熱設計流程的案例
電子設備熱設計開發閉環流程示圖
熱設計開發閉環流程涉及結構、硬件、PCB、測試和熱設計等領域，與熱設計彼此之間都有信息的交互，使得熱設計開發流程形成一個完整的閉環，有利于各個領域的提高和技術積累，上圖共大家參考。
動力電池熱管理系統組成及其設計流程
但是此系統是一個雙蒸發器系統、系統沒有電池制熱、沒有冷凝水保護、制冷劑溫度不易控制且制冷劑系統壽命短。
2、低溫散熱器冷卻系統
低溫散熱器冷卻系統是電池的一個單獨系統，由散熱器、水泵和加熱器組成。該冷卻系統具有系統簡單、成本低、低溫環境下經濟節能等優點。但是此系統有著冷卻性能低、夏天水溫高、應用受天氣限制等缺點。
3、直接冷卻水冷卻系統
直接冷卻水冷卻系統具有系統緊湊、冷卻性能好以及工業應用范圍廣等優點。但是此系統零部件比直冷多、系統復雜、燃料經濟性差且壓縮機負荷高。此類型的冷卻系統是目前最常用的電池熱管理系統之一。
4、空冷/水冷混合冷卻系統
空冷/水冷混合冷卻系統中有兩個關鍵零部件：
1）水冷電池冷卻器；
2）空冷電池散熱器。
空冷/水冷混合冷卻系統具有系統緊湊、性能好且低溫環境下經濟節能等優點。但是此系統復雜、成本高、控制復雜且可靠性要求高。
5、直接空氣冷卻系統
此系統利用駕駛艙的低溫空氣對電池進行冷卻。
直接空氣冷卻系統具有系統簡單、空氣溫度可控以及成本低等優點。但是此系統并不是對所有類型的電芯都適合，浸濕后回復慢且電池內部會有污染的風險。
03
熱管理系統設計流程
1、產品開發流程
電池熱管理系統的開發流程應與電池包開發流程保持一致。熱管理系統的設計貫穿于整個電池包的設計過程中，在整車開發經過A樣件、B樣件、C樣件、D樣件以及最后的產品5個階段，電池熱管理參與每個階段的設計、更改、試制以及驗證。
2、熱管理開發流程
設計性能良好的電池組熱管理系統，要采用系統化的設計方法。
展開 詳解航空燃油滑油3D打印熱交換器設計流程 附ANSYS CFX Tutorials R180下載
來源：nTopology
在圖11中，左圖描述了用于創建和導出網格的模塊，中間部分是熱交換器內芯網格，右上方是帶有ANSYS Fluent作為格式選項的導出窗口。網格化完成后，可以將體積網格導出為ANSYS Fluent網格（CFD網格文件類型可從nTop 平臺獲取），然后導入ICEM CFD*。
CFX和Fluent 都是很好的求解器，設計用戶可以根據要解決的物理類型進行選擇。例如，對于高馬赫數/超音速流，首選Fluent，而對渦輪機械和其他不可壓縮的流體仿真，可以首選CFX。為了設置和定義任何類型的計算分析，用戶必須應用邊界條件來選擇曲面，這些包括但不限于流體入口和出口面。
定義邊界面并轉換網格后，將每個流體域分別導入ANSYS CFX，可以識別定義的面，并可以輕松將其分配給其適當的邊界條件。在出口為0 kPa的情況下，燃料和機油的入口質量流率分別設置為0.45 kg / s和0.3 kg / s。
一旦建立了從nTop平臺到 CFD的工作流程，設計用戶就可以在整個設計迭代過程中繼續使用該流程。來自nTop平臺的網格輸出可以在ICEM中識別為設計更新，然后可以將其重新導入并重復整個CFD工作流程。
l 總結
在增材制造飛機燃油滑油熱交換器（FCOC）設計與流體力學仿真案例中，已證明了對nTop 平臺中生成的復雜幾何圖形執行CFD的總體可行性。
