鎖模壓力
關注創建者：匿名 創建時間：2021-09-01
鎖模壓力的實例教程
一套已制造完成的塑膠模具初次試模時，要根據下述計算方式選用合適鎖模力的注塑成型機，主要有成型品的注塑膠料，和投影面積來決定注塑成型機的大小。
若然模具為本廠新建，設計時應該將本資料列為基本考慮參數，因若有偏差會影響啤塑工序成本。
關于“鎖模壓力”與“投影面積”及“塑料成型壓力”的關系如下：
案例一：（單件成品）一出一件用ABS料。須用多大注塑成型機？
<A>投影面積：（18×12）+（10×8）=296 cm2
<P>塑料：ABS參閱后頁塑料成型壓力表，ABS=400 kg/cm2
計算：因為A×P=F（上述程式）
<F>因此，296 cm2×400 kg/cm2=118400 kg化為噸，要÷1000，所以，118400÷1000=118.4噸（所需鎖模壓力）
案例二：成品形狀尺寸及啤塑材料如上圖，須加大產量改為一出兩件，須用多大注塑成型機？
<A>投影面積：（18×12）+（10×8）+（18×12）+（10×8）=592 cm2
<P>塑料：ABS參閱后頁塑料成型壓力表，ABS=400kg/cm2
<F>因此，592 cm2×400 kg/cm2=236800 kg化為噸，要÷1000，所以，236800 kg÷1000=236.8噸（所需鎖模壓力）
計算后選注塑成型機時留意：
注塑成型機制造廠通常將一系成型機以鎖模壓力噸數來分為若干級，零碎數字的機種大多數都不會制造，大部分以整數為主，所以經計算后而選機種時，以不細於計算值噸數的近似噸數注塑成型機為準。
展開 在下拉選單中選擇一個數字，并在下方輸入個別的值，項目包含 速度、鎖模力 和 位置。
2.開模設定：
此顯示在每個區段的開模設定。在下拉選單中選擇一個數字，并在下方輸入個別的值，項目包含 速度、鎖模力 和 位置。
3.鎖模力設定：
此顯示射出機的鎖模單元對模具施加的力。
4.圖片：
此顯示在成型過程中成型機臺接口上所顯示的開關模設定。點擊+按鈕以上傳相關開關模設定圖和訂定標題。上傳完成后將鼠標移至圖片上以 預覽、下載 或 刪除 圖片。
4、鎖模壓力和流量過大導致鎖模力超載，機鉸變形力過大，開模力無法克服過大的變形力
當機鉸機的機鉸設計好后，其產生要達到的既定鎖模力時的機鉸放大比也已經確定，據此可以設計所需鎖模油缸的推力來確定鎖模油缸的直徑，此油缸還要保證有足夠的開模力，要足夠的開模力就希望油缸直徑越大越好，但油缸直徑太大導致鎖模時的油缸推力太大而使鎖模力超載（調模不好時），機鉸變形力過大，開模力無法克服過大的變形力而導致無法開模。在此情況，通常可以通過限制高壓鎖模壓力及流量來防止鎖模力超載，調模時耐心一點，盡可能用較低的鎖模壓力調出合用的鎖模力。
5、開模壓力低流量小，導致開模沖量小
因開模壓力低，流量小導致開模沖量小，無法克服機鉸的變形力，特別是伺服控制系統所提供的第一段開模的流量小，開模沖量更小，更難開模。此問題可通過修改控制器的PID和開模斜率來加大開模沖量。
6、裝模試壓后的升溫，導致開模困難
裝模試壓一段時間后，模具升溫膨脹，鎖模力增大，導致開模困難，注意及時調整容模量，使鎖模力回到原來的值，避免開模故障。
7、裝鎖模后停機時間過長，導致無法開模
鎖模后停機時間過長，導致機鉸潤滑油膜完全消失，機鉸變形進一步加大，導致無法開模，所以盡可 能減少鎖模停機時間，停機前切記將模具打開，切勿在鎖緊模具的情況下停機。
展開 產生鎖模壓力時間在整個模具開放時間中是另一個阻延，這個時間可能經過機械磨損和液壓閥失效的影響，因此周期性的機械保養可以保持良好的操作狀態。
注意事項：
縮短模具打開行程到所必需的最小，以便制件和流道脫落 ；
排除任何使頂出困難的因素，像頂針周圍的飛邊(披鋒) ；
縮短頂出行程到所必需的最小值 ；
用最快的開模和閉模速度，同時要適當慢慢地中止和閉合以防止損壞模具；
尋找所有閉模和產生鎖模壓力中的阻延，它們表示機械或液壓閥的故障 ；
在模具中大量的裝嵌件活動也增長模具開放時間。稍加考慮產品設計(減少倒扣)就往往能使頂出動作自動化或半自動化進行 ；
若這延誤是由模具損耗所導致，理應修理模具，以減低延誤；
養成良好的注塑機操作習慣對提高機器壽命和生產安全都大有好處。
展開 因為，如果作用在模腔分型面未開排氣槽部分的鎖模壓力很大，容易引起模腔材料冷流或裂開，這是很危險的。
除了在分型面上對模腔排氣外，還可以通過在澆注系統的料流末端位置設排氣槽，以及沿頂出桿四周留出間隙的方式達到排氣的目的，因為排氣槽開的深度、寬度以及位置的選擇，如果不適當，產生的飛邊毛刺，將影響制品的美觀和精度。因此，上述間隙的大小以防止頂出桿四周出現飛邊為限。
