3D打印汽車零部件的案例
大眾汽車使用金屬3D打印進(jìn)行汽車零部件批量生產(chǎn)
我們都知道，大眾汽車是第一家采用最新3D打印技術(shù)的汽車制造商，惠普最新的“ HP Metal Jet ”工藝簡(jiǎn)化并加速了金屬3D打印。這家全球最大的汽車制造商周二公布了其開始使用3D打印批量生產(chǎn)汽車零件的計(jì)劃，包括齒輪旋鈕和定制尾門刻字等。
據(jù)3D虎了解，大眾汽車將與3D打印機(jī)制造商惠普和零部件制造商GKN粉末冶金公司共同合作推動(dòng)3D打印技術(shù)大規(guī)模生產(chǎn)的發(fā)展。
大眾汽車技術(shù)規(guī)劃與開發(fā)部負(fù)責(zé)人Martin Goede博士表示：“汽車生產(chǎn)正面臨重大挑戰(zhàn)：我們的客戶越來越期待能有更多的個(gè)性化選擇，這就會(huì)增加制造過程中的復(fù)雜性。這也是為什么我們會(huì)選擇先進(jìn)的3D打印技術(shù)來確保順利和快速的生產(chǎn)。3D打印在單個(gè)零件的制造中起著至關(guān)重要的作用。”
大眾汽車的車輛由6,000到8,000個(gè)不同的零件組合而成。據(jù)悉，目前大眾汽車的工廠中已經(jīng)擁有90臺(tái)3D打印機(jī)，用于生產(chǎn)特殊的單個(gè)零件或原型。惠普的3D Metal Jet技術(shù)與其他3D打印方法相比，能使生產(chǎn)率提高50倍，它可以生產(chǎn)大量零件，并縮短零件制造所需的時(shí)間。
大眾汽車與惠普和GKN的合作，能為客戶提供個(gè)性化設(shè)計(jì)部件，如尾門刻字、特殊齒輪旋鈕或帶有個(gè)性化字樣的鑰匙。大眾汽車表示，首批批量生產(chǎn)車輛的結(jié)構(gòu)部件可在兩到三年內(nèi)實(shí)現(xiàn)。
工作人員正在檢查由3D金屬打印機(jī)制作的零件
Goede博士說：“3D打印機(jī)可能不能制造一臺(tái)完整的車輛，但3D打印汽車零部件的數(shù)量和尺寸將會(huì)大幅增加。我們的目標(biāo)是將3D打印結(jié)構(gòu)部件集成到下一代汽車中。”
另外，惠普公司表示，其新的金屬3D打印服務(wù)將不僅限于汽車零部件。
展開 康明斯通過3D打印影響汽車零部件制造
由于汽車零部件制造商康明斯（Cummins）的最新創(chuàng)新，這種幻想很快就會(huì)成為車主的現(xiàn)實(shí)。這家總部位于印第安納州的公司最近已經(jīng)推出了他們的第一款3D打印汽車零部件，已經(jīng)采用3D打印技術(shù)進(jìn)行重型發(fā)動(dòng)機(jī)維修，現(xiàn)在，他們希望通過大規(guī)模生產(chǎn)來擾亂這個(gè)行業(yè)。
3D打印中的工業(yè)4.0
這一具有里程碑意義的部分僅僅是一個(gè)小容量支架，但它的創(chuàng)造標(biāo)志著康明斯將增材制造和3D打印納入更大規(guī)模的戰(zhàn)略的開始。
對(duì)康明斯來說，，投資3D打印似乎是一件輕而易舉的事情：財(cái)富500強(qiáng)公司設(shè)計(jì)了柴油和天然氣動(dòng)力發(fā)動(dòng)機(jī)、發(fā)電機(jī)、過濾系統(tǒng)、渦輪增壓器、燃料系統(tǒng)等。
3D打印技術(shù)使康明斯能夠?qū)⒍鄠€(gè)以前單獨(dú)的部件“打包”成一個(gè)打印整體。這樣可以確保生產(chǎn)更輕、更堅(jiān)固、更可靠的部件，特別是對(duì)于接頭組件和焊件等部件。在測(cè)試階段，只需調(diào)整設(shè)計(jì)文件然后重新打印的能力也會(huì)改進(jìn)了傳統(tǒng)的制造方法。
