整車耐久分析的案例
車輛NVH、耐久性、整車燃油經濟性仿真與試驗技術交流會
車輛NVH、耐久性、整車燃油經濟性仿真與試驗技術交流會
為推動國內汽車行業在NVH、疲勞耐久性、整車燃油經濟性領域的發展，LMS將于9月16日在上海舉辦“車輛NVH、耐久性、整車燃油經濟性仿真與試驗技術交流會”，此次交流會將分上、下午兩個專題，上午側重講解車輛行業的NVH及耐久性試驗最新技術和應用，下午側重介紹全新的整車燃油經濟性開發方法。同時也歡迎新老朋友們在9月15-17日上海光大會展中心舉辦的中國汽車測試展期間光臨我們的展位進行現場交流，展位號是4072。
會議信息：
日期：2015年9月16日（周三）
時間：上午半場 09:30-12:00（09:00-09:30簽到） — NVH及耐久性試驗最新技術及應用
下午半場 14:00-17:00（13:30-14:00簽到） — 全新的整車經濟性動力性開發方法
地點：上海光大會展中心國際大酒店 一樓 光韻3號廳（徐匯區漕寶路66號）
費用：免費
報名截止日期：9月13日
主要內容：（請選擇您感興趣的專題參加）
上午專題：NVH及耐久性試驗最新技術及應用 09:30-12:00
通過噪聲法規標準和測試
利用聲源遮掩技術分離通過噪聲貢獻源
動力總成測試新進展
LMS耐久性測試整體解決方案
下午專題：全新的整車經濟性動力性開發方法 14:00-17:00
潛在的節能減排措施的性價比及整車能量管理的基本概念
整車能量管理的方法
整車能量管理的流程
http://app.siemensplmevents.com/e/es.aspx?s=955&e=2667816&elq=828c6a5157eb4812bfd46d019181b2c2
展開 LS-DYNA整車有限元建模，整車碰撞分析 ￥200
車輛內部和約束建模整車有限元模型的開發，包括車輛內部和乘員約束系統使用 THOR 假人進行乘員安全分析。車輛 FEM 還包括駕駛員和前排乘客座椅中的人體乘員約束 (THOR) 50% 男性正面假人模型（可從弗吉尼亞大學公開獲得）的測試裝置。 使用該假人模型的仿真結果展示了左右 NHTSA 傾斜正面碰撞測試的性能。 將乘員運動學、安全帶負載和傷害標準結果與現有測試結果進行比較。附件為整車有限元模型。
整車有限元模型如下：
局部網格示意圖：
整車試驗vs仿真結果
車輛疲勞耐久分析
二十世紀初期，車輛的耐久性已是車輛設計規范之一。汽車制造商為了要測定車輛的耐疲勞性，測試人員將各類的車輛，以不同的速度行駛于底特律的各種不同的道路上。再根據車輛的破壞程度來修正車輛設計上的缺陷。隨著時代的演進和試車場的誕生，車輛的耐疲勞測試逐漸改在可控制的道路狀況下重覆的進行測試。由于測試的技術亦不斷的進步，試車員可將耐疲勞的行駛里程由五位數減至四位數并和原先的全程測試得到的結果相仿。為了縮短出車的時間，大家都在增進效率上努力。
二十世紀末期，復合材料模擬方法，超單元算法，橡膠單元面世，因計算機的速度突飛猛進帶動了結構分析軟件的技術開發。一九八四年最好的有限元單元問世，接觸面的運算方法和隱式性積分無條件收斂的算法獲得驗證。先後為結構分析人員提供了在計算機上，用有限元方法模擬車輛行駛于耐疲勞道路上應力分析的工具。以期達到減重，耐久，可以免除測試的好處。開發成功便能取代耗時的耐疲勞行駛測試，縮短產品開發時間，這創新將是產品自主開發的利器。
有限元方法已是成熟的技術。模擬車輛在耐疲勞道路上行駛，除了用正確有限元方法模擬不同零件的方法，祗需要掌握下文敘述的，線性，非線性，子結構分析知識和技術即可。
2 結構分析和道路載荷
在沒有電子計算機的時代，汽車結構分析是用比較性的分析；分析人員僅能將目標車的斷面，和設計車的斷面，用手運算後作粗枝大葉的比較，談不上精確度。設計人員基本上是仰賴車輛在耐疲勞道路上的測試報告為依據。
