車輛碰撞測試
關注創(chuàng)建者：HPC365云服務 創(chuàng)建時間：2019-04-01
車輛碰撞測試的實例教程
目前全球人口增長呈現(xiàn)出老齡化，老年假人于2017年12月推出用于車輛駕駛測試。
老年人在某些碰撞情況下更容易受到內(nèi)傷，骨骼更脆弱，軟組織更容易受到損害。科學家們把假人特征設置成一名70歲女性的身體，身高161厘米，體重73公斤，投放于車輛測試研究其產(chǎn)生的影響反應。
內(nèi)部的虛擬結構視圖
車輛碰撞測試假人非常昂貴且可以多次重復使用，因此汽車制造商一般訂購量較少。然而使用3D打印技術，可以滿足假人的小批量生產(chǎn)，降低更換零件成本以及快速的資金周轉需求。
準備用于測試的老年假人
傳統(tǒng)制作工藝的弊端
傳統(tǒng)工藝由一塊彈簧鋼制成肋骨，該彈簧鋼經(jīng)過成型和熱處理。然后將一塊阻尼材料膠合到肋的內(nèi)側以控制對沖擊的響應。然后進行測試，并且將阻尼材料修整若干次以獲得所需的性能。但這個過程的成本很高而且容易失敗。另外一個問題是，時間久了鋼制部件會生銹或者磨損，塑料和乙烯基部件會硬化和收縮，這些都會影響加載到碰撞假人上的許多傳感器的精度。
工程師希望能通過塑料和橡膠部件來取代一些昂貴的鋼制部件，比如說使用塑料部件來取代老式假人的鋼制胸腔。但他們很難找到具有耐久性的材料來承受其獨特的碰撞測試環(huán)境的力和影響。
3D打印為虛擬制造帶來轉機
隨著科技的發(fā)展，3D打印逐步走向大眾的視野。工程師們考慮使用一種由3D打印制作的連續(xù)Kevlar纖維增強的碳復合材料來替換鋼制部件。他們先制作了一個肋骨部件，將它們放在一個老人的假人身上，進行了60-70次沖擊，沒有明顯的變形或損壞。
3D打印部分組件
除了骨架之外，還需要考慮內(nèi)臟器官。工程師們通常根據(jù)區(qū)域（例如胸部或腹部）來設計，而不是單個心臟或肺，而工程師們要求對這些區(qū)域內(nèi)特定器官的特征有更深入的了解。
其次，工程師們開始收集數(shù)據(jù)確定統(tǒng)計意義上的平均人指標，并掃描真人身體。
展開 引言
在汽車工程領域，嚴謹準確評估車輛性能對車輛設計、研發(fā)、生產(chǎn)及安全使用至關重要。車輛滑行測試系統(tǒng)作為關鍵測試工具，可為汽車工程師與制造商提供車輛動力學性能、燃油經(jīng)濟性、制動系統(tǒng)效能等多維度的核心數(shù)據(jù)。通過測試分析車輛實際行駛中的滑行狀態(tài)，該系統(tǒng)能夠深入解析車輛在不同工況下的性能表現(xiàn)，進而為車輛優(yōu)化改進提供科學參數(shù)依據(jù)。
傳統(tǒng)滑行測試主要依賴試驗場人工操作，存在重復性差、精度受限、效率低等缺陷。漢航車輛滑行測試系統(tǒng)NTS.LAB通過高精度傳感器、衛(wèi)星定位設備、高精度數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)及滑行測試自動化測量分析軟件，顯著提升測試效率與數(shù)據(jù)質量。
適配乘用車、商用車等多種車型
不同車型車輛在外形設計、車身尺寸、重量分布等方面存在顯著差異，這些參數(shù)直接影響車輛的空氣動力學性能與滾動阻力。為確保測試精度，需在滑行測試前詳細測量并記錄車輛基本參數(shù)，依據(jù)車輛實際狀況選擇適配的測試模型與計算方法。此外，應嚴格檢查輪胎、制動系統(tǒng)、傳動系統(tǒng)等機械部件的運行狀態(tài)。針對不同車型及車況，建立專項數(shù)據(jù)庫，通過海量測試數(shù)據(jù)積累與分析，持續(xù)優(yōu)化測試模型，提升測試結果的準確性。
車輛滑行測試系統(tǒng)的工作原理