除了更高效、更精確的分析引導(dǎo)設(shè)計(jì)外，增材制造還有利于日常消費(fèi)者。根據(jù)New and Recon部件工程執(zhí)行總監(jiān)Kelly R. Schmitz的說法，“3D打印為尋找難以找到的部件的客戶提供了一條途徑”，并且?guī)椭蛻粼诙虝r(shí)間內(nèi)找到的部件，在幾天或幾周內(nèi)找到部件，而不是幾個(gè)月。
制造業(yè)以外的影響
康明斯的發(fā)展也可能動(dòng)搖其他行業(yè)。經(jīng)典的汽車修理工都非常熟悉需要稀有或停產(chǎn)部件的難處，特別是如果它們本身不適合金屬加工。3D打印的汽車部件不僅可以使業(yè)余愛好更容易獲得，而且對(duì)于任何增材制造商都可以與McMaster-Carr和Classic Industries等知名部件供應(yīng)商合作，這也意味著一筆大生意。
當(dāng)您的汽車在維修時(shí)，當(dāng)?shù)氐恼喂娙宋飩冋谕?em>3D打印機(jī)，這可能是一個(gè)難以想象的過程，但這些企業(yè)與其部件供應(yīng)商之間的關(guān)系（以及速度）可能會(huì)發(fā)生巨大變化。
展開 蘭博基尼與Carbon 建立合作，將3D打印輕量化、耐用的汽車零部件
蘭博基尼將通過Carbon的數(shù)字光合成(DLS?）3D打印技術(shù)為其SUV 汽車生產(chǎn)輕量化、耐用的最終零部件。
獲得更高產(chǎn)品設(shè)計(jì)自由度
蘭博基尼首批采用數(shù)字光合成3D打印技術(shù)的生產(chǎn)零件包括一種新型燃料蓋和一種風(fēng)管分體零件，這兩種3D打印零件用于蘭博基尼的Urus SUV 車型中。
Urus SUV的3D打印燃料蓋。
蘭博基尼對(duì)其汽車中的零部件進(jìn)行了廣泛研究，發(fā)現(xiàn)其中有許多零部件是可以通過3D打印技術(shù)進(jìn)行制造的，與Carbon 的合作將促進(jìn)蘭博基尼汽車零部件的智能、高效生產(chǎn)，加快產(chǎn)品的上市時(shí)間。
Urus SUV的3D打印風(fēng)管分體零件。
根據(jù)3D科學(xué)谷的市場(chǎng)觀察，蘭博基尼應(yīng)用3D打印技術(shù)不僅是出于對(duì)加快產(chǎn)品研發(fā)的考慮，更具有深遠(yuǎn)影響的是，蘭博基尼將獲得更多的汽車零部件設(shè)計(jì)自由度，從而對(duì)部分零部件進(jìn)行重新設(shè)計(jì)。
根據(jù)3D科學(xué)谷的了解，蘭博基尼與大眾汽車電子研究實(shí)驗(yàn)室密切合作，對(duì)多款汽車內(nèi)飾件、配件進(jìn)行設(shè)計(jì)優(yōu)化，研發(fā)出輕量化的、耐用的零部件。蘭博基尼可以使用Carbon 的數(shù)字光合成3D打印技術(shù)和環(huán)氧樹脂（EPX）82材料實(shí)現(xiàn)這些優(yōu)化零部件的批量化生產(chǎn)。
Carbon 公司表示，汽車行業(yè)為3D打印技術(shù)提供了規(guī)模化生產(chǎn)的應(yīng)用潛力，Carbon的數(shù)字化制造解決方案則使得蘭博基尼等汽車制造商能夠自由地設(shè)計(jì)并制造出更好的汽車零部件。
3D科學(xué)谷Review
Carbon 以其高速3D打印工藝和高性能樹脂打印材料而著稱。除此之外，根據(jù)3D科學(xué)谷的市場(chǎng)觀察，Carbon 正在圍繞著有產(chǎn)業(yè)化潛力的應(yīng)用開發(fā)數(shù)字化制造解決方案，包括3D打印設(shè)備、軟件和打印材料，并緊鑼密鼓的與汽車、體育產(chǎn)品、牙科等制造領(lǐng)域的專業(yè)制造商建立戰(zhàn)略合作關(guān)系。