nTop 平臺能夠創建復雜的幾何圖形（TPMS結構、流體體積、平滑的格-固過渡），同時保持對幾何模型的完全控制，然后將幾何圖形導出到外部的仿真平臺進行驗證。在與外部CAE 工具集成的同時，在單個工具中執行此類復雜操作的能力是空前的，并且可以允許在復雜幾何圖形上實現快速的設計迭代。
展開 新能源動力電池熱管理方案設計
1熱管理系統要求，根據整車的使用環境、整車的運行工況和電池單體的溫度窗口等設計輸入參數進行需求分析，以明確電池系統對熱管理系統的需求；系統要求，根據需求分析確定熱管理系統所具備的功能以及系統的設計目這些設計目標主要包括對電池單體溫度、電池單體間溫差、系統能耗和成本的控制
2)熱管理系統框架，根據系統需求將系統拆分為冷卻子系統、加熱子系統、保溫子系統和熱失控阻隔( thermal runaway obstructin，TRo)子系統，并定義各子系統的設計需求，同時進行仿真分析以初步驗證系統設計
3)子系統設計，首先根據系統設計確定每個子系統的設計目標，然后對每個子系統依次進行方式選擇、方案設計、詳細設計和仿真分析驗證
4)零部件設計，首先根據子系統設計確定零部件的設計目標，然后進行詳細設計和仿真分析
5)零部件制造與測試，進行零部件的生產制造，并進行測試驗證
6)子系統集成與驗證，進行子系統的集成與測試驗證；
7)系統集成與測試，進行系統的集成與測試驗證；
電池熱管理開發流程
如下是電池熱管理在開發時的簡單的一個流程，共7個步驟，包括熱管理設計目標和要求，系統結構件的設計、仿真模型驗證，系統和整車測試驗證。
l 電池熱管理系統主要要求如下：
1) 避免熱失控，有害氣體產生時的有效通風
2) 高溫環境中有效散熱
3) 低溫環境中迅速加速或者保溫
4) 減小電池溫度差異，保證電池溫度均勻性
5) 電池溫度的準確測量和監控
l 動力鋰電池熱管理系統的設計目標有兩個：
1) 電池包內部維持在合理溫度范圍內；
2) 不同電芯溫差盡可能小。
l 電池生熱率
在動力電池的仿真過程，電芯不同工況的發熱量是仿真的必不可少的邊界條件。
展開 
資深模具設計師總結的注塑模具設計流程
第五步：將模仁裝配至模胚內
第六步：模仁與模胚安裝與定位設計
第七步：分模線，枕位，鑲件設計
第八步：如果客戶產品有倒勾要設計抽芯機構如行位或斜頂設計
第九步：設計澆注系統（直接澆口，側澆口，潛水口，牛角式，點澆口，扇形澆口，搭澆口等）
第十步：如果是細水口模具那么要設計開閉器與塞打螺絲
第十一步：排氣系統設計（排氣槽位置與產品溢邊值大小）
第十二步：頂出系統設計（頂針，斜頂，司筒，頂塊，推板，氣頂等）
第十三步：冷卻系統設計（水路樣式如直通式，階梯式，隔板式，螺旋式等）
第十四步：輔助零件開設（彈簧，垃圾釘，撐頭，中托司，鎖模板，扣機，邊鎖，平衡塊，限位塊，吊模孔，撬模坑等）
第十五步：檢查與修改，視圖補充與位置調整
第十六步：2D轉3D分模或做全3D
第十七步：拆散件圖（3D+2D）
第十八步：圖紙審核，改圖
第十九步：圖紙合格后打印歸檔
第二十步：圖紙發給模具制造車間加工
以上模具設計從客戶給3D圖開始到設計出模具圖到加工整個流程步驟，希望對你有幫助！客戶提供的圖紙一般有以下幾種情況：
1.客戶給定審定的塑件圖紙（二維電子圖檔）及技術規范要求（此時需要用三維軟 件構建3D圖）。
2.給定3D圖檔，處理成2D圖（出工程圖紙）。
