汽車塑料件的案例
淺談汽車外飾塑料件涂料施工工藝、性能標準（轉）
淺談汽車外飾塑料件涂料施工工藝、性能標準.doc
一、汽車外飾塑料件涂料介紹
按涂層結構分為
1、底漆
主要影響性能：附著力、抗水性、抗化學品性、耐冷熱沖擊性、耐熱水沖擊性、耐汽油性，底漆分為單組分和雙組分
1）單組分底漆
優點：快干、可打磨對[…磨、對…]底材附著力好
缺點：與面漆附著有選擇，柔韌性較差、耐水性一般
用途：用于一般要求的場合
2）雙組分底漆
優點：與面漆附著力好、彎曲柔韌好
缺點：需要加入固化劑、底漆需低溫烘烤才能打磨
用途：用于一般要求的場合
2、基色漆
基色漆是與罩光面漆進行濕碰濕配套涂裝的底漆，能滿足濕碰濕施工要求。基色漆分為：基色閃光漆和基色實色漆
1）基色閃光漆：是由樹脂、鋁粉（或/和）珠光粉顏料、溶劑、助劑等組成的，有金屬、珠光效果的基色底漆；有較快的表干速度及抗溶劑性，能滿足濕碰濕施工的要求。
2）基色實色漆：是由樹脂、有機和無機顏料、溶劑、助劑等組成的底漆；有較快的表干速度及抗溶劑性，能滿足濕碰濕施工的要求。
3、清漆
清漆是用于基色漆罩光的透明涂層，為雙組分。一般是2K聚氨酯漆，一組分是由羥基丙烯酸樹脂、助劑、溶劑組成，另一組分為異氰酸酯固化劑；兩組分按比例在使用前混合，該漆涂裝于基色漆上，有很高的光澤、豐滿度及優異的綜合性能。
二、施工工藝
塑料件涂裝是用化學和機械方法除去塑料件表面脫模劑、異物、污物等，去除表面界膜阻力后在其表面涂覆附著于塑料件的表面的涂料，經干燥成膜使汽車外飾塑料件與車身具備顏色及光澤的一致性及提供耐候性的工藝。
展開 汽車塑料件皮紋定義及設計指導
3.同一零件有兩種皮紋的交接區域，如門護板本體，同一零件上不同區域定義了兩種皮紋，兩者的交接區域皮紋腐蝕尤其要保證兩種皮紋的平緩過渡，通常是對R角要做相應的處理，比如說過R角稍淺或是在離接縫2-3mm的地方開始變淺。
汽車塑料件皮紋不僅可以提高舒適度和美觀性，也對產品的造型設計、結構設計及質量管控方面都有重要影響。本文結合實例總結了這方面的要點，希望能給各位同仁以借鑒參考。
直播｜面向汽車內外飾的塑料-橡膠非線性仿真解決方案
eid=670&f=jishulin
汽車內外飾材料中，塑料和橡膠材料的應用十分廣泛。塑料材料包括儀表臺，內外飾板等，橡膠材料如各種密封件。這些材料在滿足美觀的要求同時還需要滿足一定的性能要求。塑料和橡膠的材料特性通常會體現出一些非線性特性，如橡膠所體現的超彈性以及塑料所體現出的粘彈性特點。這些非線性的特征對于前期仿真來說往往是比較難的，如何準確的對材料在不同工況下的性能進行準確仿真，以及如何準確的標定材料參數，這對于確保仿真的精度是十分重要的。
直播內容
達索系統SIMULIA提供完整的塑料和橡膠件仿真解決方案。其中SIMULIA Abaqus作為非線性仿真的權威軟件，提供針對塑料和橡膠仿真全方位支持，包括豐富的材料本構模型、非線性求解技術、優秀的前后處理等。同時SIMULIA也提供其他多物理場仿真軟件，能夠實現與Abaqus軟件的聯合仿真。例如結合Isight用于橡膠非線性材料參數標定、塑料件、橡膠件性能優化等工作。這對于確保前期產品設計滿足性能要求是非常重要的。
本次講座將分享SIMULIA Abaqus及相關產品在汽車內外飾塑料件、橡膠非線性仿真的應用和案例。
直播時間
時間：2022年7月22日 14:00-15:00
講師介紹
行業專家 艾國慶
達索系統SIMULIA交通與運輸
行業高級經理
報名方式
點擊鏈接 報名直播
https://3ds.tbh5.com/SIMULIA/EventDetail.aspx?