展開 3D打印汽車支架優(yōu)勢(shì)明顯，汽車零部件規(guī)模化應(yīng)用前景光明
3D打印汽車支架的規(guī)模化應(yīng)用前景可期
隨著高新技術(shù)的不斷發(fā)展成熟，一些從事汽車生產(chǎn)的企業(yè)已經(jīng)開始探索運(yùn)用高新技術(shù)來推動(dòng)汽車生產(chǎn)的智能化新途徑，這使得利用3D打印等技術(shù)生產(chǎn)制造汽車已經(jīng)不僅僅停留在口頭上，而是投入了實(shí)際應(yīng)用。
今年5月，通用汽車宣布正在與設(shè)計(jì)軟件公司Autodesk開展關(guān)于3D打印的相關(guān)合作。據(jù)悉，通用汽車公司未來將使用Autodesk新生成的設(shè)計(jì)軟件來生產(chǎn)3D打印產(chǎn)品，例如為零排放車輛制造輕量級(jí)部件等。
近日，德國(guó)汽車制造商寶馬生產(chǎn)的2018年BMW i8 Roadster金屬3D打印敞篷車頂支架產(chǎn)品廣受好評(píng)，該產(chǎn)品贏得了2018年Altair Enlighten獎(jiǎng)。據(jù)業(yè)內(nèi)人士分析，利用3D技術(shù)來生產(chǎn)敞篷車頂支架產(chǎn)品，是3D打印在汽車生產(chǎn)制造領(lǐng)域的一個(gè)創(chuàng)新性的成果。
同時(shí)，利用3D打印技術(shù)生產(chǎn)的敞篷車頂支架產(chǎn)品的獲獎(jiǎng)，也在一定程度上肯定了3D打印技術(shù)在汽車支架等零部件生產(chǎn)制造方面的作用，并為以后的金屬3D打印部件實(shí)現(xiàn)大規(guī)模應(yīng)用提供了經(jīng)驗(yàn)借鑒。
未來，隨著技術(shù)的進(jìn)步和研發(fā)進(jìn)程的加快，汽車支架等零部件的生產(chǎn)效率將日益提高，生產(chǎn)成本也將下降。運(yùn)用3D打印技術(shù)后，包括汽車車頂支架在內(nèi)的多項(xiàng)汽車零部件產(chǎn)品的生產(chǎn)制造模式將向著智能化、自動(dòng)化方向加速轉(zhuǎn)型，我國(guó)的汽車生產(chǎn)制造行業(yè)也將呈現(xiàn)出新的發(fā)展格局！
來源：中國(guó)智能制造網(wǎng) https://www.gkzhan.com/news/Detail/110868.html
展開 
通用與Autodesk合作生產(chǎn)3D打印汽車零部件
通用汽車宣布，公司正與設(shè)計(jì)軟件公司Autodesk開展3D打印相關(guān)合作。未來將使用Autodesk的新生成設(shè)計(jì)軟件生產(chǎn)3D打印的產(chǎn)品，例如為零排放車輛制造輕量級(jí)部件，以此來幫助實(shí)現(xiàn)替代燃油車的目標(biāo)。
通用汽車高管也展示了利用Autodesk技術(shù)研發(fā)的3D打印不銹鋼座椅支架，利用云計(jì)算和基于人工智能的算法，以快速探索零件設(shè)計(jì)的多個(gè)排列，然后才能確定最佳結(jié)構(gòu)。
據(jù)了解，使用傳統(tǒng)技術(shù)，座椅支架需要8個(gè)部件以及數(shù)家供應(yīng)商。而利用Autodesk技術(shù)生產(chǎn)的座椅支架只需要一個(gè)部件，并且重量減輕40%，強(qiáng)度增加20%。
五年內(nèi)，隨著技術(shù)的不斷進(jìn)步，通用汽車希望能夠生產(chǎn)數(shù)千甚至數(shù)萬(wàn)個(gè)零部件進(jìn)行大規(guī)模生產(chǎn)。而3D打印的輕量化車身零部件，將有助于電動(dòng)車的推廣，車輛變輕不僅能夠改善燃油經(jīng)濟(jì)性，也大大緩解消費(fèi)者的續(xù)航里程焦慮。通用汽車公司的添加劑設(shè)計(jì)和制造總監(jiān)稱，“這是我們的靈丹妙藥，這就是我們想要的。”