車輛滑行測試基于牛頓運動定律。車輛處于滑行狀態(tài)時，其運動受多重阻力影響，主要包括滾動阻力、空氣阻力、坡度阻力及傳動系統(tǒng)內(nèi)部摩擦力。滾動阻力源于輪胎與路面間的相互作用，其大小與輪胎材質、氣壓、路面狀況及車輛載荷相關；空氣阻力由車輛行駛時與空氣的相互作用產(chǎn)生，與車輛外形、速度及空氣密度密切相關；坡度阻力取決于道路坡度與車輛質量；傳動系統(tǒng)內(nèi)部摩擦力則涉及變速器、差速器等部件的機械損耗。
在滑行測試過程中，系統(tǒng)通過高精度的傳感器實時監(jiān)測車輛的速度、加速度、位移以及時間等參數(shù)。當車輛達到設定的初始滑行速度后，駕駛員將車輛切換至空檔使車輛自由滑行。
展開 新能源汽車試驗T型槽平臺：電池包碰撞與電機耐久測試專用方案
在新能源汽車研發(fā)與質檢領域，電池包碰撞測試與電機耐久測試是評估核心部件安全性與可靠性的關鍵環(huán)節(jié)。新能源汽車試驗T型槽平臺作為測試的核心基準載體，其結構設計與性能參數(shù)直接決定測試數(shù)據(jù)的性與測試過程的安全性。本文結合新能源汽車試驗平臺、電池包測試專用T型槽、電機耐久試驗基準臺等高頻關鍵詞，針對性解析適配電池包碰撞與電機耐久測試的專用方案，為新能源汽車核心部件測試提供實操支撐。
一、專用平臺核心性能要求：適配新能源測試嚴苛場景
新能源汽車電池包碰撞測試需承受瞬時強沖擊載荷（可達10-20g），電機耐久測試需長期耐受高頻振動（頻率50-2000Hz），因此專用T型槽平臺需滿足三大核心性能：一是剛性，確保沖擊與長期振動下無塑性變形；二是定點，保障測試件安裝同軸度與位置精度；三是安全防護，適配高壓、高沖擊的測試環(huán)境。平臺精度等級優(yōu)先選用00級（平面度≤0.02mm/m），槽寬公差控制在H6級，為測試提供穩(wěn)定基準。
二、電池包碰撞測試專用方案：強沖擊下的穩(wěn)定支撐
1.材質與結構優(yōu)化：選用QT600強度球墨鑄鐵，經(jīng)高溫時效+振動時效+自然時效三重處理，殘余應力去除率≥99%，搭配“箱型封閉框架+加密加強筋”結構，筋板厚度≥35mm，臺面厚度≥150mm，可承受20g瞬時沖擊載荷，臺面撓度≤0.01mm/m。
2.定點與固定設計：采用寬幅T型槽（槽寬36-45mm），間距100-150mm，搭配12.9級強度防松螺栓與專用防滑夾具，確保電池包測試件牢固固定，碰撞過程中無移位；臺面對稱分布定點銷孔，定點精度≤±0.01mm，保障每次測試安裝位置一致性。
展開 測試人員可據(jù)此快速篩選出符合要求的基準速度點；針對多組往返測試數(shù)據(jù)，表格自動計算每組測試的平均滑行時間，為后續(xù)阻力系數(shù)計算提供核心數(shù)據(jù)。
界面支持“顯示原始數(shù)據(jù)”“全選”“排序”等便捷操作，測試人員可根據(jù)需求查看原始測試數(shù)據(jù)，驗證統(tǒng)計數(shù)據(jù)的準確性；同時，系統(tǒng)支持按統(tǒng)計準確度排序，快速定位高可靠性的基準速度點，提升數(shù)據(jù)分析效率。此外，軟件內(nèi)置車輛標準選擇功能，可根據(jù)測試需求選擇國六等對應標準，系統(tǒng)自動匹配標準要求的速度步長與統(tǒng)計規(guī)則，確保基準速度點選擇符合標準規(guī)范。
4.5 數(shù)據(jù)分析界面
數(shù)據(jù)分析界面是滑行測試的關鍵數(shù)據(jù)報告展示窗口，漢航NTS.LAB軟件依托內(nèi)置的漢航智能化算法，實現(xiàn)測試數(shù)據(jù)的自動化分析、阻力系數(shù)精準解算及結果優(yōu)化，為車輛性能評估提供核心依據(jù)。界面集中了“參數(shù)設置+結果計算+報告生成”全流程功能，無需人工干預即可完成從原始數(shù)據(jù)到核心數(shù)據(jù)局指標的自動報告。
在測試條件設置區(qū)，可輸入車輛基準質量、旋轉質量、大氣壓力、測試環(huán)境溫度等關鍵參數(shù)，系統(tǒng)自動結合測試數(shù)據(jù)進行環(huán)境校正，消除大氣條件、溫度等環(huán)境因素對測試結果的影響；針對阻力系數(shù)計算，系統(tǒng)內(nèi)置二次回歸結合最小二乘法算法，自動基于基準速度點的滑行時間與速度數(shù)據(jù)，解析和計算數(shù)據(jù)得到道路阻力系數(shù)a、b、c，生成完整的道路阻力模型F=a+bv+cv2。
