模具結構設計的案例
如此完整的抽屜模具設計結構與工藝，你學會了嗎？
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如此完整的抽屜模具設計結構與工藝，你學廢了嗎？
此結構新穎，有創意。
2. 冷卻系統 、澆注系統 、頂出系統設計合理 。
3. 整體結構緊湊，結構簡潔合理，動作安全可靠 。
4. 整體加工合理（非膠位部分EDM少），裝配工藝合理，易于更換（兩處薄鋼位作鑲件，易于更換）。
沖壓模具丨現在主流模具刀口、鑲件的設計標準和結構
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鋁翼子板翻邊沖孔模具結構設計優化
圖1 P84項目鋁翼子板
圖2 常規工藝后的工序
圖3 零件分解后的3個區域
按此常規工藝設計，最后工序區域2處翻邊與區域3處的翻邊交接區域很短，大約只有10mm左右（圖4），且交接區域均分布在零件角部，容易造成零件變形。此變形由于工藝造成前后序交接不順，給后期模具試模帶來了極大困難。采用強壓等方式雖然可以得到優化，但不能根除。而且后期經過電泳以及油漆烘烤等，變形可能會擴大，零件最終品質存在風險。為避免此處變形，決定將區域1、2、3的翻邊放在同一工序完成，故拉延完成之后的工藝定為：第一序，區域1以及區域3同時修邊。第二序，區域2修邊，區域1翻邊。第三序，區域1斜楔沖孔，區域2以及區域3同時直翻邊，區域3還要斜楔沖孔，這對最后工序的模具結構提出了更高的要求。
圖4 翻邊交接區域
翻邊沖孔模具結構及運動過程
根據最終確定的工藝方案，翻邊沖孔工藝同序實現。圖5所示為翻邊沖孔模具復合結構初始設計簡圖，采用垂直翻邊和斜楔沖孔同時進行工作的結構形式。壓料板2采用氮氣缸作為壓力源，翻邊鑲塊3固定在上模座上，斜楔采用標準下斜楔，斜楔角度45度。沖頭7固定在斜楔滑塊5上并與之一同做水平運動，沖頭7在運動過程中需要穿過翻邊鑲塊3。
圖5 翻邊沖孔模具復合結構初始設計簡圖
1-上模座 2-壓料板 3-翻邊鑲塊 4-斜楔上驅動5-斜楔下滑塊 6-沖頭固定板 7-沖頭 8-凹模套9-凸模 10-下模座
整體工作過程如下：模具工作時，上模從壓機上死點隨壓機滑塊下行，壓料板2首先接觸零件，壓住零件后，模具繼續下行，氮氣缸受壓提供壓邊力，到達一定行程后，翻邊鑲塊3觸料，開始翻邊同時斜楔上驅動4接觸斜楔下滑塊5，驅動沖頭7水平運動，沖頭7穿過翻邊鑲塊3同時完成沖孔，壓機滑塊到達下死點。
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模具高手設計作品：滑塊兩次抽芯的絕妙組合
為大家推薦一套經典模具結構：滑塊兩次抽芯的絕妙組合。此套模具結構設計巧妙，值得分享學習借鑒！
【產品結構】
從此剖切圖之表達，我們不難發現箭頭所指處的孔是設計難點。結合多年的經驗，經過產品分析我們先對小孔入子做第一步抽芯（大孔型芯保持不動）；等到小孔入子完全脫出后再帶動大入子繼續抽芯。
【模具結構設計】
從0基礎到模具設計精英，包含CAD軟件、燕秀外掛、UG軟件、胡波外掛、2D排位、拆散件、BOM表、3D分模、全3D設計，純模具公司設計實戰，主要是設計理念及設計思維的培養，設計參數的確定，加工經驗、FIE模經驗、試模經驗的傳授等。
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展開 MoldFlow軟件在注塑模具設計中的應用
MoldFlow軟件在注塑模具設計中的應用
(華南理工大學聚合物新型成型裝備國家工程中心SCUT—MoldFlow高級技術應用培訓中心)
一 前言