這里應特別注意的是：齒輪這樣的制件在排氣時，可能連最微小的飛邊也是不希望有的，這一類制件最好采用以下方式排氣：
徹底清除流道內氣體；
用粒度為200#的碳化硅磨料對分型面配合表面進行噴丸處理。
另外，在澆注系統料流末端開設排氣槽，主要是指分流道末端位置的排氣槽，其寬度應等于分流道的寬度，高度視材料而異。
3、設計方法
對于復雜幾何形狀的產品模具，排氣槽的開設最好在幾次試模后再去斷定。而模具結構設計中的整體結構形式，其最大缺點就是排氣不良。
對整體模腔模芯，有以下幾種排氣方法：
利用型腔的槽或嵌件安裝部位；
利用側面的嵌件接縫；
局部制成螺旋形狀；
在縱向位置上裝上帶槽的板條心、開工藝孔；
當排氣極困難時，采用鑲拼結構等；如果有些模具的死角不易開排氣槽，首先應在不影響產品外觀及精度的情況下，適當把模具改為鑲拼加工，不僅有利于加工排氣槽，有時還可以改善原有的加工難度和便于維修。
適當地開設排氣槽，可以大大降低注射壓力、注射時間、保壓時間以及鎖模壓力，使塑件成型由困難變為容易，從而提高生產效率，降低生產成本，降低機器的能量消耗。
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熔化溫度 ( Melt Temperature )
點擊 表格 后進入的第一個頁面為 熔化溫度 分頁。此頁面是關于成型過程中的熔化溫度紀錄。
在成型紀錄中列表的每一個分頁都會出現 ” 匯入 Excel ” 按鈕，點擊后，在試模表模板的下拉窗體中會看到當初在 系統設定 > 數據模板 > 匯入試模紀錄表 所上傳的 Excel 試模模板，點選要套用的模板后再根據該模板格式上傳對應的試模表數據文件
(a) 傳統射出成型 (b) 射出壓縮成型
挑戰
? 機器及模具的額外成本
? 提早診斷溢料問題
? 不適用于流動方向較深的產品
? 自定義多個成型條件，例如壓縮時間、力量、速度等
Moldex3D 解決方案
? 模擬完整的制程，包括流動、保壓、冷卻及翹曲
? 可視化的結果，例如速度向量、纖維排向、壓力分布、豎流道壓力、鎖模力等結果
? 優化成型條件，例如壓縮間隙或延遲時間
機率分布 的X軸線個別代表的是時間、鎖模力噸數和壓力單位(MPa)；而Y軸線代表的則是發生的機率。
6.統計：
這是 射出時間、最大鎖模力 和 最大射出壓力 的數據數據。
amp;from=appmsg&wxfrom=5&wx_lazy=1&wx_co=1" alt="圖片"></p><p class="ql-align-justify"><br></p><p class="ql-align-justify"><strong>粘度（Viscosity）：</strong>粘度數據為不同溫度與剪切速率下的材料黏度，影響材料的填充分析結果，對于填充壓力和鎖模力預測有影響
首先，進行不同材料是否可以共享同一套模具的驗證， (圖2為不同材料間的黏度對剪切率圖)，可以發現四支材料之間的黏度差異甚大，但不同材料分別進行分析后，可以發現不管是流動行為、射出壓力與鎖模力皆有相似的結果，代表這四支材料可以使用同機臺、同模具進行生產。
而CAE模流分析模型建構中，無法建構毛邊的模型，只能借助模擬分析流動波前、壓力、鎖模力等數據綜合分析，提前預測最可能出現毛邊的區域，并且通過仿真分析找到最行之有效的解決方案。
正確運用CAE模擬分析，能避免因重復修改和多次試模造成不必要的成本浪費。
模具的磨耗：模具經長期使用，因射出壓力、鎖模力等，使模具各部變形或松弛，及模具配合部位長期使用的磨耗，造成成型品的精度不良。
成型收縮量及翹曲控制
在訂定模具公差時，不僅需考慮成型品之公差，在模具構造部位的尺寸公差也是需要注意的地方。關于模穴之公差精度，目前并沒有公式化的標準，但須對應塑料的收縮率來考慮模穴之制造公差。
表面微縮痕質量監測
本文在射出成型過程，除透過DAQ訊號擷取卡以擷取射出成型系統壓力及螺桿信息外，透過自行在機臺大柱及模穴內部分別安裝之大柱應變傳感器及模穴壓力傳感器更可獲悉射出成型過程模具撐模狀態及熔膠在模穴充填壓力狀態，而所擷取壓力及鎖模力感測信息更進一步萃取壓力峰值、黏度指標及鎖模力增量指標以觀察微縮痕與感測質量特征關系[4-6]。
不合理的設定可能會導致不合理的射出壓力或鎖模力結果。依據使用的設定模式，設定 VP 切換有三個條件(依螺桿位置僅支持機臺模式)。選取條件后，您也可在文本框修改參數。
保壓多段設定
單擊保壓壓力多段設定(P)(3)… 進入保壓多段設定。用戶接口與流率多段設定相同。 請參閱〈流率多段設定〉了解更多詳細資料。
保壓時間
使用秒數指定保壓持續時間。