計算機問世後，結構分析軟件也應時而生。盡管在整車分析和零件分析的精確度上有所增進，但是道路的耐疲勞載荷仍然無法獲得。在某種特殊工況下，分析人員被告知用靜態載荷的三到六倍值作為分析載荷。這導致超標準設計，也就是為甚麼八零年代以前的車較重，生產的車輛耗油量度比較高。
目前的測試器材還是無法同時獲得某一點上的三方向載荷，而道路載荷若不是同時取得三方向載荷，就失去了其意義。
展開 行業應用方案 | 結構耐久性（疲勞）分析
仿真是開展耐久性設計和優化最經濟、最有效的手段，設計師可以根據預期的壽命對產品設計進行優化。大幅地減少試驗次數，提升品牌形象，降低故障率和返修成本。
Ansys解決方案
Ansys提供完備的耐久性分析解決方案，從CAD 到疲勞分析結果無縫分析流程。從前處理（幾何清理和網格劃分）的SCDM，到結構分析求解器Mechanical和LS-Dyna，流體求解器Fluent，高級疲勞求解器nCode DesignLife，以及實現參數化、流程自動化的WorkBench平臺，再到實現優化設計的optiSLang等等。整個耐久性分析可以完全整合到Ansys Workbench的工作流中。
展開 
Ls_dyna疲勞耐久分析教程
歡迎一起交流，多提意見和建議哈~
case1-6.zip
Ls_dyna_疲勞分析教程.pdf
行業應用方案 | 結構耐久性（疲勞）分析
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Ansys解決方案
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展開 新能源汽車強度、耐久分析與Ansys創新解決方案
結構強度
一站式短纖維復合材料仿真流程
對標后的材料數據 + 映射后的注塑信息
Ansys復合材料解決方案
· 完整的復合材料解決方案
-Ansys Composite Pre/Post (ACP)用于精確的復合材料建模和評估
-Ansys Material Designer用于復合組成尺度的材料系統探索
-Ansys Composite Curing Simulation (ACCS)用于復合材料制造模擬
-Ansys Granta用于材料選擇、數據管理
· Workbench內的集成工作流程
· 能夠探索關鍵的復合材料套筒設計參數:
-纖維預緊力
-材料特性：纖維/基體剛度特性、纖維體積分數
-套筒：層數厚度/層數
Ansys復合材料解決方案的功能
Ansys ACP與其他工具的交互
疲勞耐久
焊縫網格劃分：熱影響區組集
焊接疲勞分析實例
粘接接頭疲勞分析
連接管理：點焊/粘接
展開 行業應用方案 | 結構耐久性（疲勞）分析
仿真是開展耐久性設計和優化最經濟、最有效的手段，設計師可以根據預期的壽命對產品設計進行優化。大幅地減少試驗次數，提升品牌形象，降低故障率和返修成本。
Ansys解決方案
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展開 車身開閉件耐久分析簡介
車身開閉件
耐久分析簡介
車身開閉件，包括發蓋、前門、后門、尾門、行李箱蓋及某些MPV特有的滑移門等。車身開閉件對消費者而言，不僅以其外觀造型起到第一吸睛作用，而且因其開閉功能性——主要指較長一段時間使用后，是否能保持功能完整的耐久性能及用戶對開閉件的主觀感知，成為消費者良性傳播的口碑，對汽車消費起到不可或缺的作用。
目前主流整車研發企業，在真實樣車完成試制之前，對車身開閉件的開閉耐久性能虛擬開發，主要有三種評價方法：慣性釋放法、多體動力學法和瞬態非線性方法。
線下培訓 | 耐久性仿真工具 CAEfatigue疲勞分析培訓
培訓日程：
培訓時間：9月25-26日
培訓地點：騰訊會議在線
面向人群：針對具有CAE應用基礎，欲進行疲勞分析的工程技術人員