塑料產品從設計到成型生產是一個十分復雜的過程，它包括塑料制品設計、模具結構設計、模具加工制造和模塑生產等幾個主要方面，它需要產品設計師、模具設計師、模具加工工藝師及熟練操作工人協同努力來完成，它是一個設計、修改、再設計的反復迭代、不斷優化的過程。傳統的手工設計、制造已越來越難以滿足市場激烈競爭的需要。計算機技術的運用，正在各方面取代傳統的手工設計方式，并取得了顯著的經濟效益。計算機技術在注塑模中的應用主要表現在以下幾方面。
1、塑料制品及模具結構設計
商品化三維CAD造型軟件如Pro/Engineer、UG、CATIA等為設計師提供了方便的設計平臺，其強大的曲面造型和編輯修改功能以及逼真的顯示效果使設計者可以運用自如地表現自己的設計意圖，真正做到所想即所得，而且制品的質量、體積等各種物理參數一并計算保存，為后續的模具設計和分析打下良好的基礎。同時，這些軟件都有專門的注塑模具設計模塊，提供方便的模具分型面定義工具，使得復雜的成型零件都能自動生成，而且標準模架庫、典型結構及標準零件庫品種齊全，調用簡單，添加方便，這些功能大大縮短了模具設計時間。同時，還提供模具開合模運動仿真功能，這樣就保證了模具結構設計的合理性。
2、注塑過程數值分析
運用CAE軟件如MoldFlow模擬塑料熔體在模具模腔中的流動、保壓、冷卻過程，對制品可能發生的翹曲進行預測等，其結果對優化模具結構和注塑工藝參數有著重要的指導意義，可提高一次試模的成功率。在下面的章節中將詳細討論。
展開 marc做模具結構優化設計
我想用marc做模具結構優化設計，不知道如何下手，請教大俠能給予提示和幫助，萬分感謝！?。?！:)
現主流模具刀口、鑲件的設計標準和結構，火速來看！
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基于 Inspire Extrude 的白車身門檻梁用鋁型材擠壓仿真模擬與模具結構優化
本文將以廣汽傳祺某電動車型的中大型復雜多腔體截面門檻梁型材為例， 采用基于任意拉格朗日-歐拉（ALE）有限元法[5-7]的 Inspire Extrude 擠壓仿真分析軟件，對初始模具結構進行擠出過程中分流體和型材出口流速、截面各區域相對出口速度差異百分比、型材擠出變形位移云圖進行仿真模擬和分析。初步分析結果顯示型材擠出流速嚴重不均衡，模具和工藝若不優化，將使后期的調試周期和成本大幅增加。為了在產品開發階段將模具結構調整至最優狀態，本文中基于鋁擠壓熱狀態下的金屬流動分配的最小阻力定律原則，通過分流孔優化、供流槽體大小及工作帶長度等的優化，再次導入優化后的模具進行仿真分析，直至獲取型材截面各區域出口流速趨于均勻的新的優化模具結構。隨后，優化后的模具結構進行生產驗證，結果表明仿真分析結果與實際生產匹配度基本一致，獲得了良好的擠出產品，大大縮短了產品開發周期，降低了模具調試開發成本。
2 產品、模具設計與有限元模型的建立
2.1 產品及其初步模具結構設計
圖 1 所示為某電動車型用門檻梁鋁型材產品信息。圖 1(a)為型材三維視圖，圖 1(b)為型材截面尺寸。產品共計 6 個空腔，產品長寬最大尺寸達 220mm*181mm，產品斷面積約為 3087.7mm2, 交貨長度約 2m，屬于大型鋁型材產品。同時該型材模芯數量多且呈現非對稱狀態（最大尺寸約 70*80mm, 最小尺寸為50*50mm），這對擠壓過程中金屬的均勻分配和模具均勻受力帶來了很大的挑戰。
該擠壓型材材料牌號為 6005A, 截面壁厚在 2.0,2.5,3.0mm 之間分布，規劃在 28MN擠壓機上進行正向擠壓生產，棒料直徑為 262mm。如表 1 設計詳細的擠壓工藝參數[8].
