本文主要聚焦于陶瓷粉體積層制造方法應用于一體形精密鑄造用陶殼模鑄模的關鍵殼模設計參數，并整合3D打印無形狀限制優勢進行鑄造模擬及方案設計技術，探討不均厚陶殼模鑄模設計對于控制鑄件各區塊的凝固速度，藉此達到預測分析精密鑄造過程中金屬液凝固行為/方向及縮孔缺陷形成的關鍵影響因素，提供發展3D打印陶殼模鑄模的研究開發基礎。

在實際的加工操作進程中，金屬材料會經歷較大程度的塑性變形過程，管坯在內部壓力的作用下開始向外擴張，在內壓與模具的聯合作用下，逐漸形成預期的波紋形狀。然而，塑性變形不可避免地會在加工后于金屬波紋管內部留存殘余應力，它們可能會對波紋管的后續使用性能產生多方面的影響。 該 APP 基于先進的軸對稱模型構建原理，可針對銅合金波紋管的液壓脹形過程展開全面而細致的仿真分析。

圖2 金屬波紋管液壓脹形工藝原理示意圖 仿真計算是隨計算科學發展出來的先進方法。通過仿真計算，可以在計算機中模擬液壓脹形工藝加工金屬波紋管的各個階段，分析不同工藝參數對最終產品成形質量的影響，優化結構應力狀態，加速工藝設計過程。仿真計算的應用能夠為工業界提供更科學、更準確的工藝參數，從而縮短產品研發的迭代周期，為提高生產效率和產品質量提供更有效地支撐。

結構+聲學有限元濕模態結果 Abaqus用聲學有限單元模擬流體結果，水密度設置為1025，用Tie將板結構和聲學單元綁定，為排除水域尺寸的影響，參考相關文件，取12倍結構尺寸的水域，Abaqus中分析后三階頻率分別為5.9085，11.605，21.349 2.4.5 SAM、Nastran和Abaqus單側加水濕模態比較 將上述三個軟件得到的濕模態的結果匯總到一個表中，可發現iSolver

土體處于彈性階段時，采用雙剛度分別模擬加載與卸載時的力學特性，如圖1所示。土體處于塑性階段時，采用各向同性硬化法則與非關聯的流動法則反映土體的剪脹性，同時引入帽蓋屈服面反映土體的壓縮硬化，形成了雙硬化本構模型[5]。

本節將破壞準則（1）嵌入VUSDFLD子程序中,對含預制裂隙巖石在單軸壓縮試驗進行模擬。 巖石破壞始于裂隙擴展,終于巖石整體的破壞。在加載初期（圖4(a））,橢圓形裂隙的兩端應力不斷增加,出現應力集中現象。此時最大Mises應力為1.08 MPa,最大主應力為0.63 MPa。隨著豎向荷載的不斷增加（圖5(b））,裂隙尖端的單元體率先達到破壞條件被刪除。

過 去幾十年，基于大量試驗數據驗證的引入應力三軸 度影響的 JC(Johnson Cook)斷裂準則在模擬高速沖 擊下金屬的失效形式和彈道性能時，能取得不錯的 預報精度[6-7]。然而，近些年一些學者從宏觀和微觀 層面都發現[8-9]，材料的斷裂應變不僅與應力三軸度 有關，還受 Lode 角的影響。

需要注意的是，該模型沒有考慮損傷的各項異性，因為通常很難對損傷的各項異性進行合理的表征 這里需要說明的是原始GTN模型孔洞體積分數通常由兩部分組成，即新孔洞的形成和原始孔洞的生長 通常認為孔洞的生長由宏觀塑性應變的靜水部分控制 而孔洞的形核由塑性應變（應力）的偏應變（應力）控制，并遵循統計規律，并由形核平均應變，平均應變標準差，形核對應的平均體積分數進行統計表征

作者還對模擬獲得的磨損與物理實驗中觀察到的實際磨損進行了比較。本研究的結果是，根據理論和 ABAQUS 軟件結果，對于氣門機構的上升動作，接觸壓力隨著凸輪角度的增加而增加?？偟膩碚f，本文為摩擦學領域做出了寶貴的貢獻通過演示使用有限元方法進行凸輪和從動件系統的磨損分析。然而，該研究僅限于特定的凸輪和從動件系統，需要進一步研究來探索材料對摩擦學性能的影響。

圖 ５（ｂ）體現了拉伸損傷累積過程， 并且相較于 壓縮損傷特征而言， 拉伸損傷發展更為明顯：在第 一級荷載的第 １ 次循環中， 損傷分布區域內的損傷 值量級基保持在 ０. ７ ～０. ８ 左右，損傷范圍的幾何 形態主要分布在梁的下部， 而在第２ 次循環后， 梁體 上部也出現大量的損傷；在第二級荷載開始施加時， 梁體上部的損傷范圍急劇增加， 并在位移荷載反復作 用下迅速與下部形成聯通， 最終形成“工”