根據(jù)通用汽車公司2017年指定的計(jì)劃，通用汽車希望在2023年之前，在全球產(chǎn)品線上增加20款全新純電動(dòng)車和燃料電池車。并承諾，公司將在2021年實(shí)現(xiàn)電動(dòng)汽車盈利。
本文轉(zhuǎn)自網(wǎng)易汽車，原文鏈接：http://auto.163.com/18/0504/09/DGV26TKU000884NK.html 侵刪
展開 金屬3D打印輕量化汽車零部件，易加三維助力西門子開發(fā)創(chuàng)新
最后，設(shè)置滿足使用條件的最小安全系數(shù)或者預(yù)計(jì)要達(dá)到的重量要求參數(shù)后，該零部件設(shè)計(jì)將會(huì)自動(dòng)開始生成。
△拓?fù)鋬?yōu)化3D打印零部件
由于完全輕量化設(shè)計(jì)后的汽車油門踏板無法使用傳統(tǒng)工藝進(jìn)行制造加工，最終西門子采用易加三維EP-M260雙激光系統(tǒng)，使用鋁合金AlSi10Mg進(jìn)行打印。西門子設(shè)計(jì)了三種不同類型的優(yōu)化模型，通過模型的優(yōu)化迭代，以達(dá)到預(yù)期目標(biāo)。這些模型由西門子合作伙伴ISAP優(yōu)化，作為生成性設(shè)計(jì)的演示。
這三個(gè)模型幫助ISAP很好地展示了輕量化生成性設(shè)計(jì)的好處。一個(gè)模型顯示了AM零件的初始階段，其重量幾乎與由金屬板制成的初始零件相同。第一次優(yōu)化迭代在保證仍然具有高安全系數(shù)的同時(shí)，針對(duì)拓?fù)溥M(jìn)行了部分優(yōu)化，它重373g，重量減輕了約14%。第二次優(yōu)化迭代是為輕量化而設(shè)計(jì)的，它的重量?jī)H為164g，與原始組件相比，重量大幅降低了62%！
EP-M260 金屬3D打印機(jī)
EP-M260 采用MPBF金屬粉末床熔化技術(shù)，成型室尺寸可達(dá)266*266*390mm3，以微米級(jí)金屬粉末為成型材料，有單激光和雙激光兩種配置可選，可打印鈦合金、鋁合 金、鎳基高溫合金、模具鋼、不銹鋼、鈷鉻鉬等材料，適于航空航天、軍工、模具等領(lǐng)域高精度、高性能零部件的直接制造。
展開 Raise3D助力汽車零部件原型設(shè)計(jì)
3D打印使原型測(cè)試有了質(zhì)的飛躍
在經(jīng)歷過繁瑣的傳統(tǒng)制作流程后，親元企業(yè)團(tuán)隊(duì)采用了一種開創(chuàng)性的方法，將3D打印技術(shù)引入汽車零部件的原型制作中，這樣的轉(zhuǎn)變標(biāo)志著一個(gè)新的開始。
使用3D打印技術(shù)制作測(cè)試原型只需要先掃描獲得準(zhǔn)確的模型數(shù)據(jù)，然后，使用CAD軟件逆向建模以及設(shè)計(jì)變更，接著將模型導(dǎo)入切片軟件，最后用3D打印機(jī)直接將模型打印出來。利用3D打印技術(shù)，親元企業(yè)團(tuán)隊(duì)可以快速高效制作出一個(gè)完整的、高精度的模型，也可以通過將其應(yīng)用到汽車其他零配件上，輕松進(jìn)行驗(yàn)證測(cè)試。
展開 給自己打印15個(gè)零部件，大尺寸高性能3D打印機(jī)FUNMAT PRO 610HT誕生的故事
如果將功能原型制作外包給第三方金屬加工工藝供應(yīng)商，那么出于成本的考慮，每個(gè)部件最多只能進(jìn)行三輪迭代。而通過內(nèi)部3D打印工藝流程，不僅能夠?qū)σ恍┨囟ǖ?em>零部件進(jìn)行多次的設(shè)計(jì)優(yōu)化改良，并且能夠進(jìn)行快速測(cè)試，這讓交貨周期大大縮短。