展開 塑料齒輪件注射成型工藝及材料解析
塑料齒輪正朝著更大的尺寸、更復雜的幾何形狀、更高強度的方向發展，同時高性能樹脂和長玻纖填充的復合材料起到了重要的推動作用。
塑料齒輪在過去的50年里經歷了從新型材料到重要的工業材料的一個變化歷程。今天它們已經深入到許多不同的應用領域中，如汽車、手表、縫紉機、結構控制設施和導彈等，起到傳遞扭矩和運動形式的作用。除了現有的應用領域以外，新的、更難加工的齒輪應用領域將不斷的出現，這種趨勢還在深入發展中。
汽車工業已經成為塑料齒輪發展最快的一大領域，這一成功的變化是令人鼓舞的。汽車制造廠商正努力尋找各種汽車驅動的輔助系統，他們需要的是馬達和齒輪等而不是功率、液壓或者電纜。這種變化使得塑料齒輪深入應用到很多應用領域，從升降門、座位、跟蹤前燈到剎車傳動器、電動節氣門段、渦輪調解裝置等。
塑料動力齒輪的應用進一步拓寬。在一些大尺寸要求的應用領域，塑料齒輪經常用來替代金屬齒輪，如使用塑料的洗衣機傳動裝置等，這改變著齒輪在尺寸上的應用限度。
塑料齒輪也應用到其它很多領域，如通風和空調系統(HVAC) 的減振驅動器、流動設施中的閥門傳動、公共休息室中的自動沖掃器、小型航空器上用的控制表層穩定的動力螺旋器、軍用領域中的螺砣儀以及操縱裝置。
大尺寸、高強度的塑料齒輪
由于塑料齒輪成型上的優勢以及可以成型更大、高精度和高強度的特征，這是塑料齒輪得以發展的一個重要原因。
如何設計出一個齒輪構型，在傳送動力最大化的同時讓傳送錯誤和噪音最小化，還面臨著很多難題。這就對齒輪的同心性、齒形以及其它的特性提出了很高的加工精確要求。
某些斜齒輪，可能需要復雜的成型動作來制造最終的產品，其它的齒輪在較厚部分需要使用芯齒來減少收縮。
展開 
日本推出塑料汽車 90%零部件由塑料制成
北京時間9月28日消息 俄羅斯衛星網報道，日本推出世界上首款90%零部件用各種塑料制成的汽車。
據日本放送協會（NHK）報道，新款概念車在政府創新技術計劃框架下研制，是東京大學科學家與汽車制造商協作的結果。由于使用了各種類型的塑料，汽車重量比普通汽車輕了40%。這樣一來，就可以節省能源，為電動汽車的發展開辟新的前景。
此前普遍認為，由于強度不足，在汽車制造中使用塑料是不可能的。科學家通過將各種類型的塑料進行組合來解決這一問題。這是世界上首款90%重要零部件均由塑料制成的汽車。
展開 塑料注塑加工件冷卻時間的分析與計算
在注射生產中，塑料注塑加工件冷卻時間約占整個注射生產周期的80%。冷卻不良常常導致制品翹曲變形或產生表面缺陷，影響制品的尺寸穩定性。合理地安排注射、保壓和冷卻時間，可提高產品質量和生產率。
制件冷卻時間，通常是指塑料熔體從充滿注塑模具型腔起到可以開模取出制件時止的這一段時間。可以開模取出制件的時間標準，常以制件已充分固化，具有一定強度和剛性為準，在開模頂出時不致變形開裂。
即使是使用同一種塑料成型，它的冷卻時間也隨壁厚、熔融塑料的溫度、成型件的脫模溫度及注塑模具溫度而異。要在所有的場合下能百分之百正確地計算出冷卻時間的公式目前尚未發表，而只有在適當假定的基礎上進行計算的公式。計算公式還因冷卻時間定義不同而異。
目前，通常以下列三種標準作為冷卻時間參考依據:
①塑料注塑加工件壁最厚部位中心層的溫度，冷卻到該塑料的熱變形溫度以下所需要的時間;
②塑料注塑加工件斷面內的平均溫度，冷卻到規定制品的出模溫度所要的時間;
③結晶性塑料成型件壁的最厚部分中心層溫度，冷卻到其熔點以下所需要的時間，或達到規定的結晶化百分比所需的時間。
在求解公式時，一般作以下假設:
①塑料注射在注塑模具內，并把熱量傳遞給注塑模具而被冷卻;