3.給定樣板（手板），此時需要測繪出2D和3D圖。
以上是一般有三種，其中第二種情況最常見，就是客戶產品設計師設計好了3D產品拿給你開模。模具設計工程師需要繪制圖紙有：成口工程圖，縮水圖，模具裝配圖，散件圖，開模頂出示意圖，改模圖等，而且我寫的就是按順序排序的。
展開 沖壓模具設計：一整套設計流程介紹以及設計標準，值得收藏！
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電子設備熱設計(Thermal Design of Electronic Equipment)-7 熱設計與流體動力學
幾十年來，研究人員一直在考慮通過高速空氣噴射來冷卻熱電子設備的潛力。然而，噴射冷卻系統今天并沒有被廣泛使用。阻礙使用這些系統的兩個最大障礙是它們的復雜性和重量。空氣噴射系統必須由金屬制成，以便能夠處理空氣噴射相關的壓力。空氣處理系統可能很復雜，有許多離散的部件來管理氣流并將空氣引導到需要冷卻的熱點。
University of Illinois 研究人員已經證明了一種新型的空氣噴射冷卻器，它克服了以前噴射冷卻系統的障礙。利用增材制造，研究人員在單個部件中創建了一個空氣噴射冷卻系統，該系統可以將高速空氣引導到多個電子熱點上。研究人員用堅固的聚合物材料制造了冷卻系統，這種材料可以承受高速空氣噴射帶來的惡劣條件。
目前，大多數電動汽車都使用水平冷卻技術，但隨著功率密度的增加，這些冷卻方法將變得不足。由于熱性能的改善，液體射流沖擊是一種有吸引力的冷卻技術，已經進行了數值測試和實驗實現。盡管目前尚未在工業上實施，但研究表明，作為一種熱管理技術，它取得了非常有希望的結果。
下圖所示的是汽車電子設備使用射流沖擊部件和系統概述：（a） 噴射孔（b） 射流沖擊歧管（c） 增強型表面（d） 安裝在動力模塊上的射流沖擊歧管，（e） 射流沖擊功率模塊冷卻的真實實例（f） 車輛冷卻回路
射流沖擊設計、制造方法、功率模塊中的材料和有效冷卻表面積都對冷卻功率電子器件時的傳熱系數有影響。然而，射流沖擊已被證明可以將模具的最高溫度和模具之間的溫差保持在臨界值以下。在電力電子模塊的傳統射流沖擊設計之上，先進的射流沖擊技術可以應用于更高的傳熱率，包括噴射射流和合成射流。
電力電子設備的有效熱管理對于可靠性和提高功率密度至關重要。在隨著下一代電力電子設備實現寬帶隙器件，增加的熱通量將需要更先進的冷卻策略。
展開 模具設計流程揭秘以及工廠設計思路分享
一套可靠的塑料模具設計，主要體現在所成型的塑料制品的質量（外觀質量和尺寸穩定性），加工制造時方便、迅速、簡練，既又省資金、人力，留有更正、改良余地，使用時安全、穩定、便于維修，在注射成型時有較短的成型周期和較長使用壽命以及具有合理的模具制造工藝性等方面。
01
工廠模具設計主要流程
客戶提供產品圖→分析產品→確認塑料品種→確認模具材質→轉工程圖→乘縮水作鏡相→完善組立圖→訂模胚→訂模仁料→拔模→3D分模→確定流道/澆口方式→參照排位圖進行結構設計→拆鑲件→更正3D→工程出圖（模仁/鑲件/模胚/散件）→做 BOM 表→校對審核。
02
在設計應注意的幾個方面
1）我們在開始模具設計時，應多注意考慮幾種方案，衡量每種方案優缺點，從中優選一種，對于T模，亦認真對待。因為時間認識上的原因，當時認為合理的設計，經過生產使用實踐也一定會有可能可以改進的地方。