培訓目標：
?了解CAEfatigue的功能；
?使用CAEfatigue進行疲勞分析的過程、參數設置以及軟件操作方法和技巧；
?使用CAEfatigue進行實際工程結構和產品的疲勞壽命分析。
培訓費用：培訓免費，上機培訓參加請自帶電腦
培訓咨詢：李博士 15012896712
培訓報名：
掃碼立即報名
MSC.Fatigue (疲勞和耐久性分析仿真)
Fatigue是MSC與MSC在疲勞和耐久性分析領域的合作伙伴nCode合作開發的。MSC.Fatigue Standalone 2005r2 這是最新2005第二版（獨立運行版本-最好版本）!MSC.Fatigue是通過計算機的疲勞耐久性仿真技術的最具代表性主導仿真工具，可進行初始裂紋分析、裂紋增長分析、焊接壽命分析、整體及局部壽命分析、疲勞優化等，在全球航空航天、汽車、鐵道和船舶行業受到廣泛認可。
MSC.Fatigue Standalone 2005r2
在操作中失敗的機械系統引起包括在其中的各個部件的嚴重問題。制造商面臨高額的保證花費和負擔，而更重要的是操縱有缺陷的小汽車、卡車、飛行器或機械設備的人的安全性可能是冒險的。為減少產品可能過早疲勞破壞或預料不到破壞的這些風險，制造商可能：
-使用更高的安全系數保守設計部件，結果是增加了重量和費用。
-依賴于繁重的物理疲勞試驗，預測疲勞情況和壽命期望。這將導致費用增加和推向市場的時間加長。同時也限制了能進行試驗工況數量和操作環境。
作為用戶“產品虛擬開發（VPD）”過程的一個關鍵環節，MSC.Fatigue可以幫助用戶快速而準確地預測產品在任何與時間相關和頻率相關的載荷工況作用下的壽命，并優化產品的重量和形狀。
MSC.Fatigue產品家族軟件提供了可以由用戶根據需求而定一系列集成的產品：
核心產品：例如：Basic, Pre&Post, Strain Gauge, and Utilities。提供建模、測試、功能、評估和從耐久性觀點對產品性能的提高等基本的功能。
可選產品：例如Fracture, Multiaxial,和 Vibration ，擴展核心產品的能力。
工業領域專業產品：例如Spot Weld和 Wheels。為特定的工業或應用領域提供的疲勞計算。
展開 
招募講師：整車懸架及輪胎系統，整車操穩分析...
要求：
熟悉MATLAB VEHICLE DYNAMICS BLOCKSET，建立整車懸架及輪胎系統，進行整車操穩分析
掃碼聯系客服，獲得豐厚報酬：
汽車底盤件結構耐久自動分析系統研究
王超［2］在研究現有操作方法的基礎上開發了前門下垂剛度、自由模態等自動分析系統，在某微型車上進行了校核；蘇占龍等［3］設計了一套完全流程自動化的鈑金件抗凹性分析前處理平臺，將分析效率提高了92.8%；丁濤等［4］編寫了客車側翻分析的自動化流程工具，通過對比6名員工的手動操作時間，證明使用流程自動化方法可將分析時間減少62.23%～73.38%；張世友［5］開發了懸架零部件的CAE自動分析系統，涉及幾何清理、模態分析和強度分析等，使工作效率大為提高。吳小杰等［6］開發了半艙托架模態的CAE自動化分析工具，并對該工具的可行性和實用性進行了驗證。
本文針對汽車底盤件的結構耐久性能，通過開發算法和編寫代碼的方式，建立了能快速完成載荷分解和有限元分析各操作步驟的流程自動化系統，實現工作效率和結果一致性的顯著提升。通過某車型動力總成懸置支架的優化問題，對該系統的有效性進行了驗證。
1 流程自動化系統總體框架
底盤件的結構耐久仿真分析涵蓋了剛度、強度和疲勞耐久分析，整個工作流程如圖1所示。可以看出，無論是剛、強度分析還是疲勞分析，都涉及載荷分解、材料特性獲取、CAE模型準備、求解計算和后處理這5個關鍵步驟，其中的載荷數據、材料屬性和幾何模型是仿真分析的三要素［7］。