這樣精準(zhǔn)、快速、高效的交貨周期，讓3D打印的零部件直接應(yīng)用于終端使用成為了可能，此外基于3D打印技術(shù)的這種按需生產(chǎn)的模式，也很大程度上減少了INTAMSYS遠(yuǎn)鑄智能對(duì)外部供應(yīng)商的依賴。如今，每臺(tái) FUNMAT PRO 610HT裝配有15個(gè)通過3D打印生產(chǎn)的零部件。
圖：高性能材料3D打印的樣件，由FUNMAT PRO 610HT打印
豐富裝配線及其他內(nèi)容
增材制造技術(shù)在該公司內(nèi)部的應(yīng)用落地不僅體現(xiàn)在產(chǎn)品上，他們還在610HT的裝配線上使用了3D打印的工具和夾具。每個(gè)工作站都配有一套標(biāo)準(zhǔn)化制作的3D打印工裝檢具（以確保質(zhì)檢環(huán)節(jié)的一致性），以及用于裝配最終部件的夾具。
此外，在FUNMAT PRO 610HT正式投入生產(chǎn)問世之前，INTAMSYS已經(jīng)能夠利用3D打印技術(shù)制作用于銷售以及市場(chǎng)推廣展示的部件。遠(yuǎn)鑄智能團(tuán)隊(duì)曾3D打印了機(jī)器框架的復(fù)制品，并將其涂裝后處理成為成品模型。成品模型不僅能夠幫助產(chǎn)品宣傳視頻的拍攝，并且能夠在打印機(jī)正式問世之前，在展會(huì)中給潛在客戶一個(gè)比較直觀的視覺呈現(xiàn)。
遠(yuǎn)鑄研發(fā)總監(jiān)最后總結(jié)道: “增材制造技術(shù)大大降低了產(chǎn)品研發(fā)成本并縮短研發(fā)周期，這意味著我們可以更早推出這款工業(yè)級(jí)FDM 3D打印設(shè)備，并且有效控制生產(chǎn)成本，最終給我們的終端消費(fèi)者帶來效益收獲。”
展開 3D打印智能零部件，康涅狄格大學(xué)是如何實(shí)現(xiàn)的？
傳感器讓物體有了觸覺、味覺和嗅覺等感官，讓物體或機(jī)械零部件變得“活了”起來。不難理解，傳感器在感知機(jī)械部件損壞、故障方面起到重要作用。
聯(lián)合技術(shù)研究中心（ United Technologies Research Center，UTRC ）和美國(guó)康涅狄格大學(xué)（UConn）的研究人員正在利用3D打印技術(shù)制造嵌入式微傳感器，傳感器是與機(jī)械零部件集成在一起的，使機(jī)械零部件成為具有感知損壞情況的智能零部件。那么，他們是如何實(shí)現(xiàn)這一應(yīng)用的呢？
比頭發(fā)絲還細(xì)的微傳感器
3D科學(xué)谷了解到，這一應(yīng)用的核心技術(shù)是墨水直寫（Direct Write）3D打印技術(shù)，打印材料是半固態(tài)的金屬墨水，墨水被打印噴頭擠出。金屬墨水的粘度與牙膏相仿。
科學(xué)家們使用直寫3D打印技術(shù)打印出超細(xì)的導(dǎo)電細(xì)絲，細(xì)絲在制造3D打印機(jī)械零部件時(shí)嵌入零部件中。導(dǎo)電細(xì)絲可以充當(dāng)磨損傳感器，檢測(cè)機(jī)械零部件任何類型的磨損情況，甚至是腐蝕情況，并將這些信息反饋給機(jī)械用戶。這一應(yīng)用有助于避免損失、節(jié)省成本。
通過直寫3D打印技術(shù)可以制造嵌入零部件中的損壞檢測(cè)傳感器，圖片來源：康涅狄格大學(xué)。
傳感器的工作方式是：
每條平行的銀導(dǎo)線都與一個(gè)微型3D打印電阻耦合，它們被嵌入到零部件中。互連線路在施加電壓時(shí)形成電路。隨著導(dǎo)線從表面越來越深地嵌入到元件中，每個(gè)新線和電阻器被分配越來越高的電壓值。運(yùn)動(dòng)部件摩擦磨損等任何損壞，都將切斷一條或多條導(dǎo)線，電路在此階段被斷開，被破壞的線越多，說明部件受到的損壞越大。實(shí)時(shí)電壓讀數(shù)使工程師無需拆開整個(gè)機(jī)器就能夠評(píng)估組件的潛在損壞，無需拆開整個(gè)機(jī)器。
