiàn)單元測試，同時以HIL仿真優(yōu)化實現(xiàn)組建集成和測試，最后通過VIL仿真優(yōu)化實現(xiàn)系統(tǒng)集成測試和系統(tǒng)驗收。
5類測試平臺涉及整個開發(fā)過程，需要經(jīng)歷從軟件在環(huán)（SIL）、硬件在環(huán)（HIL）、車輛在環(huán)（VIL）、封閉測試場測試、開放道路測試幾個大步驟。
展開 1/課程主題與時間
自動駕駛云仿真直播課-高性能集群測試解決方案
10月23日（星期五）14:00~15:00
2/您所期待的內(nèi)容
自動駕駛仿真測試面臨的挑戰(zhàn)
自動駕駛云仿真的意義
自動駕駛云仿真的類型與方法
海量場景仿真測試解決方案
云仿真的關(guān)鍵技術(shù)
面向自動駕駛技術(shù)開發(fā)、測試、驗證、分析的云平臺
3/適合誰來參加
汽車主機(jī)廠IT工程師/負(fù)責(zé)人
參與ADAS和自動駕駛產(chǎn)品開發(fā)的項目負(fù)責(zé)人與工程師
基于場景和仿真測試技術(shù)的評估認(rèn)證機(jī)構(gòu)負(fù)責(zé)人
主機(jī)廠/供應(yīng)商測試部門負(fù)責(zé)人/工程師
標(biāo)準(zhǔn)化場景開發(fā)與應(yīng)用人員
展開 表 2 動態(tài)仿真場景要素
環(huán)境要素
屬性
光照
強(qiáng)度、顏色、方位
霧/霾
能見度、范圍、濕度、密度、反射衰減
雨雪
降水量、濕度、反射衰減
風(fēng)
強(qiáng)度、方向
云
相對位置
可以看出，環(huán)境場景數(shù)據(jù)相當(dāng)復(fù)雜，目前行業(yè)內(nèi)尚無通用的環(huán)境場景數(shù)據(jù)格式，在后續(xù)的OpenSCENARIO標(biāo)準(zhǔn)中計劃納入該部分?jǐn)?shù)據(jù)。
自動駕駛虛擬仿真技術(shù)（一）：自動駕駛虛擬仿真概述
自動駕駛虛擬仿真技術(shù)（二）：仿真測試場景設(shè)計
自動駕駛仿真測試的相關(guān)專題、標(biāo)簽、搜索
自動駕駛仿真測試的最新內(nèi)容
迅筑科技《仿真不求人》系列視頻正式上線
?? 核心價值：告別跨部門漫長排隊，拒絕投產(chǎn)前突發(fā)返工！
?? 視頻定位：更適合設(shè)計工程師的自主仿真實操課。
?? 職場護(hù)城河：每期10分鐘，助你實現(xiàn)從“畫圖高手”到“全能專家”的跨越。
??? 5月特輯：聚焦輪轂&前蓋兩大核心零部件，共計8期視頻深度連載。
本篇進(jìn)度：▓??????? （1/8）
輪轂仿真第①期-模態(tài)分析
當(dāng)生產(chǎn)線已實現(xiàn)自動化，當(dāng)ERP/MES系統(tǒng)已打通，您的實驗室檢測數(shù)據(jù)，是否還在靠人工記錄？每一筆抄錄，都可能是一次誤差；每一次查找，都可能耗費半小時。測迅達(dá)智能檢測設(shè)備，讓檢測數(shù)據(jù)從源頭數(shù)字化，與LIMS系統(tǒng)無縫對接，真正實現(xiàn)"數(shù)據(jù)不落地，管理零誤差"。
一、檢測的"最后一公里"，卡在了哪里？
走進(jìn)今天的大多數(shù)材料實驗室，你會發(fā)現(xiàn)一個有趣的現(xiàn)象：
生產(chǎn)車間里，機(jī)械臂精準(zhǔn)運轉(zhuǎn)，MES
測試測量：自動駕駛仿真測試、EMC測試(電磁兼容)、芯片可靠性測試、軟件功能安全測試(ISO 26262)。
6. 新能源與電子電氣架構(gòu)(EV & EE Architecture)
三電系統(tǒng)：電池管理系統(tǒng)(BMS)、電機(jī)控制器、電動控制系統(tǒng)、線控制動/轉(zhuǎn)向系統(tǒng)。
電子電氣架構(gòu)：Zone-based架構(gòu)、高壓配電單元。
當(dāng)生產(chǎn)線已實現(xiàn)自動化，當(dāng)ERP/MES系統(tǒng)已打通，您的實驗室檢測數(shù)據(jù)，是否還在靠人工記錄？每一筆抄錄，都可能是一次誤差；每一次查找，都可能耗費半小時。測迅達(dá)智能檢測設(shè)備，讓檢測數(shù)據(jù)從源頭數(shù)字化，與LIMS系統(tǒng)無縫對接，真正實現(xiàn)"數(shù)據(jù)不落地，管理零誤差"。