2）在交出設計方案后，要與工廠多溝通，了解加工過程及制造使用中的情況。每套模都應有一個固定分析經驗，總結得失的過程，才能不斷提高模具設計水平。
3）設計時多參考過去所設計的類似圖紙，吸取其經驗與教訓。
4）模具設計部門理應是一個整體，不能每個設計成員各自為政，特別是模具設計總結結論方面，一定要有獨特的風格。
03
模具設計依據
主要依據，就是客戶所提供給我們的產品圖紙及樣板。設計人員必須對產品及樣板進行認真詳細的分析與消化，同時在設計過程中，必須逐一核查一下所有項目。
1. 尺寸精度相關尺寸的正確性
1） 外觀要求高，尺寸精度要求低的塑料制品，如玩具等，具體尺寸除裝配外，其余尺寸只要吻合較好即可。
展開 【變速器設計程序】汽車手動變速器設計流程詳解
第一部分設計說明書詳解
設計說明書主要包括:
一、緒論
緒論主要是內容有： 國內外研究現狀、選題的目的和意義、研究的主要內容和方法。這些內容都是純文字性的，可以多看看知網的期刊文獻和同類型的論文。
二、變速器的結構分析與形式選擇
目前常見的類型就是兩軸和三軸的。
兩軸變速器一般來說適用于前置前驅的轎車，因為發動機是橫置發動機方便布置。
三軸變速器一般來說適用于前置后驅的商用車（商用車包括客車和貨車）以及高端的轎車。檔位數一般是5個前進擋（用斜齒）1個倒擋（直齒）。也還有一些其他檔位數的變速器后期會陸續更新。這需要注意倒擋的布置類型。大部分都選擇f類型，因為簡單。
然后是操縱機構類型的選擇，轎車一般選擇遠程操縱，商用車一般用直接操縱。操縱機構注意要清楚互鎖裝置。
三、變速器的設計與計算
首先是齒輪的設計：
1、確定檔數
2、傳動比范圍的初選
3、變速器各檔傳動比的確定
4、中心距的選擇，這個非常重要是變速器設計計算以及繪圖的核心！
5、變速器的外形尺寸
6、齒輪參數的計算，參考汽車設計即可，推薦劉惟信老師的汽車設計。我們自己也設計了計算表格。
7、各檔齒輪齒數的分配和齒輪參數及傳動比的計算
8、變速器齒輪的變位，這里是個難點我們計算一般用計算表格。文末有獲取方法。
然后是變速器齒輪的校核：
1、齒輪材料的選擇原則
2、變速器齒輪彎曲強度校核
3、輪齒接觸應力校核
4、倒檔齒輪的校核
軸的和軸承的設計：
1、初選軸的直徑，這里要清楚主要是初選，因為直徑受到中心距和齒輪的齒根圓限制，要注意是否合理，是否干涉。
展開 想要“玩轉”芯片設計，這些設計流程必須搞明白！
03
實現
接著上面說的我們繼續捋數字芯片設計實現流程，今天進入實現階段，對于這一段驢只熟悉其中的綜合、形式驗證、低功耗驗證、RTL功耗分析、STA，其他部分都是一知半解，故無深究，只捋流程。
整個實現階段，可以概括成玩EDA工具及基于EDA工具的方法學，EDA工具無疑是實現階段的主導，一顆芯片做得好不好，在實現階段之前基本取決于工程師的能力強不強，而在實現階段之后基本取決于EDA工具玩得好不好。整個設計實現流程，涉及到許多工具，此處列出四家主要參與者，空白部分不代表沒有，只代表驢不知。
數字電路實現流程，從大方向上可以分成兩部分：優化跟驗證。
優化，會更改邏輯描述方式，會更改邏輯結構，會插入新邏輯，這所有的動作都存在引入錯誤的風險，故需要驗證工具予以監控。
驗證，要確保邏輯優化過程不改變邏輯功能，要確保時序滿足既定目標需求，要確保無物理規則違規，要確保信號完整性，這所有的驗證都有一套對應的通過規則，但凡有某一項不達標，就不能拿去生產制造。
