各次拉深的案例
五金拉深件的各次拉深有什么區別
復雜的五金拉深件要經過多次拉深加工才能完成，那么拉深件的首次拉深與以后的各次拉深有什么不同呢？
1.首先的不同就是：首次拉深加工的毛坯是金屬板料，以后的各次拉深的坯料不是板料而是筒形件；
2.其次，就是坯料的厚度和機械性能一個是均勻的一個是不均勻的。首次拉深是均勻的，后次拉深是不均勻的；
3.再有就是拉深變形區的變化不同。首次的凸緣變形區是逐漸縮小，以后的拉深是其變形區保持不變，只在拉 深結束前才逐漸縮小；
4.還有就是拉深力變化過程的不同。
5..以后各次拉深時的危險斷面與首次拉深時一樣，都在凸模圓角處，但首次拉深的最大拉深力發生在初始階段，所以破裂也發生在拉深的初始階段；而以后各次拉深的最大拉深力發生在拉深的終結階段，所以破裂就往往出現在拉深的末尾；
6.以后各次拉深時的變形區，因其外緣有筒壁剛性支持，所以穩定性較好。只是在拉深最后階段，筒壁邊緣進入變形區以后，變形區的外緣失去了剛性技持，這時才易起皺；
7.以后各次拉深時，由于材料已經存在加工硬化，加上拉深時變形較復雜，（坯件的筒壁須經過兩次的彎曲才被凸模具拉入凹模內），因此它的極限拉深系數要比首次拉深大得多。
展開 連續拉深的各次拉深凸、凹模圓角半徑的確定
連續拉深的各次拉深凸、凹模圓角半徑的確定
凸、凹模圓角半徑應隨著工序的增加而逐漸減小，原則上最后一次拉深凸模的圓角半徑應取等于制件底部的圓角半徑。拉深凹模圓角半徑取等于制件的凸緣圓角半徑。具體確定見表3-35。
連續拉深的各次拉深高度的計算
帶料連續拉深過程中，只是將首次拉深進人凹模部分的材料面積作重新分布(而凸緣直徑d保持固定不變)，隨著拉深直徑的減小和凸、凹模圓角半徑的減小，從而改變各工序半成品直徑和高度。當直徑減小時，可使其拉深高度增加，而當其圓角半徑減小時，反而使其拉深高度減小。
拉深高度的計算原則如下。
①根據毛坯直徑D來計算最后一次拉深工序的凸緣直徑，這一凸緣直徑應是固定值，即從第一次拉深到最后一個拉深工位都保持不變。
②根據毛坯和凸緣直徑，用一般的方法計算各次拉深的高度，每一工序拉深面積應與毛坯的面積相等。
每個工序的拉深高度，可根據有關尺寸按如下公式計算，參看圖3-74。
其直壁部分的高度為(3- 3)
所以各工序的拉深總高度
H=h+r1+r2+t (3- 4)
式中D-毛坯直徑， mm;
r2-凸模圓角半徑，mm;
r1-凹模圓角半徑，mm;
t-材料厚度， mm。
各工序的拉深總高度也可以由下面公式計算求得(參看圖3-75)。
展開 帶料連續拉深工藝計算基本步驟
連續拉深的各 次拉深直徑的計算
連續拉深的各次拉深直徑，與單工序拉深直徑的計算方法一一樣，即某次拉深直徑等于該次拉深系數與前一次拉深直徑的乘積，即各次拉深直徑為
d1=m1D
d2=m2d1
。。 。 (3-2)
dn=mndn-1
式中 D——已考慮切邊余量的制件實際毛坯直徑，mm;
d1, d2，..，dn——各次半成品的直徑，mm;
m1，m2，。。。mn——各次拉深系數。
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展開 五金沖壓拉深件的首次拉深有什特點
五金沖壓件包含沖裁件、彎曲件、拉深件、沖孔件等多種類型。拉深件是五金沖壓件加工廠常見到的沖壓件種類。在拉深件加工時，多數拉深件要經過多次拉深才能成形，下面我們來了解下拉深件的首次拉深有什么特點。