下面這個(gè)實(shí)際應(yīng)用舉例可以幫助我們更好的理解3D打印傳感器發(fā)揮的作用。
展開 衛(wèi)星和宇宙飛船零部件可以批量3D打印啦
利用3D打印技術(shù)制造衛(wèi)星和宇宙飛船零部件的消息相信大家早有耳聞了。這一趨勢(shì)在未來還將繼續(xù)加強(qiáng)。
Thales Alenia Space就是其中積極推動(dòng)這一趨勢(shì)的公司之一。Thales Alenia Space公司2015年開始進(jìn)入3D打印領(lǐng)域，并成功為TurkMenAlem MonacoSat衛(wèi)星提供了3D打印鋁制天線支架，此后進(jìn)入軌道的每顆衛(wèi)星也均采用同樣輕巧的3D打印天線支架，以及3D打印反射器配件。
該司還為2017年進(jìn)入軌道的韓國(guó)5A 和7號(hào)電信衛(wèi)星提供了歐洲當(dāng)時(shí)最大的3D打印宇宙飛船零部件。日前，Thales Alenia Space打算通過全新的全電動(dòng)Spacebus Neo平臺(tái)為電信衛(wèi)星批量化生產(chǎn)3D打印零部件。
Spacebus Neo將配備四個(gè)由鋁制成的反作用輪支架和16個(gè)天線展開和指向機(jī)構(gòu)（ADPM）支架：四個(gè)鋁合金和12個(gè)鈦合金。創(chuàng)新的3D打印反應(yīng)輪支架旨在滿足市場(chǎng)對(duì)低成本（減少了約10％）的需求，同時(shí)縮短了交付周期，生產(chǎn)計(jì)劃也縮短了一到兩個(gè)月。新部件的重量減輕了30％，性能也得到了提升。
利用金屬粉末床融合技術(shù)可對(duì)零部件進(jìn)行高度定制化批量生產(chǎn)，每次都可以根據(jù)具體的任務(wù)要求量化設(shè)計(jì)。例如，每個(gè)衛(wèi)星的四個(gè)反作用輪支架被3D打印為兩組對(duì)稱部件，而ADPM支架的方向角和接口可根據(jù)其在每顆衛(wèi)星上的特定功能和位置進(jìn)行調(diào)整。Thales Alenia Space還將連接器和電纜配件直接整合到整體設(shè)計(jì)中，作為單件部件打印，從而避免了額外的裝配要求。
為了生產(chǎn)這些大型（466x 367 x 403 mm）反作用輪支架，該司使用了ConceptLaser Xline 2000R大型金屬3D打印機(jī)（構(gòu)建體積800 x 400x 500 mm）。
展開 金屬3D打印高效能源零部件，在應(yīng)對(duì)氣候變化中的作用
所有這些都需要采購(gòu)和組裝，進(jìn)一步增加了集體的碳輸出和僅僅制造部件和組裝它們所造成的污染。
增材制造允許廣泛的部件整合和整體設(shè)計(jì)，這使得供應(yīng)鏈得到顯著的整合和精簡(jiǎn)。它還能實(shí)現(xiàn)功能優(yōu)先、高效的設(shè)計(jì)，從而加快精加工階段，在更小的外形尺寸中提供更多的產(chǎn)出。
歧管（液體、氣體和蒸汽）
碳捕集是一個(gè)化學(xué)過程，它涉及流體和氣體與化學(xué)、溫度和壓力的結(jié)合。歧管在碳捕集中的應(yīng)用很多，從將化學(xué)物輸送到工藝室，到將冷卻劑有效分配到熱交換器等主動(dòng)冷卻部件，以及一般氣體分配應(yīng)用。使這些部件的生產(chǎn)具有挑戰(zhàn)性的不是對(duì)耐化學(xué)性或航天級(jí)特殊材料的要求，而是需要在許多分支管線上保持壓力平衡，甚至通過工藝室輸送流體。高效的一對(duì)多分支，均勻的流體流動(dòng)，再加上空間和裝配的限制，這是一個(gè)幾何問題，而增材制造在這方面有獨(dú)特的優(yōu)勢(shì)，如今航空航天、國(guó)防和半導(dǎo)體行業(yè)對(duì)該技術(shù)的廣泛采用就是證明。
