鎖模壓力的案例
鎖模壓力不會算？戳這里！
一套已制造完成的塑膠模具初次試模時，要根據下述計算方式選用合適鎖模力的注塑成型機，主要有成型品的注塑膠料，和投影面積來決定注塑成型機的大小。
若然模具為本廠新建，設計時應該將本資料列為基本考慮參數，因若有偏差會影響啤塑工序成本。
關于“鎖模壓力”與“投影面積”及“塑料成型壓力”的關系如下：
案例一：（單件成品）一出一件用ABS料。須用多大注塑成型機？
<A>投影面積：（18×12）+（10×8）=296 cm2
<P>塑料：ABS參閱后頁塑料成型壓力表，ABS=400 kg/cm2
計算：因為A×P=F（上述程式）
<F>因此，296 cm2×400 kg/cm2=118400 kg化為噸，要÷1000，所以，118400÷1000=118.4噸（所需鎖模壓力）
案例二：成品形狀尺寸及啤塑材料如上圖，須加大產量改為一出兩件，須用多大注塑成型機？
<A>投影面積：（18×12）+（10×8）+（18×12）+（10×8）=592 cm2
<P>塑料：ABS參閱后頁塑料成型壓力表，ABS=400kg/cm2
<F>因此，592 cm2×400 kg/cm2=236800 kg化為噸，要÷1000，所以，236800 kg÷1000=236.8噸（所需鎖模壓力）
計算后選注塑成型機時留意：
注塑成型機制造廠通常將一系成型機以鎖模壓力噸數來分為若干級，零碎數字的機種大多數都不會制造，大部分以整數為主，所以經計算后而選機種時，以不細於計算值噸數的近似噸數注塑成型機為準。
展開 Moldex3D模流分析之鎖模單元的模具壓力
在下拉選單中選擇一個數字，并在下方輸入個別的值，項目包含 速度、鎖模力 和 位置。
2.開模設定：
此顯示在每個區段的開模設定。在下拉選單中選擇一個數字，并在下方輸入個別的值，項目包含 速度、鎖模力 和 位置。
3.鎖模力設定：
此顯示射出機的鎖模單元對模具施加的力。
4.圖片：
此顯示在成型過程中成型機臺接口上所顯示的開關模設定。點擊+按鈕以上傳相關開關模設定圖和訂定標題。上傳完成后將鼠標移至圖片上以 預覽、下載 或 刪除 圖片。
注塑機開模力不足問題分析及解決辦法
4、鎖模壓力和流量過大導致鎖模力超載，機鉸變形力過大，開模力無法克服過大的變形力
當機鉸機的機鉸設計好后，其產生要達到的既定鎖模力時的機鉸放大比也已經確定，據此可以設計所需鎖模油缸的推力來確定鎖模油缸的直徑，此油缸還要保證有足夠的開模力，要足夠的開模力就希望油缸直徑越大越好，但油缸直徑太大導致鎖模時的油缸推力太大而使鎖模力超載（調模不好時），機鉸變形力過大，開模力無法克服過大的變形力而導致無法開模。在此情況，通常可以通過限制高壓鎖模壓力及流量來防止鎖模力超載，調模時耐心一點，盡可能用較低的鎖模壓力調出合用的鎖模力。
5、開模壓力低流量小，導致開模沖量小
因開模壓力低，流量小導致開模沖量小，無法克服機鉸的變形力，特別是伺服控制系統所提供的第一段開模的流量小，開模沖量更小，更難開模。此問題可通過修改控制器的PID和開模斜率來加大開模沖量。
6、裝模試壓后的升溫，導致開模困難
裝模試壓一段時間后，模具升溫膨脹，鎖模力增大，導致開模困難，注意及時調整容模量，使鎖模力回到原來的值，避免開模故障。
7、裝鎖模后停機時間過長，導致無法開模