1）首次拉深時，平板毛坯厚度和機械性能可視為是均勻的，而以后各次拉深筒形毛坯的壁厚及機械性能是不均勻的；
2）首次拉深時，凸緣變形區是逐漸縮小；而以后各次拉深時，其變形區保持不變，只是在拉深結束以前，才逐漸縮小；
3）首次拉深時，其拉深力的變化是由于變形抗力的增加與變形區的減小這兩個相反的因素互相消長的結果同，因而在開始階段較快地達到最大拉深力，然后逐漸減小到零。而以后各次的拉深時，其變形區保持不變，但材料的硬化及厚度都是沿筒壁高度方向增加的，所以其拉深力在整個拉深過程中一直都在增加，直到拉深的最后階段才由最大值下降至零。
由以上可見：經多次拉深加工的沖壓件，其首次拉深和以后的各次拉深的特點是有著較大區別的。
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幾個用于圓筒形拉深件拉深力計算的經驗公式
拉深力在實際生產中常用經驗公式進行計算，圓筒形拉深件通常用以下經驗公式計算拉深力：
1.采用壓邊圈時
首次拉深 F=πd1 tσb K1
以后各次拉深 F=πdi tσb K2 (i=2,3,....n)
2.不采用壓邊圈拉深時
首次拉深 F=1.25π（D-d1）tσb
以后各次拉深 F=1.3π（di-1-di）tσb (i=2,3,...n)
式中，F---拉深力；
t---板料厚度；
D---坯料直徑；
d1,d2,...,dn--各次拉深后的工序直徑；
σb-拉深件材料的強度極限；
K1,K2,--修正系數。
應該說明的是，由于經驗公式忽略了許多因素，因此計算結果并不十分準確。
展開 帶料拉深系數和相對拉深高度
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帶料拉深系數和相對拉深高度
由于帶料連續拉深中，有工藝切口或是無工藝切口，材料均要受到約束，相互牽連。無工藝切口拉深比有工藝切口拉深，材料的受約束和相互牽連要大一些。此外，帶料連續拉深時，是不能對中間工序的半成品進行退火的，所以帶料連續拉深每個工位的材料變形程度，相對于單工序拉深要小，即拉深系數應比單個毛坯拉深大，所需的拉深次數也多。
無工藝切口的帶料連續拉深的第一次拉深系數m1見表3-26。最大相對高度h1除以d1見表3-27。以后各次拉深系數mn見表3-28。
有工藝切口的帶料連續拉深，相似于單個帶凸緣件的拉深，但由于相鄰兩個拉深件間仍有部分材料相連，其變形比單個帶凸緣件拉深要困難些，所以首次拉深系數要大一些， 其值見表3-29。以后各次拉深系數，可取帶凸緣件拉深的上限值，其值mn見表3-30。有工藝切口的各次拉深系數極限值見表3-31。
有工藝切口拉深的最大相對高度h1除以d1可參見表3-32。各種材料拉深系數極限值參考表3-33。
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展開 怎么推算圓筒形五金拉深件的拉深次數
五金沖壓件加工廠的拉深工藝里，簡單的五金拉深件經一次拉深加工就可成形，但多數復雜的五金拉深件得需要經過多次拉深方能成形。圓筒形拉深件就是需要拉深幾次方能成形。圓筒形需要的拉深次數可以用推算法來算出。下面我們來看下圓筒形拉深件拉深次數是是怎么推算出來的。其具體的推算過程如下：