未來我們可以更輕松地呼吸的可能性
直接空氣捕獲和提煉是改善大氣碳水平的關(guān)鍵技術(shù)，而增材制造目前正在使該技術(shù)的效率顯著提高。對(duì)此，3D Systems 的首席解決方案負(fù)責(zé)人表示：“3D Systems 和 AirCapture 通過利用增材制造快速迭代和制造可生產(chǎn)的組件，在合作中取得了長(zhǎng)足的進(jìn)步。我們能夠?qū)⒁郧皬奈词褂眠^的高效幾何結(jié)構(gòu)應(yīng)用于工藝堆棧和熱交換，從而提高捕獲效率，同時(shí)減小外形尺寸和占地面積，使該技術(shù)易于安裝并最終擴(kuò)展。隨著先進(jìn)制造技術(shù)和設(shè)計(jì)工具的進(jìn)一步采用，我們相信我們可以更輕松地了解氣候?qū)τ诤蟠鷣碚f可能仍然舒適宜居。”
展開 
第一個(gè)軍用3D打印零部件即將“服役”！到底是個(gè)啥？
《3D打印世界》訊/美國(guó)海軍的海軍海上系統(tǒng)司令部（NAVSEA）已批準(zhǔn)第一個(gè)3D打印部件，一個(gè)原型排水過濾器孔（DSO）組件，用于船上安裝。
DSO組件是蒸汽系統(tǒng)組件，用于航空母艦上的排水和清除蒸汽管線中的水份。金屬3D打印原型已通過功能和環(huán)境測(cè)試，涉及材料，焊接，沖擊，振動(dòng)，流體靜力和操作蒸汽的評(píng)估。該過程使用傳統(tǒng)的機(jī)械測(cè)試來確定要求和驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)。在進(jìn)行此類測(cè)試后，將移除原型組件以進(jìn)行分析和檢查。
NAVSEA是美國(guó)海軍五大系統(tǒng)指揮中最大的一個(gè)，它主要負(fù)責(zé)建造，購(gòu)買和維護(hù)海軍艦艇，潛艇和作戰(zhàn)系統(tǒng)，滿足艦隊(duì)當(dāng)前和未來的作戰(zhàn)需求。該指揮部先前已經(jīng)整合了新的技術(shù)，如增材制造，以促進(jìn)整體船舶維護(hù)。他們已經(jīng)用3D打印制造了一個(gè)用于固定結(jié)構(gòu)支撐框架和桁架的連接螺栓防旋轉(zhuǎn)工具——用于F-35隱形戰(zhàn)斗機(jī)起落架門組件，以及用于海軍飛機(jī)機(jī)組人員佩戴的氧氣面罩的翻蓋閥。
展開 從寶馬技術(shù)日看逐漸融入汽車生產(chǎn)中的3D打印技術(shù)
從2018年開始，MINI汽車通過3D打印技術(shù)，提供汽車零部件個(gè)性化定制服務(wù), 新購(gòu)買和已經(jīng)購(gòu)買MINI 的車主可以通過專用的在線配置程序來設(shè)計(jì)自己的內(nèi)外飾配件，包括：3D打印的儀表盤、側(cè)面指示燈、個(gè)人化的閩鈑和LED水坑燈。設(shè)計(jì)要求提交之后，車主定制的零部件將在四周內(nèi)完成交付，所有定制零件將由寶馬在慕尼黑完成，然后發(fā)送到MINI。每個(gè)部件都將經(jīng)過寶馬集團(tuán)的碰撞和持久性測(cè)試。
在寶馬3D打印技術(shù)組合中，既包括粉末床金屬3D打印技術(shù)，還包括Carbon, HP等公司的快速塑料3D打印技術(shù)。寶馬對(duì)于這些技術(shù)的應(yīng)用，已經(jīng)超越原型制造，逐漸融入最終零部件的生產(chǎn)中。