鎖模后停機時間過長，導致機鉸潤滑油膜完全消失，機鉸變形進一步加大，導致無法開模，所以盡可 能減少鎖模停機時間，停機前切記將模具打開，切勿在鎖緊模具的情況下停機。
展開 影響注塑機開模的因素有哪些？
產生鎖模壓力時間在整個模具開放時間中是另一個阻延，這個時間可能經過機械磨損和液壓閥失效的影響，因此周期性的機械保養可以保持良好的操作狀態。
注意事項：
縮短模具打開行程到所必需的最小，以便制件和流道脫落 ；
排除任何使頂出困難的因素，像頂針周圍的飛邊(披鋒) ；
縮短頂出行程到所必需的最小值 ；
用最快的開模和閉模速度，同時要適當慢慢地中止和閉合以防止損壞模具；
尋找所有閉模和產生鎖模壓力中的阻延，它們表示機械或液壓閥的故障 ；
在模具中大量的裝嵌件活動也增長模具開放時間。稍加考慮產品設計(減少倒扣)就往往能使頂出動作自動化或半自動化進行 ；
若這延誤是由模具損耗所導致，理應修理模具，以減低延誤；
養成良好的注塑機操作習慣對提高機器壽命和生產安全都大有好處。
展開 
注塑模具如何合理設置排氣槽？
因為，如果作用在模腔分型面未開排氣槽部分的鎖模壓力很大，容易引起模腔材料冷流或裂開，這是很危險的。
除了在分型面上對模腔排氣外，還可以通過在澆注系統的料流末端位置設排氣槽，以及沿頂出桿四周留出間隙的方式達到排氣的目的，因為排氣槽開的深度、寬度以及位置的選擇，如果不適當，產生的飛邊毛刺，將影響制品的美觀和精度。因此，上述間隙的大小以防止頂出桿四周出現飛邊為限。
這里應特別注意的是：齒輪這樣的制件在排氣時，可能連最微小的飛邊也是不希望有的，這一類制件最好采用以下方式排氣：
徹底清除流道內氣體；
用粒度為200#的碳化硅磨料對分型面配合表面進行噴丸處理。
另外，在澆注系統料流末端開設排氣槽，主要是指分流道末端位置的排氣槽，其寬度應等于分流道的寬度，高度視材料而異。
3、設計方法
對于復雜幾何形狀的產品模具，排氣槽的開設最好在幾次試模后再去斷定。而模具結構設計中的整體結構形式，其最大缺點就是排氣不良。
對整體模腔模芯，有以下幾種排氣方法：
利用型腔的槽或嵌件安裝部位；
利用側面的嵌件接縫；
局部制成螺旋形狀；
在縱向位置上裝上帶槽的板條心、開工藝孔；
當排氣極困難時，采用鑲拼結構等；如果有些模具的死角不易開排氣槽，首先應在不影響產品外觀及精度的情況下，適當把模具改為鑲拼加工，不僅有利于加工排氣槽，有時還可以改善原有的加工難度和便于維修。
適當地開設排氣槽，可以大大降低注射壓力、注射時間、保壓時間以及鎖模壓力，使塑件成型由困難變為容易，從而提高生產效率，降低生產成本，降低機器的能量消耗。
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展開 注塑模具排氣槽有什么作用？
4、結論
適當地開設排氣槽，可以大大降低注射壓力、注射時間、保壓時間以及鎖模壓力，使塑件成型由困難變為容易，從而提高生產效率，降低生產成本，降低機器的能量消耗。
溫度、壓力、速度，這些注塑工藝怎么調？
注塑壓力
這是引起塑料流動的壓力，可以用在射嘴或液壓線上的傳感器來測量。它沒有固定的數值，而模具填充越困難，注塑壓力也增大，注塑線壓力和注塑壓力是有直接關系。
第一階段壓力和第二階段壓力
在注塑周期的填充階段中，可能需要采用高射壓，以維持注塑速度于要求水平。模具經填充后便不再需要高壓力。不過在注塑一些半結晶性熱塑性塑料（如PA及POM）時，由于壓力驟變，會使結構惡化，所以有時無須使用次階段壓力。
