01. 輪胎制造商如何在制造物理原型前對數十種輪胎變體進行篩選

輪胎開發是汽車工程中資源消耗最大的部分之一。每一種配方或結構的變化都需要新的物理樣件和大量的試驗場測試。但當需要評估數十種變體時，時間、成本以及有限的賽試驗場資源很快就會成為瓶頸。

在最近于我們烏迪內SimCenter進行的一次活動中，一家全球輪胎制造商利用駕駛員在環仿真技術加快了這一進程，并提前做出了工程決策。

02. 挑戰

開發團隊需要對大量的輪胎設計方案進行比較，包括橡膠配方和結構方面的變化，并了解這些差異會對車輛性能產生何種影響。

為每種配置生產并測試實體輪胎將會極大地延長開發周期。同時，工程師們還需要對以下性能獲得可靠的見解：

• 抓地力增強
• 瞬態響應
• 極限操控穩定性
• 駕駛員對輪胎性能的感知

目標并非僅僅是驗證仿真模型，而是要在投入全尺寸原型生產之前確定有潛力的輪胎設計方案。

03. SimCenter 設置

本次測試在我們烏迪內的SimCenter進行，使用了 DiM400 動態駕駛模擬器。一個高保真車輛模型與實時運行的多物理輪胎模型相結合，融入到仿真環境中。在駕駛測試之前，工程師們對模型進行了驗證，并為參數的結構化變化做好了準備。

為了評估輪胎在整個工作范圍內的性能，定義了一個全面的機動操作庫，其中包括：

• 穩態轉向
• 瞬態轉向輸入
• 制動事件
• 極限操控場景

在整個測試期間，SimCenter的工程師們提供了專屬的支持，以確保測試的順利進行，并在需要時能夠迅速做出調整。

04. 測試工作

在多次模擬器測試中，經過培訓的開發人員嚴格按照相同且可重復的條件對輪胎的不同型號進行了系統性評估。每次設計變更都在測試之間進行實施，從而能夠進行直接的前后對比。駕駛員的評價通過結構化的評估表記錄下來，并與如下客觀測量結果相關聯：

• 橫向力發展
• 滑移特性
• 車輛動態響應

由于環境變量得到了完全控制，輪胎的不同型號之間的細微差異也能清晰地被察覺到。通常需要數周的原型準備和試驗場測試才能完成的工作，在模擬環境中可以在更短的時間內完成。

05. 成果

在為期五天的時間里，開發團隊對 30 種輪胎型號進行了評估，由三名專業駕駛員在四種駕駛場景下進行測試，整個SimCenter活動期間共進行了 360 次測試。該活動生成了一份按排名排列的輪胎配置方案清單，這些方案已準備好進行實際驗證。工程師們對輪胎模型參數與車輛感知行為之間的關系有了更深入的了解，從而能夠：

• 減少所需的物理原型數量
• 提早做出開發決策
• 在更自信的情況下進行賽道驗證

該活動展示了當高保真模擬和駕駛員感知得到高效結合時，虛擬輪胎開發如何從理論概念轉變為實際的工程工作流程。此外，在虛擬環境中對大量變體進行測試不僅縮短了開發時間和原型制作工作量，而且有助于實現資源更高效的過程，減少了對物理測試的依賴。

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其可擴展的駕駛模擬器產品系列覆蓋廣泛性能區間，能夠全面評估多學科駕駛體驗。這些經過實踐驗證的解決方案，幫助整車廠、供應商、研究中心、賽車團隊及高校減少物理原型車使用，同時加速創新進程，逐步實現零原型車的終極開發目標。

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