高級綜合：所謂的高級綜合就是將C/ C++/ System C描述的設計意圖，“翻譯”成用Verilog / System Verilog描述的RTL，多應用于運算邏輯主導的設計，除了三巨頭，市面上有許多小公司在這一個點上也做得不錯。
綜合：在實現流程中，就背后算法而言，綜合一定是最難最復雜的。綜合首先將Verilog / System Verilog / VHDL描述的邏輯轉化成由Gtech描述的邏輯，再對Gtech邏輯做優化，優化后再將Gtech描述映射到對應工藝庫。
其中優化過程涉及到多個方面，近年來EDA工具的發展方向基本可以概括為：容量，速度，相關性。
容量：指可處理的設計規模；速度：指EDA工具的優化速度；相關性：指跟布局布線之間的相關性。
展開 Ansys Icepak電子器件關鍵熱仿真流程及案例
4
熱仿真設計案例
本文以一臺一體機(All-in-one)進行流程說明。此一體機的ID設計、機構Placement、散熱方案及材料選擇等，皆通過仿真給予一可靠的數據來進行。
散熱方案中包含一風扇，利用供貨商提供的風扇性能曲線(P-Q curve)，在Ansys Icepak做相應特性設置。
風扇性能(P-Q curve)及模型圖紙
從發熱組件的功率規范書中，可設置相應發熱狀態，一般供貨商數據中可獲得2R發熱模型；我們在Ansys Icepak中相應去設置Network發熱量及熱阻即可。
散熱方案中成本最高的熱管模型可直接導入仿真計算中，選用正確材料屬性即可。部分器件有過熱的風險，我們協助提供需要進行熱導墊(Thermal Pad)的位置，此時，機構工程師需要協助在機構件上面改上Punch做散熱橋接之用；采用的設計參數將根據仿真結果作選用。
考慮電路圖。本模型電路圖除了做銅走線熱傳導及發熱之外，因設計的需求，部分區域會刻意打上銅線，提高周圍器件的散熱效果。
展開 
UG模具設計：熱流道熱嘴套設計方法及注意事項
熱流道進膠的模具相信大家都不陌生，特別是一些汽車模具非常常見，有一些用到熱流道進膠的模具要求熱嘴必須設計熱嘴套，且熱嘴套必須設計運水便于冷卻、恒溫，那么熱嘴套該怎么設計，需要注意什么事項呢？下面我來給大家分享如何設計熱嘴套，希望對大家有用。
1.熱嘴套通常都是做圓的，能加工到位的地方用車床加工，與模仁的配合公差為H7/m6,壁厚要做到7-10mm,掛臺深度可以做到5-8mm，如下圖所示:
2.熱嘴套必須設計運水，保持恒溫，下圖為幾種熱嘴套運水的設計方案。
3.由于熱嘴套設計了運水，所以熱嘴套必須做定位防止轉動，將掛臺出切一個平位做管位，如圖所示：
4.由于熱嘴套設計了運水，所以熱嘴套必須設計密封圈，防止漏水，密封圈可以設計在熱嘴套上，也可以設計在前模仁上，如圖所示：
（文章轉載于網絡，僅供學習分享，如侵權，請聯系刪除）
現在很多學習UG編程 UG模具設計的小伙伴越來越多，很多人問我有沒有資料
第一本書看什么比較好，根據你們的需求，我將一些資料進行了分類管理，希望你們能前途無量。
展開 deform 3d熱處理流程
自己翻譯的熱處理流程，水平有限肯又有不對的地方，望大家指正，共同學習下載地址：
鏈接：http://pan.baidu.com/s/1c0rcYze 密碼：z0vw
熱設計，熱測試，熱仿真聽說讀寫