鎖模壓力
為了對抗注射壓力，必須使用鎖模壓力，不要自動地選擇可供使用的最大數值，而要考慮投影面積，計算一個適合的數值。注塑件的投影面積，是從鎖模力的應用方向看到的最大面積。
對大多數注塑情況來說，它約為每平方英寸2噸，或每平方米31兆牛頓。然而這只是個低數值，而且應當作為一個很粗略的經驗值，因為，一旦注塑件有任何的深度，那么側壁便必須考慮。
背壓
這是螺桿后退前所須要產生及超越的壓力，采用高背壓雖有利于色料散布均勻及塑料熔化，但卻同時延長了中螺桿回位時間，減低填充塑料所含纖維的長度，并增加了注塑機的應力；故背壓越低越好，在任何情況下都不能超過注塑機注塑壓力（最高定額）的20%。
射嘴壓力
射嘴壓力是射嘴里面的壓力。它大約就是引起塑料流動的壓力。它沒有固定的數值，而是隨模具填充的難度加大而增高。射嘴壓力、線壓力和注射壓力之間有直接的關系。
射嘴壓力大約比注射壓力少大約百分之十左右。而在活塞式注塑機時壓力損失可達到百分之十左右。而在活塞式注塑機時壓力損失可達到百分之五十。
展開 深度剖析注塑模具的排氣槽設計的特點！
5、結論
適當地開設排氣槽，可以大大降低注射壓力、注射時間、保壓時間以及鎖模壓力，使塑件成型由困難變為容易，從而提高生產效率，降低生產成本，降低機器的能量消耗。
注塑工藝參數及其調整
它沒有固定的數值，而模具填充越困難，注塑壓力也增大，注塑線壓力和注塑壓力是有直接關系。
· 第一階段壓力和第二階段壓力
在注塑周期的填充階段中，可能需要采用高射壓，以維持注塑速度于要求水平。模具經填充后便不再需要高壓力。不過在注塑一些半結晶性熱塑性塑料（如PA及POM）時，由于壓力驟變，會使結構惡化，所以有時無須使用次階段壓力。
· 鎖模壓力
為了對抗注射壓力，必須使用鎖模壓力，不要自動地選擇可供使用的最大數值，而要考慮投影面積，計算一個適合的數值。注塑件的投影面積，是從鎖模力的應用方向看到的最大面積。對大多數注塑情況來說，它約為每平方英寸2噸，或每平方米31兆牛頓。然而這只是個低數值，而且應當作為一個很粗略的經驗值，因為，一旦注塑件有任何的深度，那么側壁便必須考慮。
· 背壓
這是螺桿后退前所須要產生及超越的壓力，采用高背壓雖有利于色料散布均勻及塑料熔化，但卻同時延長了中螺桿回位時間，減低填充塑料所含纖維的長度，并增加了注塑機的應力；故背壓越低越好，在任何情況下都不能超過注塑機注塑壓力（最高定額）的20%。
· 注塑速度
這是指螺桿作為沖頭時，模具的填充速度。注塑薄壁制品時，必須采用高射速，以便于熔膠未凝固時完全填充模具，生產較為光滑的表面。填充時使用一系列程序化的射速，避免產生噴射或困氣等缺陷。注射可在開環式或閉環式控制系統下進行。
· 射嘴壓力
射嘴壓力是射嘴里面的壓力。它大約就是引起塑料流動的壓力。它沒有固定的數值，而是隨模具填充的難度加大而增高。射嘴壓力、線壓力和注射壓力之間有直接的關系。在螺旋式注塑機上，射嘴壓力大約比注射壓力少大約百分之十左右。而在活塞式注塑機時壓力損失可達到百分之十左右。
展開 注塑機合模參數設置
很多人就是設置模具合得太近,就才開始用低壓,應該提前得到低壓保護的距離受到上一段較大壓力速度沖擊合模,滑快位置偏移、頂針斷出、、、、等出現意外硬障礙物時,快猛撞擊,這時低壓保護無效,來遲了,(重點核心)、、、、