②成型腔內的塑料與模腔緊密接觸，不因冷卻收縮而分離，熔體與模壁間的熱傳遞和流動無任何阻力，熔料與模壁接觸的瞬間其溫度已變得相同。
展開 塑料件加工發脆，怎么辦？
二、 塑料制品發脆的原因
制品發脆很大一部分是由于內應力造成的。造成制品發脆的原因很多，主要有：
1. 設備方面
（1） 機筒內有死解或障礙物，容易引起熔料降解。
（2） 機器塑化容量太小，塑料在機筒內塑化不充分；機器塑化容量太大，塑料在機筒內受熱和受剪切作用的時間過長，塑料容易老化，使制品發脆。
（3） 頂出裝置傾斜或者不平衡，頂桿截面積或者分布不當。
2. 模具方面
（1） 澆口太小，應考慮調整澆口尺寸或增設輔助澆口。
（2） 分流道太小或配置不當，應盡量安排的平衡合理合理或增加分流道尺寸。
（3） 模具結構不良造成注塑周期反常。
3. 工藝方面
（1） 機筒、噴嘴溫度太低，應調高。如果物料容易降解，則應提高機筒、噴嘴的溫度。
（2） 降低螺桿預塑背壓壓力和轉速，使料稍為疏松，并減少塑料因剪切過熱而造成的降解。
（3） 模溫太高，脫模困難；模溫太低，塑料過早冷卻，熔接縫融合不良，容易開裂，特別是高熔點塑料如聚碳酸酯等更是如此。
（4） 型腔型芯要有適當的脫模斜度。型芯難脫模時，要提高型腔溫度，縮短冷卻時間愛你；型腔難脫模時，要降低型腔溫度，延長冷卻時間。
（5） 盡量少用金屬嵌件，想聚苯乙烯這類脆性的冷熱比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。
4. 原料方面
（1） 原料混有其他雜質或者摻雜了不適當的或過量的溶劑或者其他添加劑。
（2） 有些塑料如ABS等，在受潮的情況下加熱會與水蒸氣發生催化裂化反應，使制件發生大的應變。
（3） 塑料再生次數太多或再生料含量太高，或在機筒內加熱時間太長，都會促使制件脆裂。
展開 塑料件加工發脆，怎么辦？
二、 塑料制品發脆的原因
制品發脆很大一部分是由于內應力造成的。造成制品發脆的原因很多，主要有：
1. 設備方面
（1） 機筒內有死解或障礙物，容易引起熔料降解。
（2） 機器塑化容量太小，塑料在機筒內塑化不充分；機器塑化容量太大，塑料在機筒內受熱和受剪切作用的時間過長，塑料容易老化，使制品發脆。
（3） 頂出裝置傾斜或者不平衡，頂桿截面積或者分布不當。
2. 模具方面
（1） 澆口太小，應考慮調整澆口尺寸或增設輔助澆口。
（2） 分流道太小或配置不當，應盡量安排的平衡合理合理或增加分流道尺寸。
（3） 模具結構不良造成注塑周期反常。
3. 工藝方面
（1） 機筒、噴嘴溫度太低，應調高。如果物料容易降解，則應提高機筒、噴嘴的溫度。
（2） 降低螺桿預塑背壓壓力和轉速，使料稍為疏松，并減少塑料因剪切過熱而造成的降解。
（3） 模溫太高，脫模困難；模溫太低，塑料過早冷卻，熔接縫融合不良，容易開裂，特別是高熔點塑料如聚碳酸酯等更是如此。
（4） 型腔型芯要有適當的脫模斜度。型芯難脫模時，要提高型腔溫度，縮短冷卻時間愛你；型腔難脫模時，要降低型腔溫度，延長冷卻時間。
（5） 盡量少用金屬嵌件，想聚苯乙烯這類脆性的冷熱比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。
4. 原料方面
（1） 原料混有其他雜質或者摻雜了不適當的或過量的溶劑或者其他添加劑。
（2） 有些塑料如ABS等，在受潮的情況下加熱會與水蒸氣發生催化裂化反應，使制件發生大的應變。
（3） 塑料再生次數太多或再生料含量太高，或在機筒內加熱時間太長，都會促使制件脆裂。
（4） 塑料本身質量不佳，例如相對分子質量分布大，含有剛性分子鏈等不均勻結構的成分占有量過大；或受其他塑料摻雜污染、不良添加劑污染、灰塵雜質污染等也是造成發脆的原因。