一、檢測的"最后一公里"，卡在了哪里？
走進(jìn)今天的大多數(shù)材料實驗室，你會發(fā)現(xiàn)一個有趣的現(xiàn)象：
生產(chǎn)車間里，機(jī)械臂精準(zhǔn)運轉(zhuǎn)，MES
在橡膠產(chǎn)品的設(shè)計與仿真中，仿真結(jié)果的可靠性，首先取決于輸入的材料模型是否準(zhǔn)確。一個僅基于單軸拉伸數(shù)據(jù)構(gòu)建的模型，可能嚴(yán)重偏離材料在多軸真實受力下的行為，導(dǎo)致剛度、壽命等性能預(yù)測錯誤或設(shè)計過度保守。
我們提供的系統(tǒng)化測試服務(wù)，旨在通過一系列標(biāo)準(zhǔn)試驗，完整刻畫橡膠材料在各種變形模式下的力學(xué)響應(yīng)，為您構(gòu)建高保真度的仿真模型提供堅實的數(shù)據(jù)基礎(chǔ)。
全面的超彈本構(gòu)關(guān)系
在橡膠類超彈性材料的力學(xué)特性表征中，等雙軸拉伸測試是構(gòu)建精確本構(gòu)模型的核心試驗之一。
長期以來，傳統(tǒng)周向夾持（傳統(tǒng)16爪式）裝置被廣泛使用，但其技術(shù)局限也逐漸在工程實踐中顯現(xiàn)。本文將從專業(yè)角度，對比新興的充氣式等雙軸拉伸技術(shù)，并重點探討測試應(yīng)變范圍的提升如何直接影響結(jié)構(gòu)仿真的可靠性。
傳統(tǒng)周向夾持式的技術(shù)瓶頸
與仿真數(shù)據(jù)缺口
在橡膠制品（如密封件、輪胎、減震器）的開發(fā)中，高精度仿真已成為優(yōu)化設(shè)計、預(yù)測耐久性的核心環(huán)節(jié)。仿真結(jié)果的可靠性，根本上取決于輸入材料模型的準(zhǔn)確性。
當(dāng)前行業(yè)普遍的痛點在于：傳統(tǒng)的標(biāo)準(zhǔn)測試數(shù)據(jù)，無法充分表征橡膠在實際復(fù)雜工況下的非線性、時間相關(guān)與疲勞損傷行為，導(dǎo)致仿真與實物性能存在顯著偏差。
為實現(xiàn)仿真驅(qū)動設(shè)計，關(guān)鍵在于構(gòu)建一個精準(zhǔn)、完備的材料參數(shù)體系。這要求測試方案必須超越基礎(chǔ)力學(xué)性能范疇
虛擬仿真讓輪胎測試效率拉滿1個月前
文章來源于VI-grade，作者VI-grade
01. 輪胎制造商如何在制造物理原型前對數(shù)十種輪胎變體進(jìn)行篩選
輪胎開發(fā)是汽車工程中資源消耗最大的部分之一。每一種配方或結(jié)構(gòu)的變化都需要新的物理樣件和大量的試驗場測試。但當(dāng)需要評估數(shù)十種變體時，時間、成本以及有限的賽試驗場資源很快就會成為瓶頸。
在最近于我們?yōu)醯蟽?nèi)SimCenter進(jìn)行的一次活動中，一家全球輪胎制造商利用駕駛員在環(huán)仿真技術(shù)加快了這一進(jìn)程
?? 通過將運動、振動和聲音整合到一個同步環(huán)境中，這種設(shè)置實現(xiàn)了更真實的駕駛者在環(huán)仿真體驗。
#HexaRev 先進(jìn)的六自由度運動系統(tǒng)旨在克服傳統(tǒng)六足平臺的局限，即使在制動和過彎等綜合動作中，也能保持更大的可用運動包絡(luò)。這使得工程師能夠更準(zhǔn)確地感知高動態(tài)條件下的車輛行為。
結(jié)合 #HyperDock 輕便且高剛度的駕駛艙，降低了質(zhì)量和慣性，重心更低，使系統(tǒng)響應(yīng)更靈敏
虛擬仿真讓輪胎測試效率拉滿1個月前
01. 輪胎制造商如何在制造物理原型前對數(shù)十種輪胎變體進(jìn)行篩選
輪胎開發(fā)是汽車工程中資源消耗最大的部分之一。每一種配方或結(jié)構(gòu)的變化都需要新的物理樣件和大量的試驗場測試。但當(dāng)需要評估數(shù)十種變體時，時間、成本以及有限的賽試驗場資源很快就會成為瓶頸。
在最近于我們?yōu)醯蟽?nèi)SimCenter進(jìn)行的一次活動中，一家全球輪胎制造商利用駕駛員在環(huán)仿真技術(shù)加快了這一進(jìn)程，并提前做出了工程決策