4、低壓合模終止位置（即高壓鎖模開始位置）：此參數為模具剛好剛完全閉合的位置,即動模板前進已經到盡頭停止了,調試時先調好低壓壓力和速度,再將位置設置為0,關門手動合模測試得出一個低壓合模完全閉合位置數值；
比如這個數值是2.2,這個數值的大小受電子尺設置調整、調模松緊、合模壓力大小影響,并且這個數值會受到機器精度和模具表面細小雜物的影響等原因影響,每次合模可能會有小小變動,所以要將終止位置設置稍大一點點比如加0.2設置為2.4(參考加0.1-0.3),以最低的位置,精確保護模具,
如果不把低壓合模測試獲得的位置數值設置大一點點的話,直接就用2.2,可能經常會出現低壓合模位置大于2.2,低壓位置結束不了而無法轉到高壓鎖模。不過更多人是設置模具還有數厘米距離或更長距離沒有完全閉合就低壓
終止,開始用高壓了,低壓保護無效,經常見到一些模具被意外帶已經頂出了的形成品合模,鋼材質模腔被壓得變形。
三、高壓鎖模
開始用高壓推動機鉸伸直將已經閉合了的模具鎖壓緊。很多人就是設置模具沒有完全閉合,就開始用高壓了,低壓保護失效(重點核心)、、、、
1、高壓鎖模壓力：初設置值參考為60,當無法滿足時,每次+10壓力,壓力太大,是沒有必要的加大機器負荷……
2、高壓鎖模速度：初設置值參考為25,當無法滿足需要時,先嘗試加大壓力查看,不行后,才嘗試加快速度,每次+10。
展開 【原創】我在試模發生的這些問題，你都遇到過嗎？
4、查看鎖模力，鎖模壓力表損壞，無法查看具體鎖模壓力數值，只能知道模具是鎖死了。
迫于現狀，注塑機噸位沒達到試模機器噸位，鎖模裝置不好用。但沒有可以調整更換的空余的注塑機，只能在這臺機器試模。
解決措施：
1、將鎖模力調整到注塑機的鎖模極限狀態；由于使用的PP材料填充，其流動性好，調整工藝參數，注塑壓力和速度降低，由90左右降低至50~60左右，加快成型周期，使用模溫帶動材料的流動，并且將保壓壓力去除，飛邊的大小明顯減小，但是還會有一些，還需要下機飛模確定一下。
2、下機修理時，使用高度規測量，發現斜頂的高度高于分型面，導致配合出現問題，再次加工，降低斜頂高度與分型面一平，問題得以解決。
試模時發生的問題二：
產品無法取出，需要向下拽一下，向上拽一下，左右晃悠才能將產品取出。
查找問題過程：
1、產品頂出最大距離40.00mm，頂出距離已經達到頂出極限位置，無法取出產品。
2、噴脫模劑，無效果。
3、詢問模具設計師傅，脫離倒扣的距離完全滿足斜頂的頂出行程，并且余量2.00mm，按理論完全可以脫離倒扣。
解決措施：
產品有非常多的倒扣，并且倒扣比較深，使用PP材料收縮率大，包裹力強，在頂出時產品黏斜頂，所以導致的產品無法取出。
先打出15模做T0報告，模具下機更改斜頂結構，在原基礎的斜頂機構增設彈塊機構或者彈針結構，但是由于斜頂的寬度太窄，與客戶協商，確定使用彈塊結構，彈塊行程2.60mm，問題得以解決，如圖所示。
案列二：
如圖所示的白色制品，一模四腔，點膠口三板模，使用POM的材料填充產品。產品尺寸：30.71X33.82X6.36mm。
試模時發生的問題一：產品填充不滿。
展開 
氣體輔助注塑系統簡介
氣體輔助注塑系統，這個先進的系統和技術，是把氮氣經由分段壓力控制系統直接注射入模腔內的塑化塑料裹，使塑件內部膨脹而造成中空，但仍然保持產品表面的外形完整無缺。
應用氣體輔助注塑技術，有以下優點：
1）節省塑膠原料，節省率可高達50%。