展開 塑料件(卡扣等)設計標準
塑料件(卡扣等)設計標準
汽車覆蓋件就是汽車沖壓件嗎？
汽車車身上的沖壓件大體上分為覆蓋件、梁架件和一般沖壓件，能夠明顯表示汽車形象特征的沖壓件是汽車覆蓋件，因此，汽車沖壓件包含汽車覆蓋件，汽車模具也可以說成：“汽車覆蓋件沖壓模具”。
1、汽車沖壓件覆蓋件分為外覆蓋件和內覆蓋件，具有材料薄，形狀復雜，結構尺寸大且精度高，表面質量高，不能一次成型等特點。許多的梁架件包括在內覆蓋件總成中。如汽車發動機、駕駛室，地板、側圍等的加強梁等；
2、一般的沖壓件，相對于覆蓋件比較形狀簡單，結構尺寸小，變形程度不大，尺寸精度低，所需工序少，模具比較簡單，所用設備噸位小，無需組成生產線，單機就可以完成；
3、對于形狀較為復雜的大型汽車沖壓件中覆蓋件拉延成形：工序通常采用10 000～20 000kN寬臺而雙動壓力機，而其他成形工序均采用寬臺面單動壓力機。汽車覆蓋件成形均為批量較大的生產，為了提高生產效率、穩定生產質量，一般采用沖壓生產線的方式進行生產。沖壓生產線上的設備按工藝流程排布，即以雙動壓力機為首，3～5臺單動壓力機并其他輔助設備（上料、下料、傳遞、酬轉等）共同組成。
展開 塑料件加工的壁厚對質量的影響有多大？
塑料件加工的壁厚對質量影響很大.壁厚過小時,流動阻力大,大型復雜的塑料件就難以充滿型腔.塑料件加工壁厚的最小尺寸應當滿足以下幾個方面的要求:
1、具有足夠的強度和剛度;
2、脫模時能經受脫模機構的沖擊和震動;
3、裝配時能承受緊固力.
注塑加工廠規定有最小壁厚值,因塑料件品種、牌號及制品大小的不同而有所差異.塑料件加工中壁厚過大不僅浪費原料,對熱固性塑料成型加工來說,還增加了模壓的時間,并且容易造成固化不完全;而對熱塑性塑料來說,則增加了冷卻時間.另外還會影響塑料件加工的質量,同一注塑件的壁厚應盡可能均勻一致,否則會因為冷卻和固化速度不均產生附加應力.
合理的確定塑件的壁厚是很重要的。塑件的壁厚首先決定于塑件的使用要求：包括零件的強度、質量成本、電氣性能、尺寸穩定性以及裝配等各項要求，一般壁厚都有經驗值，參考類似即可確定 (如熨斗一般壁厚2mm，吸塵器大體為2.5mm)，其中注意點如下：
a、塑件壁厚應盡量均勻，避免太薄、太厚及壁厚突變，若塑件要求必須有壁厚變化，應采用漸變或圓弧過渡，否則會因引起收縮不均勻使塑件變形、影響塑件強度、影響注塑時流動性等成型工藝問題。
b、塑件壁厚一般在1—5mm范圍內。而最常用的數值為2—3mm。
展開 
【專業積累】塑料件鑲入螺母的設計，你會嗎？
超聲螺母
超聲埋置是一種通過超聲振動,使螺母與工件表面及內在分子間的磨擦而使傳處到接口的溫度升高，當溫度達到此工件自身的軟化溫度時，將螺母埋植于膠件中，當震動停止，工件同時在一定的壓力下冷卻定形。（我們推薦你關注“機械工程師”公眾號，第一時間掌握干貨知識、行業信息）
二、塑膠孔設計與螺母選擇
圖1 螺母基本尺寸
圖2 塑膠基本尺寸
注：D:螺母外徑 L:螺母長度 d:螺母底座 C:塑膠孔徑 W:塑膠孔壁厚 Y:塑膠孔深
三、塑膠孔與螺母的選擇參數
1、d尺寸為螺母底座，也稱導向定位部分，在埋入前與塑膠C部分配合，因此 螺母底端d部分要比塑膠BOSS內孔徑C尺寸小，以方便定位；
2、D尺寸為螺母外徑，它與塑膠BOSS內孔徑C尺寸相配，一般手機螺母塑膠 內孔徑比螺母外徑小約0.25-0.3mm；（我們推薦你關注“機械工程師”公眾號，第一時間掌握干貨知識、行業信息）
3、L尺寸為螺母長度，它與塑膠BOSS孔深度Y尺寸配合，一般塑膠孔深比螺 母高（長）度大0.5-1.0mm的深度用于儲膠；