界面核心區(qū)域為結果展示區(qū)，清晰呈現(xiàn)阻力系數(shù)、統(tǒng)計準確度、往返平均時間、標準偏差、阻力系數(shù)等核心指標；此外，軟件具有曲線擬合功能，可自動繪制F-V（阻力-速度）趨勢線，直觀呈現(xiàn)阻力隨速度的變化規(guī)律，幫助工程師快速評估車輛行駛阻力特性。
展開 一、引言
汽車工業(yè)領域各項新技術蓬勃發(fā)展，但始終未變的是車輛為人服務，因此駕駛感受和乘坐感受始終是車輛性能的兩個重要指標。
漢航NTS.LAB TSA換擋性能測試系統(tǒng)適用于乘用車、商用車的手動擋與自動擋車型，車輛換擋性能的測試是評價整車技術水平和用戶體驗的重要環(huán)節(jié)之一。換擋性能直接影響駕駛操控性、動力傳遞效率、舒適性以及燃油經(jīng)濟性，是變速系統(tǒng)設計與優(yōu)化的核心指標。通過科學化的測試流程與高精度數(shù)據(jù)分析，可確保變速器在不同工況下的穩(wěn)定性與可靠性，為車輛性能的持續(xù)改進提供技術支撐。
二、系統(tǒng)組成
漢航NTS.LAB TSA換擋性能測試系統(tǒng)適用于乘用車、商用車的手動擋與自動擋車型，涵蓋選/換擋行程-力測試、擋位剛度測試、斜向換擋測試、擋位間隙測試、離合特性測試等十余項關鍵測試項目。該系統(tǒng)通過漢航高精度數(shù)據(jù)采集硬件Hunter Box與漢航NTS.LAB多功能軟件平臺協(xié)同工作，實現(xiàn)從數(shù)據(jù)采集到分析的全程閉環(huán)，為換擋性能的量化評價與優(yōu)化提供完整解決方案。
1.漢航獵人列高精度數(shù)據(jù)采集硬件Hunter Box
基于LXI A類總線架構，配備8個模擬量輸入通道、4個信號源輸出通道及4個轉速輸入通道，支持最高204.8kHz獨立采樣率。內(nèi)置FPGA模塊與DSP處理器，同步采集CAN、CAN-FD及IMU慣導信號，確保動態(tài)數(shù)據(jù)的高效傳輸與實時處理。
2.專用傳感器組
a) 力傳感器：精確測量換擋桿與踏板的操作力。
b) 位移傳感器：記錄換擋桿、踏板的行程軌跡與位置變化。
c) 車速、加速度傳感器：監(jiān)測換擋過程中車輛的速度及加速度波動。
3.系統(tǒng)工裝
包含支撐工裝、換擋工裝、踏板工裝等模塊化組件，通過高剛度固定支架確保傳感器在動態(tài)測試中的穩(wěn)定性，消除振動干擾對數(shù)據(jù)精度的影響。
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車輛碰撞測試的最新內(nèi)容
新能源汽車試驗T型槽平臺：電池包碰撞與電機耐久測試專用方案
在新能源汽車研發(fā)與質檢領域，電池包碰撞測試與電機耐久測試是評估核心部件安全性與可靠性的關鍵環(huán)節(jié)。新能源汽車試驗T型槽平臺作為測試的核心基準載體，其結構設計與性能參數(shù)直接決定測試數(shù)據(jù)的性與測試過程的安全性。本文結合新能源汽車試驗平臺、電池包測試專用T型槽、電機耐久試驗基準臺等高頻關鍵詞，針對性解析適配電池包碰撞與電機耐久測試的專用方案
因此，LS-DYNA軟件非常適合分析短期、瞬態(tài)、高度非線性的動態(tài)事件，其中包括車輛碰撞測試、跌落測試以及可能需要考慮沖擊影響（如爆炸）的國防應用。然而，對這些事件進行仿真通常需要大量的計算資源。
這就是Twin Builder軟件的降階建模（ROM）功能的用武之地。
漢航車輛性能測試之滑行測試模塊5個月前
1. 引言