2）縮短產品生產周期時間。
3）降低注塑機的鎖模壓力，可高達60%。
4）提高注塑機的工作壽命。
5）降低模腔內的壓力，使模具的損耗減少和提高模具的工作壽命。
6）對某些塑膠產品，模具可采用鋁質金屬材料。
7）降低產品的內應力。
8）解決和消除產品表面縮痕問題。
9）簡化產品繁瑣的設計。
10）降低注塑機的耗電量。
11）降低注塑機和開發模具的投資成本。
12）降低生產成本。
氣體輔助注塑技術，可應用于各種塑膠產品上，如電視機或音響外殼、汽車塑料產品、家私、浴室、櫥具、家庭電器和日常用品、各類型塑膠盒和玩具等等。
氣體輔助注塑技術在注塑行業中必定被受廣泛應用。
材料選擇
基本上所有用于注塑的熱塑性塑料（加強或不加強），及一般工程塑料皆適用于氣體輔助注塑。
電腦輔助模擬分析
1）防止困氣和保證氣體充填平均。
2）防止氣體破成品表面。
3）困氣體是有擠壓特性，并在保壓階段時起了一定重要作用，因此，借助電腦輔助模擬分析，能保證塑料分布和模具充填作更準確的預測。
注塑機系統設備要求
基本上，氣體輔助注塑系統可配合全球不同牌子的注塑機，只要是這些注塑機是配備有：
1）彈弓射咀，以防止高壓氣體跑進到注塑機的螺桿里。
展開 注塑壓力與注射時間之間的關系
一般而言，注射過程中填充時間越短、熔體的流動速率越大，則需要的注射壓力越高，對于固定的模腔而言，注射時間與體積流動速率成反比，但高填充產生的摩擦熱使熔體溫度升高、黏度降低，又使所需注射壓力降低。
同時，注射時間又與模溫有關，定量的研究表明，填充時間與注射壓力之間的關系呈現一“U”形曲線，如圖所示。最佳填充時間位于曲線中注射壓力的最低點。這一曲線可以通俗地解釋為：如果用較小的注射時間填充滿模腔，就必須要有很高的注射速度，因此也就必須要有很高的壓力。
當注射時間很長時，熔料溫度下降，黏度增加，從而增加了填充難度，因此也需要很大的注射壓力。只有在曲線的中間位置出現一個最低點，此時的注射時間恰好對應于注射壓力最低的區域。
展開 一文了解氣體輔助注射成型
由于降低了鎖模力和注塑保壓壓力,能源消耗成本降低.
由于零件的集成化,從而降低了裝配成本.
降低投資成本
由于注射壓力較低,因此可以降低注塑機的鎖模壓力,可使用噸位較小的注塑機.
由于注射壓力較低,從而減少模式具制造成本.
由于注射壓力較低使模具的損耗減少,從而降低了維修成本.
液壓系統密封圈結構介紹
O形密封圈在使用時要正確使用，壓力大小、溝槽尺寸要匹配，以及要放置擋圈等。
Y 形和V 形密封圈
Y 形和V 形密封圈是斷面形狀類似Y 和V 的密封元件。V形密封圈密封可靠，壽命長，主要用于大直徑、高壓、高速柱塞或活塞和低速運動的活塞桿的密封。
Y 形密封圈適應性強，密封性能隨壓力升高而提高，并且磨損后有一定的自動補償能力，主要用在運動快速的油缸的密封、液壓油缸和活塞密封以及液壓油缸和活塞桿的密封。
總之Y 形密封圈與V形密封圈的密封是通過壓力油的作用，使Y 形密封圈和V形密封圈的唇邊張緊在密封表面而實現的。油壓愈大密封性能愈好。
但是也存在摩擦力大、結構尺寸大、檢修和拆卸更換不方便等缺陷還要有安裝方向，一般唇邊面向壓力高的一側進行安裝但是對于差動連接方式的油缸管路，常采用背對背，面對面的方式安裝密封圈，以保證油缸的推力和行程速度。
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