先根據t/D（t為坯料厚度，D為坯料直徑）和是否帶壓料圈的條件，查相對應的表（圓筒形件帶壓料圈持極限拉深系數表，和圓筒形件不用壓料圈的極限拉深系數表）得出其各次極限拉深系數［m1］、［m2］、［m3］...,然后從第一道工序開始依次算出各次拉深工序件直徑，即d1=［m1］D、d2=［m2］d1…dn=［mn］dn-1,直到dn≤d。即當計算所得直徑dn稍小于或等于拉深所要求的直徑d時，計算的次數即為拉深的次數。
展開 拉深模的基本原理
它與首次拉深的不同主要表現在以下幾個方面
首次拉深 再次拉深
毛坯 平板（厚度均，機械性能均勻） 半成品（厚度不均，各處性能不一）
變形區 整個凸緣部分始終參與變形 只有臺肩部分參與變形
拉深力 初始階段較大，以后逐漸減小
逐漸增大
危險斷面 拉裂出現在初始階段，在凸模圓角處 拉裂出現在拉深未尾，在凸模圓角處。
起皺 凸緣易起皺 起皺不易發生，只是在拉深未尾發生
拉深系數 最小 逐次增大
（３）工藝計算程序
Ａ.確定切邊余量δ。
Ｂ.計算毛坯的直徑Ｄ。
Ｃ.確定是否用壓邊圈。
Ｄ.確定拉深系數與拉深次數。
Ｅ.確定各次拉深的直徑
Ｆ.確定各次拉深的凸凹模圓角半徑：
ra=0.8 (D-d)t
ran=(0.6～0.9)ran-1
rt=(0.6-1)ra
G.確定各次拉深半成品的高度：
此主題相關圖片如下：
2.帶凸緣筒形件拉深的工藝計算
（１） 帶凸緣（法蘭邊）筒形件分類：
Ａ.凸緣相對直徑很小 dt/d=1.1～1.4,相對高度較大 H/d>1，可以按無凸緣筒形件進行工藝計算和拉深，即：首次拉深不留凸緣，再次拉深時留出錐形凸緣，最后工序把凸緣壓平。
Ｂ. 凸緣相對直徑很大 dt/d>4，并且高度Ｈ很低，這類零件的變形特點已起出拉深范圍，屬于脹形。
Ｃ. 凸緣相對半徑較大 dt/d>1.4，相對高度已較大，這類稱寬凸緣筒形件，即帶凸緣筒形件，它有兩種成形方法：第一種是每次拉深高度不變，改變達到要求；第二種是改變每次拉深的直徑來增加高度。
展開 制定沖壓件工藝方案為什么要進行工藝計算
1）根據產品圖紙計算毛坯展開尺寸：如彎曲件毛坯展開長度、拉深件毛坯展開形狀及尺寸等；
2）工序間的半成品尺寸：如拉深件的各次拉深直徑及高度、翻孔件的預沖孔形狀及尺寸等；
3）沖壓力的計算，包括：沖裁力、彎曲力、拉深力、壓邊力、卸料力等；
上述工藝計算，是確定工藝方案時所必需的，比如拉深件，若不計算它的毛坯尺寸和半成品尺寸，就不知道拉深次數，也就無法確定其工藝方案；并且通過沖裁力沖壓力等力的計算可以選擇適合沖壓加工的設備和模具結構的確定。
由此可以看出必要的工藝計算在沖壓工藝設計中是十分重要的。
高盒形五金沖壓件工序尺寸的計算方法
多次拉深高盒形五金沖壓件工序尺寸的計算方法與材料毛坯相對厚度t/D×100有關，在拉深過程中的穩定性不同，因而其工序尺寸計算和過渡工序的形狀亦不同。
一、計算方法有幾種：
第一種方法是所有過渡工序的毛坯形狀都是圓筒形件，僅在最后一道工序才拉深成正方形五金沖壓件，該法適合于相對厚度t/D×100≥2與壁間距不大于10t的制件；
第二種方法是將n-1或n-2道工序拉深成具有較大圓角半徑的過渡毛坯，最后拉深成沖壓件要求的尺寸，該法適合于相對厚度t/D×100≥1的五金沖壓件；
第三種方法是考慮材料的相對厚度小，在拉深時易起皺，因此從n-1道工序或者從n-2道工序起，將過渡毛坯拉深成四邊略為外凸的正方形五金沖壓件，該法適合用于相對厚度t/D×100<1的制件。
二、初步估算拉深系數。對于高盒形五金沖壓件，一般需要多次拉深，先拉成較大的圓角，后逐次減小圓角半徑，直到達到工件要求。各次拉深的圓角半徑rn=mnrn-1。