4、W為塑膠孔壁厚，一般塑膠BOSS孔肉厚為0.8-1.0mm以上，螺母尺寸規格 越大，肉厚越大。
展開 塑料件卡扣連接設計大全
塑料件的連接
通過機械、焊接、粘接等連接手段對塑料件形成特定約束的連接方式。
卡扣連接
卡扣連接是通過集成在零件上或分離的定位功能件和鎖緊功能件共同作用對零件形成特定約束的連接方式，其中鎖緊功能件在裝配過程中發生形變，隨后又恢復到它原始位置從而形成鎖緊并提供保持力。
定位功能件
定位功能件是相對非柔性的約束功能件，它們保證裝配件和基本件之間的精確定位，提供鎖緊力以外的分離抵抗力，承受約束行為中主要的載荷。
鎖緊功能件
鎖緊功能件是在裝配過程中彈性變形，并在裝配到位后恢復到原始位置從而形成鎖緊并提供保持力的約束功能件。
基體件
基體件是在連接過程中相對較大，在裝配運動中可以視為靜止不動的零件或總成，可以視為連接的基準。以汽車為例，對大部分需要裝配的飾件來說，車身就是基體件。
裝配件
裝配件是需要通過約束連接到基體件上的零件或總成。
4.2.1.1 連接類型
卡扣連接可以是最終連接也可以是其他連接出現之前的臨時連接。
當在產品的使用壽命中始終使用卡扣形式進行連接，則卡扣連接為最終連接；當卡扣僅將連接保持到其他連接出現，則卡扣連接為臨時連接，臨時連接也僅要求在該周期內保證連接可靠。
4.2.1.2 連接后的保持
保持涉及鎖緊副的特性：永久鎖緊和非永久鎖緊。保持特性由產品功能進行定義。
l 永久鎖緊是設計為連接后不再分離的，這種鎖緊一旦接合必須借助工具才能分離，并且往往會造成零件的損壞，這樣的連接是不能進行維修的。
l 非永久性鎖緊是設計為可在連接后進行分離的，這種連接的鎖緊功能件可依靠分離力變形或人為施加變形力而與對手件脫開，非永久鎖緊連接的鎖緊功能件的脫開方式應在設計時進行定義。
展開 Moldex3D模流分析之多元化的塑料件設計與制程
舉例來說，小型觸控式面板，當初原始設計是針對各別組件，一件一件分開射出，再組裝而成。此方式產生組裝后產品的翹曲問題雖少，但零組件間界面結合的強度可能受到影響，而且后段再組裝也會是產品質量掌控之盲點。為此，利用MCM制程一體成形，透過包覆射出(Overmolding)成型（圖三a所示），可以改善并提高對象界面結合的強度與后組裝問題，但是制程中，由于兩種不同的材料界面互相接觸時，在后續冷卻階段將會產生區域積熱現象 (圖三b），導致產生嚴重的翹曲問題。由此可知，單件射出成型的產品設計與加工制程，不能直接套用在MCM產品制程中；而MCM制程所可能產生的翹曲問題，必須透過產品設計變更和不同的加工條件來解決。
圖三 小觸控式面板產品使用多材質射出成型制程: (a) 透過包覆射出制程(overmolding)，產品發生嚴重翹曲問題 (b) 翹曲問題是由兩種不同的材料界面互相接觸時，所產生區域積熱的現象所造成
另一方面，共射成型(co-injection)制程中大多數皮層/核心層的結合可創造出許多新穎之產品，比如：產品可能為觸感柔軟的皮層/堅硬之核心層，或是純料之皮層/回收料之核心層，或是純料之皮層/含纖維強化之核心層等等的組合。若從實用面而言，共射成型制程普遍應用于汽車件、大眾消費產品、和需要加強強度結構的產品制造上。進一步從開發內涵而言，此等制程必須面臨主要的挑戰是如何控制模具內的材料分布為理想狀態。以耳掛式耳機產品為例(如圖四所示)，耳機掛鉤設計必須連接手機和麥克風功能，與人體皮膚(耳朵)接觸區域，該皮層材料必須具有良好柔軟觸感，但內在架構組成又必須具有足夠的強度，避免產品變形。
展開 塑料件出模分析及工程應用
塑料件出模分析及工程應用