隨著電子、電氣產品的小型化、智能化、多樣化發展，產品的功率密度越來越高，產品的設計周期越來越短，給產品的散熱設計帶來了嚴峻的挑戰。當前，越來越多的企業選擇借助仿真和試驗相結合的手段來加快產品的開發，旨在于減少試驗驗證次數，縮短開發周期，降低產品設計風險。另外由于半導體設備的功耗、散熱參數與材料成分、制造工藝相關，且與環境溫度及溫升相關，需要借助熱測試設備重新標定元件的散熱特性。
目前電子、電氣行業的熱設計工作大都是由結構設計工程師在兼顧，相對缺乏熱設計理論、專業CFD散熱分析技術和熱測試經驗。安世亞太多年從事熱設計工程咨詢服務，積累了豐富的實踐經驗，時至今日已具備熱設計完整解決方案及落地能力。在逐步積淀的過程中，梳理出相對清晰的理論體系，在這里與感興趣的業內伙伴分享。
熱設計技術
電子設備的熱設計是根據電子元器件的功耗、溫度特性和應用場景，利用熱傳遞技術和相應的結構設備，使元器件的工作溫度不超過其正常工作溫度的要求范圍，同時滿足散熱路徑上部件的可靠性要求。通常熱設計需要借助熱測試技術獲得關鍵傳熱性能參數，仿真技術能夠對熱設計進行評估與優化。
熱測試技術
熱測試是一門測試技術，借助專業測試設備與測試方法獲得產品一維散熱路徑上各處的熱阻特性，為散熱設計評估、仿真分析提供可靠的數據。
在電子產品散熱設計中，熱測試的目的主要是為測試產品實際散熱表現是否能達到預期要求，檢驗產品散熱方案的合理性、評估產品工藝的可靠性。另外熱測試技術還可進行優化潛力與降成本方面的評估，測試產品在不同方案以及在不同環境下的實際表現, 結合其理論設計、仿真分析進行回歸，指導后續的散熱設計。
展開 熱設計，熱測試，熱仿真聽說讀寫-淺談篇
本文原創首發于訂閱號：上海安世亞太
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隨著電子、電氣產品的小型化、智能化、多樣化發展，產品的功率密度越來越高，產品的設計周期越來越短，給產品的散熱設計帶來了嚴峻的挑戰。當前，越來越多的企業選擇借助仿真和試驗相結合的手段來加快產品的開發，旨在于減少試驗驗證次數，縮短開發周期，降低產品設計風險。另外由于半導體設備的功耗、散熱參數與材料成分、制造工藝相關，且與環境溫度及溫升相關，需要借助熱測試設備重新標定元件的散熱特性。
目前電子、電氣行業的熱設計工作大都是由結構設計工程師在兼顧，相對缺乏熱設計理論、專業CFD散熱分析技術和熱測試經驗。安世亞太多年從事熱設計工程咨詢服務，積累了豐富的實踐經驗，時至今日已具備熱設計完整解決方案及落地能力。在逐步積淀的過程中，安世亞太也梳理出相對清晰的理論體系，在這里與感興趣的業內伙伴分享。
熱設計技術
電子設備的熱設計是根據電子元器件的功耗、溫度特性和應用場景，利用熱傳遞技術和相應的結構設備，使元器件的工作溫度不超過其正常工作溫度的要求范圍，同時滿足散熱路徑上部件的可靠性要求。通常熱設計需要借助熱測試技術獲得關鍵傳熱性能參數，仿真技術能夠對熱設計進行評估與優化。
熱測試技術
熱測試是一門測試技術，借助專業測試設備與測試方法獲得產品一維散熱路徑上各處的熱阻特性，為散熱設計評估、仿真分析提供可靠的數據。
在電子產品散熱設計中，熱測試的目的主要是為測試產品實際散熱表現是否能達到預期要求，檢驗產品散熱方案的合理性、評估產品工藝的可靠性。
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