在汽車產(chǎn)業(yè)向電動化、智能化深度轉型的當下，續(xù)航里程與能源效率成為消費者核心關切、車企研發(fā)競爭的關鍵賽道。滑行測試作為評估車輛行駛阻力、優(yōu)化能耗表現(xiàn)的核心手段，不僅直接關系到整車動力經(jīng)濟性、續(xù)航精準預測及底盤調校優(yōu)化，更可通過精準測定道路載荷，匹配相關標準對車輛基礎性能測試的要求。
漢航（北京）科技有限公司依托自主研發(fā)的Hunter Mobile硬件與NTS.LAB軟件平臺
這種方式成本極其高昂——比如車輛碰撞測試后原型即報廢，無法重復利用。這正是我們推動從物理測試向虛擬測試轉型的根本原因。"
3.歷史數(shù)據(jù)難題破解：幾何深度學習賦能仿真優(yōu)化
Altair 的 AI 系統(tǒng)創(chuàng)新性地實現(xiàn)了工程仿真歷史數(shù)據(jù)的模型訓練，Kocer-Poyraz 指出，這一直是工程領域的重大技術瓶頸。"
引言
在汽車工程領域，嚴謹準確評估車輛性能對車輛設計、研發(fā)、生產(chǎn)及安全使用至關重要。車輛滑行測試系統(tǒng)作為關鍵測試工具，可為汽車工程師與制造商提供車輛動力學性能、燃油經(jīng)濟性、制動系統(tǒng)效能等多維度的核心數(shù)據(jù)。通過測試分析車輛實際行駛中的滑行狀態(tài)，該系統(tǒng)能夠深入解析車輛在不同工況下的性能表現(xiàn)，進而為車輛優(yōu)化改進提供科學參數(shù)依據(jù)。
傳統(tǒng)滑行測試主要依賴試驗場人工操作，存在重復性差、精度受限、效率低等缺陷
一、引言
汽車工業(yè)領域各項新技術蓬勃發(fā)展，但始終未變的是車輛為人服務，因此駕駛感受和乘坐感受始終是車輛性能的兩個重要指標。
漢航NTS.LAB TSA換擋性能測試系統(tǒng)適用于乘用車、商用車的手動擋與自動擋車型，車輛換擋性能的測試是評價整車技術水平和用戶體驗的重要環(huán)節(jié)之一。換擋性能直接影響駕駛操控性、動力傳遞效率、舒適性以及燃油經(jīng)濟性，是變速系統(tǒng)設計與優(yōu)化的核心指標。通過科學化的測試流程與高精度數(shù)據(jù)分析
電氣化為汽車制造商開啟了一個新時代，其中包括通用汽車 (GM)，該公司在全球范圍內(nèi)有數(shù)百萬輛汽車在道路上行駛。新的動力系統(tǒng)架構影響著車輛的許多基本方面，必須設計額外的系統(tǒng)來適應電動汽車的獨特特性。
在噪音方面，由于沒有內(nèi)燃機，電動汽車變得極其安靜，以至于行人或其他道路使用者難以快速感知到汽車的存在，存在明顯的安全隱患。歐盟已實施一項法規(guī)，要求電動汽車搭配音響系統(tǒng)
電氣化為汽車制造商開啟了一個新時代，其中包括通用汽車 (GM)，該公司在全球范圍內(nèi)有數(shù)百萬輛汽車在道路上行駛。新的動力系統(tǒng)架構影響著車輛的許多基本方面，必須設計額外的系統(tǒng)來適應電動汽車的獨特特性。
在噪音方面，由于沒有內(nèi)燃機，電動汽車變得極其安靜，以至于行人或其他道路使用者難以快速感知到汽車的存在，存在明顯的安全隱患。歐盟已實施一項法規(guī)，要求電動汽車搭配音響系統(tǒng)，以向行人提示車輛的存在
<p>無論是汽車、航空航天、制造、生產(chǎn)，還是能源生產(chǎn)和配送，它們都需要電力，而電動化交通是我們走向零排放未來的關鍵。各行業(yè)的開發(fā)工程師正在努力提高關鍵和輔助系統(tǒng)的效率，同時削減成本和縮短開發(fā)時間。用先進的測試方法和設備進行綜合測試，使工程師能夠了解部件和系統(tǒng)的動態(tài)特性，并對其進行優(yōu)化。</p><p><br></p><p><strong>電功率測試——從組件到車輛能源管理</strong></p><p
本文將介紹一種對電池碰撞安全進行仿真分析的工作流程。該流程基于LS-DYNA求解器，通過對力、熱、電、電化學等多物理場耦合，搭建起了一套電池安全仿真框架，可對電動汽車發(fā)生碰撞時的電池情況進行模擬分析。
背景介紹