圖1所示的結構耐久分析流程可以劃分為載荷分解和有限元分析兩部分工作。載荷分解是整個分析流程的起點，為后續工作提供了必要的輸入。
展開 通用疲勞耐久性分析模塊fe-safe?對疲勞的幫助
通用疲勞耐久性分析模塊fe-safe?對疲勞的幫助
工業行業給制造商施加越來越大的壓力，要求其使用更少的材料，提供輕量級但更強勁的組件，降低維護成本和召回成本，用更少的時間。
許多公司使用先進的有限元分析計算設計壓力，但疲勞分析往往仍然通過電子表格分析方式，人工采集的應力。由于非常容易錯過失效位置，這種方式耗時和不可靠的。實驗室中針對原型機的結構組件疲勞測試亦非常的耗時。如果原型機過早失效，則一種昂貴的、設計-測試-再設計的開放式循環是必要的。項目時間節點和交付就會延遲。
采用fe-safe作為用戶設計過程的集成組件，可以使用戶具備：
●
優化設計，采用更少的材料；
●
減少產品召回和保修成本；
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優化和驗證設計和測試項目；
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在單一用戶界面，提高相關性測試和分析；
●
減少原型樣機測試時間；
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縮短分析時間，從而減少人工時間；
●
增加用戶信心，用戶產品設計一次性通過測試時間表。
fe-safe 幫助用戶解決一下問題：
（1）結構組件的疲勞壽命；
（2）裂紋擴展與否；
（3）材料的優化，哪些材料可以保留，哪些額外的材料需要添加；
（4）設計的可靠性；
（5）哪些載荷引起疲勞損傷；
（6）導致疲勞裂紋的原因是什么？
fe-safe在交通工具、石油管道、車輛工程、能源、重型機械等各工業行業都有相關的應用，相關案例如：
1、某樣機后縱臂鏈接焊點的疲勞分析
2、管道架懸掛組件的疲勞分析
3、柴油機活塞的疲勞裂紋
4、某型增壓器扭轉隔離器彈簧的疲勞分析
展開 LMS Virtual.Lab Durability 耐久性分析軟件總體介紹
通過這項技術分析一個具有數百個點焊和縫焊，35萬多個單元的復雜車身模型只需幾個小時。
從零件級到系統級的耐久性預測 -
在 研發過程中整體裝配的系統級分析結果往往出現的太晚。為解決這一問題，耐久性工程師需要在早期把子系統或系統作為一個整體進行分析。LMS Virtual.Lab 耐久性在早期介入，將多體分析、柔性體分析和疲勞壽命預測緊密結合，可以準確有效獲得任何系統部件的真實載荷條件下的耐久性性能。LMS Virtual.Lab的求解技術和真實結構建模能力可保證預測的準確性。
精確系統載荷仿真 -
LMS Virtual.Lab耐久性提供完全數字試驗場和仿真與試驗相結合的混合路面兩種方法，在真實汽車原型產生之前就預測出部件的邊界載荷條件。LMS數字 試驗場方法可通過對車輛行駛過程進行逼真仿真來預測軸頭的載荷，模型中包括虛擬的輪胎力學模型和數字化的虛擬路面。對于過于復雜或成本過高難以數字化的試 車路面，LMS Virtual.Lab耐久性可以提供另外一種合理的選擇，即LMS混合路面。混合路面法合并前一代車輛路面試驗獲得的道路載荷和新車型的仿真模型，生成 用于新車型疲勞計算的軸頭激勵信號。
分析流程的自動化 -
LMS Virtual.Lab耐久性提供從零開始定義一個完整耐久性分析工況的所有自動操作功能。功能強大的LMS Virtual.Lab工具箱可定義模板、有效實現載荷和后處理準備的自動化操作，使用戶受益匪淺。此外，自動操作功能還能提供廣泛靈活的操作來實現與外 部優化工具的交互。
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