2018年年初，寶馬還公布了打造3D打印新工廠的計(jì)劃，3D打印工廠致力于進(jìn)一步推動(dòng)該技術(shù)在寶馬汽車制造過程中的應(yīng)用，新廠預(yù)計(jì)于2019年正式開放使用。寶馬的3D打印工廠將成為寶馬集團(tuán)增材制造的一個(gè)重要里程碑。在這里，寶馬將評(píng)估塑料和金屬3D打印的新技術(shù)和現(xiàn)有技術(shù)，并將其發(fā)展為成熟的體系系列。寶馬的目標(biāo)是提供最佳的技術(shù)和工藝鏈，無論是針對(duì)單個(gè)零部件，小批量生產(chǎn)還是大規(guī)模生產(chǎn)。
3D科學(xué)谷Review
當(dāng)人們從制造的角度看待汽車這一面向消費(fèi)者的機(jī)械產(chǎn)品時(shí)，如何實(shí)現(xiàn)其零部件的高效、低成本生產(chǎn)總是其中備受關(guān)注的話題，而這些制造需求，似乎是當(dāng)前的增材制造工藝所無法滿足的。但事實(shí)上，以更具優(yōu)勢(shì)的成本和生產(chǎn)效率量產(chǎn)汽車零部件是具有可行性的，實(shí)現(xiàn)這一切皆取決于對(duì)增材制造技術(shù)的理解，以及對(duì)增材制造工藝優(yōu)化和設(shè)計(jì)優(yōu)化的駕馭能力。
除此之外，3D打印新技術(shù)的出現(xiàn)也為3D打印技術(shù)在汽車零部件批量生產(chǎn)中的應(yīng)用創(chuàng)造了更多機(jī)會(huì)。
展開 10種最常用的FDM 3D打印零部件后處理工藝，該選哪一種？
比方說，你想給你的3D打印部件涂上銅，所以你將使用的電解液是硫酸銅（CuSO4）。一旦電流開始，Cu2+陽(yáng)離子就會(huì)移動(dòng)到陰極，并涂在你的零件上。
這個(gè)過程中最常見的金屬是銅和鎳，但也可以用黃銅、金、銀、鉻等材料來做。
由于3D打印的零件是塑料和非導(dǎo)電的，因此在嘗試電鍍之前，你需要對(duì)它們進(jìn)行適當(dāng)?shù)拇蚰ゲ⑼可蠈?dǎo)電漆。
優(yōu)點(diǎn)
?零件變得更堅(jiān)固，并具有導(dǎo)電性
?如果操作得當(dāng)，尺寸精度不會(huì)受到影響
?視覺外觀得到改善
缺點(diǎn)
?需要較高的技術(shù)水平
?如果你不戴安全設(shè)備（手套和眼鏡），可能會(huì)有危險(xiǎn)
以上就是FDM 3D打印零部件最常用的10種后處理工藝，主要是針對(duì)高分子塑料件，F(xiàn)DM 打印的金屬件的后處理工藝并未納入其中。讀者可以根據(jù)自己想要達(dá)到的效果，來選擇使用哪種后處理工藝。
展開 邁向太空，Optisys使用SLM Solutions 金屬3D打印機(jī)為航天項(xiàng)目制造零部件
可更換的成型缸能夠最大限度地降低設(shè)備的停機(jī)時(shí)間，從而最大程度地提高生產(chǎn)率，并降低單個(gè)零部件的生產(chǎn)成本。由于在采用了智能裝配，Optisys可以在一次成型過程中使用SLM?500進(jìn)行多個(gè)獨(dú)立零部件的生產(chǎn)，其帶來的高效與靈活是傳統(tǒng)制造工藝不可能實(shí)現(xiàn)的。
SLM Solutions首席執(zhí)行官Sam O’Leary表示：“我們?yōu)榻饘僭霾闹圃煸诤教祉?xiàng)目中做出的重要貢獻(xiàn)而感到自豪。該案例證明了SLM?技術(shù)所生產(chǎn)的零部件具備極佳的性能。得益于Optisys這樣頂尖的創(chuàng)新型航天企業(yè)，增材制造得以進(jìn)一步向前發(fā)展，并最終抵達(dá)其他星球，我們向他們的成功表示由衷的祝賀。”
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