三、確定各工序半成品形狀及尺寸。一般高盒形沖壓件需要多次拉深，在前幾次拉深時，采用過渡形狀(方形盒多用圓形過渡，矩形盒則用橢圓形或圓形過渡，而在最后一次才拉成方盒或矩形盒)，因此需要確定各道工序的過渡形狀。
文章推薦：特殊形狀階梯型沖壓件的拉深特點
展開 五金模具設計之拉深模具設計，內容真的很有深度，值得學習！
通常可按經驗公式計算：
(4.6.1)
式中 d 為毛坯直徑或上道工序拉深件直徑 (mm) ； d 為本道拉深后的直徑 (mm) 。
首次拉深的可按表 4.6.1 選取。
后續各次拉深時應逐步減小，其值可按關系式確定，但應大于或等于。若其值小于，一般很難拉出,只能靠拉深后整形得到所需零件。
表 4.6.1 首次拉深的凹模圓角半徑
注：表中數據當材料性能好，且潤滑好時可適當減小。
2．凸模圓角半徑
凸模圓角半徑對拉深工序的影響沒有凹模圓角半徑大，但其值也必須合適.太小，拉深初期毛坯在處彎曲變形大，危險斷面受拉力增大，工件易產生局部變薄或拉裂，且局部變薄和彎曲變形的痕跡在后續拉深時將會遺留在成品零件的側壁上，影響零件的質量。而且多工序拉深時，由于后繼工序的壓邊圈圓角半徑應等于前道工序的凸模圓角半徑,所以當過小時,在以后的拉深工序中毛坯沿壓邊圈滑動的阻力會增大,這對拉深過程是不利的。因而，凸模圓角半徑不能太小。若凸模圓角半徑過大，會使處材料在拉深初期不與凸模表面接觸，易產生底部變薄和內皺，如圖 4.6.8 所示。
一般首次拉深時凸模的圓角半徑為：
以后各次 可取為各次拉深中直徑減小量的一半，即：
（4.6.2）
式中：
為本道拉深的凸模圓角半徑；
為本道拉深直徑；
為下道拉深的工件直徑。
圖 4.6.8 拉深初期毛坯與凸模、凹模的位置關系
最后一次拉深時應等于零件的內圓角半徑值，即：
但不得小于料厚。如必須獲得較小的圓角半徑時，最后一次拉深時仍取，拉深結束后再增加一道整形工序，以得到。
3．凸模和凹模的間隙
拉深模間隙是指單面間隙。間隙的大小對拉深力、拉深件的質量、拉深模的壽命都有影響。
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沖壓成形：彎曲件,沖裁件,拉伸件沖壓工藝介紹
9）.在設計彎曲件的時候，要考慮折彎前材料展開長度（方向）是否有足夠的空間（兩片之間距離＞t)
拉伸件的沖壓工藝性
1）拉深概念
利用模具將平板毛坯沖壓成各種開口的空心零件，或將已制成的開口空心件壓制成其他形狀和尺寸空心件的一種沖壓加工方法。
拉深工藝分類
1）按壁厚變化情況分：
① 一般拉深（工件壁厚不變)
② 變薄拉深（工件壁厚變薄）
2）按使用的毛坯的形狀分：
① 第一次拉深（使用平板毛坯）
② 以后的各次拉深（以開口空心件為毛坯）
3）拉深變形過程：
4）拉深過程中毛坯各部分變化 ：
① 平面凸緣部分（主要變形區）
② 凹模圓角部分（過渡區）
③筒壁部分（變形區）
④ 凸模圓角部分（過渡區）
⑤ 筒底部分（小變形區）
縮孔、翻邊、膨脹的成形介紹
沖壓件結構設計要點
1、避免直角，圓弧過渡
2、孔與孔，孔與邊，孔與彎曲處之間有足夠距離
3、彎曲半徑不能過小，折彎高度適宜
4、薄板可以通過加強筋方式提高剛度和強度
5、注意板料的纖維方向
厚板三合一送料機
雙工位拆垛機，獨立工位機械手
拆垛機械手視頻
文章來源：沖壓智能制造聯盟
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