展開 模具設計師——從月薪3k到10k，你需要做好哪些？
3、UG實戰分模，UG拆模具結構技巧，按工廠要求，全套分出前后模仁、斜頂、行位、鑲件等模具主要結構部件。
4、模具結構設計（UG全3D+CAD排位）系統學習CAD排位和UG全套模具設計。采用圖層管理非參模式和裝配管理的局部參數化二種UG全3D模式教學，因裝配管理的優勢是條理清晰、修改方便、出圖方便、效率高、易實現廠標規范，大公司普遍采用裝配管理UG全3D。
5、學習模具結構專題，如HASCO標準（德系標準）、 MISUMI標準（日系標準）、DME標準（美系標準）、出口模具的設計注意事項。
6、MF模流分析，學習Moldflow操作流程，優化模具結構設計。
7、學習專業知識，可以買些專業書與視頻，快速進入模具行業圈子（社交群、模具論壇等），學習別人設計的作品，多交流，結交同行朋友！
學模具設計的成本與效益對比
俗話說，窮學技術富學管理。做技術的人大多家里無礦，既非富二代也不是官二代，對于現在的年輕人，尤其是男孩子，如果沒有什么資源背景，學門技術有一技之長還是很好的選擇。對于男孩子來說，身無長技，學歷不高，也沒背景，在外面只能進工廠做員工，或者從事其他的體力勞動。
模具設計作為一門技術，不是人人都能做的，需要經過專業培訓，通過工廠的實踐，方能成為一門合格的模具設計師。對于現在的人來說，學模具設計首先考慮的是成本，因為選擇實地脫產學習，需要投入1萬多元學習與3-4個月的時間，再加上學習期間沒有工資，這是很多人猶豫的一個原因。選擇網絡學習的話，就能盡量避免這些問題，學費壓力也是相對較小。具體如何選擇，可以根據自身情況來做出合理的判斷！
模具設計工作流程
轉行學設計后的找的第一份工作非常重要，之前所學的所有知識都將運用到工作中，真正的開始做事啦！
展開 在汽車模具設計中，關于中型沖壓件在多工位模具上的應用，你了解了多少呢？
工藝布置簡介
本文所述中型沖壓件的多工位模具結構是總結了一類零件（汽車中型件）特征，將原本固有工作內容，經過精確的計算，給出合理均衡的布局方案，使工作行程內的時間和空間上都能實現一種載荷均布，從而使多個工位組合在一起工作成為可能，而非簡單的功能疊加。確保模具使用壽命的前提下，實現多個工位組合從而提高效率、減低成本。
關鍵在于實現了多個單工位模具的一體化設計，從要實現一副模具同時具備盡量多的工序內容，就必須從依靠復雜的結構甚至犧牲一部分模具強度的定向思維中解放出來。從工法和結構兩方面結合的角度突破模具設計的常規思路。
難點是該模具結構把多個單工位模具排到一副模具上沖壓時，需要考慮工序件的空間相對位置、操作空間、沖裁力分布均衡、行程排布、過程中偏載解決、加工、裝配方案等。
2. 該非標結構設計介紹
（1）主要部件介紹 圖1、圖2為該多工位模具的相關視圖。
（2）結構布局介紹 本多工位模具結構與普通模具機構相比，主要有以下特點：
第一，考慮到整體布局的平衡，模座上三個工序內容的工作部件安裝彼此獨立，中間工序內容處于模具中心，另外兩個工序內容對稱布置在兩側。
第二，考慮到人員操作方便、模具部件安裝空間及模具廢料下滑空間，把相鄰兩個工序之間設計為500mm等間距布置。
第三，考慮模座加工可行性、模具部件裝配方便性，模具壓芯限位設計采用螺釘（部件22、23、27、28）代替側銷的方案，由于修邊工位壓芯（部件24）設計需要兼顧導向（部件20）安裝、彈簧（部件21）安裝及自身強度，其輪廓尺寸超過修邊線輪廓，為避免拆壓芯時拆修邊刀塊，設計了壓芯蓋板（見圖2），使壓芯可以從模座的背面拆裝。
第四，考慮三個工序共同組成的沖壓沖次，模具在一個完整的行程里，工作力（沖裁力）分布需要均衡，壓料力分布盡量對稱，模具整體導向充分考慮防側和穩定性。
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【模具設計】UG模具設計里有趣的模具結構
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展開 [轉]CAD/CAE技術在模具設計中的應用
在模具中，由于有些模具的結構非常的復雜，在模具設計時只有采用自頂向下的設計方法，變量裝配設計才支持自頂向下的設計。
變量裝配設計把概念設計產生的設計變量和設計變量約束進行記錄、表達、傳播和解決沖突，以滿足設計要求，使各階段設計（主要是零件設計）在產品功能和設計意圖的基礎上進行，所有的工作都是在產品功能約束下進行和完成。變量裝配技術也是實現動態裝配設計的關鍵技術，所謂動態裝配設計是指在設計變量、設計變量約束、裝配約束驅動下的一種可變的裝配設計。
（4）真實感技術
真實感技術是應用CAD軟件本身具有的渲染技術，賦予已經設計出來的模型諸如顏色和材質屬性，在不同外部條件（如光線）下觀察模型的外觀是否達到原先所設想的美觀性要求。如AUTOCAD的“渲染”模塊和UG重的“VISUALIZATICN”子命令等
3.2 CAD/CAE技術和模具結構分析
模具設計已經不僅僅停留在對外觀和結構的設計上，它已經擴展到對模具結構分析的領域。對已經設計出的模具，運用CAE軟件（尤其是有限元軟件）對其進行強度、剛度、抗沖擊試驗模擬、跌落試驗模擬、散熱能力、疲勞和蠕變等分析。通過分析檢驗前面的模具結構設計是否合理，分析出結構不合理的原因和位置，然后在CAD軟件中進行相應的修改，接著再在CAE軟件中進行各種性能檢測，最終確定滿足要求的模具結構。
基于有限元分析軟件的應用，關鍵是網格的劃分、模擬計算方法和成形接觸處理等。此外，提供給軟件進行CAE分析的數據也尤為重要，生產條件、設備性能、產品要求、材料特性等都將給模具的CAE分析的準確性帶來影響。
（1）強度和剛度分析
強度和剛度是模具設計中最重要的一項性能要求。運用CAE技術，通過對模具施加約束和載荷等外部條件來模擬模具的真實應用情況，分析模具的強度和剛度是否達到規定要求。
展開 抽屜模具設計你會嗎？這個難度真不小
第一部分 模具基本信息（客戶\類型\膠料\產品及模具尺寸\鋼材）
第二部分 產品說明及要求（產品成型及脫模難點）
第三部分 模具結構設計（澆注\分型\頂出復位\冷卻\模具動作）
第四部分 模具制造、加工（NC\EDM\WC\省模\裝配等）
第五部分 注塑工藝（烘料要求\模溫\料溫\注塑周期\鎖模力\射膠壓力）
第六部分 總結
模具基本信息
一.客戶要求:
1.此產品為透明膠件，夾線及外觀質量要求很高。
2.平均壁厚只有2.3mm,而客戶要求啤塑周期為70S。
3.客戶接受前模倒扣采用彈前模結構，抽屜后模大側面倒扣采用大斜頂帶動小斜頂結構。
二.模具材料及配件規格:
1.A板原身，選用2711預硬鋼材；B板材料為1.2311。
2.下模肉、行位及其他成型零件選用2711預硬鋼材，其中斜頂氮化深0.15、硬度HRC50～52。
3.模胚除AB板外，選用中碳鋼1050；模胚標準件采用HASC0相等規格。
4.熱流道采用Mold-Master針閥式熱咀，兩點入水；接線盒及電源/電偶插座采用HARTING規格。
5.大行位油唧采用PARKER油唧；快插喉咀采用STAUBIL規格。
產品說明及要求：
此抽屜產品為透明件，熔接線及結構夾線構復雜，模具成型時多處位置需脫倒扣。
模具結構設計
一.澆注系統（熱流道系統）：
采用Mold-Master針閥式熱咀，兩點入水；入水位置已通過MoldFlow分析驗
證
二.成型結構：
1.分型面設計：從產品R角位拉出，轉角處平滑過渡，無臺階尖角。
展開 UG模具設計結構教程 經典的螺紋模具結構解析
在模具設計中，我們設計過很多種塑膠產品，比如汽車配件，家電產品， 消費類電子產品，日常生活用品等，有些塑膠產品為了滿足裝配與功能的需要，產品形狀千變萬化，有的產品不但側面有倒扣，并且倒扣內部也有倒扣，有的倒扣還很特殊，它是一整圈的螺紋，遇到這樣的倒扣，我們如何設計呢?今天給大家分享一套螺紋模具結構希望能給大家一點啟發。
— ，產品進膠方式：產品進膠方式有很多種，有搭底進膠，潛水進膠， 直接澆口，牛角進膠，側進膠，點進膠等，此產品外觀要求嚴格，效率要求高，本套模具采用細水口進膠，如下圖所示：
二， 通過斜率分析可以看出，產品在左右方存在倒扣，在右邊的倒扣內部有一圈螺紋倒扣，在螺紋倒扣內部還存在一處倒扣，產品在左邊也存在倒扣，倒扣內部還存在倒扣，分析結果如下圖所示：
三、產品右側面有一周的螺紋，螺紋里面也有倒扣，螺紋部分設計絞牙的結構，里面倒扣由于受到空間限制，可以考慮設計成行位帶T槽的結構，結構設計要點
（1）行位的驅動方式，此產品行位驅動方式是利用油缸加液壓馬達加齒條的驅動方式，設計時要注意齒輪的模數一定要相等。要分清螺紋是左旋螺紋還是右旋螺紋，螺紋旋轉的圈數，以及螺距。如下圖所示：
（2）此機構的限位一定要精準，否則齒條跟齒輪的配合不一致如下圖所示：
四， 此產品內部小倒扣在空間有限的情況下采用T形槽連接，此機構設計巧妙，在行位鑲件內部設計了一個小鑲件，鑲件上面安裝了一只彈簧，當滑塊往后運動時，彈簧釋放彈力，迫使里面的小鑲件往里面內縮，達到出模效果如下圖所示：
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