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本文基于顯式動力分析軟件LS-DYNA，針對固定式鋼覆復(fù)合材料防船撞裝置開展碰撞仿真研究。通過建立1000噸級船舶精細(xì)化有限元模型、混凝土橋墩三維實體模型以及鋼覆復(fù)合材料防撞裝置多尺度耦合模型，模擬了船舶-防撞裝置-橋墩系統(tǒng)的碰撞動力學(xué)行為。重點分析了碰撞過程中防撞裝置的動態(tài)響應(yīng)特性，獲取了碰撞力時程曲線、能量吸收分布及結(jié)構(gòu)損傷演變規(guī)律。

CFRP薄壁圓管仿真分析與試驗結(jié)果的載荷-位移曲線對比，如圖10所示。基于載荷-位移曲線下的耐撞性能指標(biāo)對比結(jié)果見表5。CFRP薄壁圓管仿真分析與試驗的變形結(jié)果對比，如圖11所示。圖10 載荷-位移對比曲線圖11 變形結(jié)果對比表5 耐撞性能指標(biāo)結(jié)果對比基于宏觀斷裂力學(xué)的仿真結(jié)果如圖10和表5所示。

傳統(tǒng)的數(shù)值計算方法建立在連續(xù)介質(zhì)之上，這類方法的控制方程需要進行求導(dǎo)，在處理裂紋等不連續(xù)區(qū)域時會產(chǎn)生奇異性。而近場動力學(xué)方法將物體離散成一系列空間域內(nèi)的物質(zhì)點，一個物質(zhì)點的狀態(tài)被在一個有限半徑的區(qū)域內(nèi)的物質(zhì)點所影響，采用積分方程描述物質(zhì)點的運動，該理論突破了連續(xù)性假設(shè)和空間微分方程在不連續(xù)問題上出現(xiàn)的求解瓶頸。 為三維固體材料的破壞行為提供了一種新的思路，采用非連續(xù)型網(wǎng)格

撞機的原因歸納起來大概有9點(1)程序編寫錯誤。 工藝安排錯誤，工序承接關(guān)系考慮不周詳，參數(shù)設(shè)定錯誤。A.坐標(biāo)設(shè)定為底為零，而實際中卻以頂為0；B.安全高度過低，導(dǎo)致刀具不能完全抬出工件；C.二次開粗余量比前一把刀少；D.程序?qū)懲曛髴?yīng)對程序之路徑進行分析檢查； (2)程序單備注錯誤。

加工中心撞刀原因分析及預(yù)防1. 程序編寫錯誤工藝安排錯誤，工序承接關(guān)系考慮不周詳，參數(shù)設(shè)定錯誤。例：A.坐標(biāo)設(shè)定為底為零，而實際中卻以頂為0；B.安全高度過低，導(dǎo)致刀具不能完全抬出工件；C.二次開粗余量比前一把刀少 ； 程序?qū)懲曛髴?yīng)對程序之路徑進行分析檢查；2.

通過對汽車側(cè)面碰撞試驗B柱進行耐撞性能實驗，可知汽車B柱幾乎沒有發(fā)生變形，車廂內(nèi)假人胸腔未出現(xiàn)損傷。 關(guān)鍵詞：側(cè)面碰撞；B柱；耐撞性；輕量化；優(yōu)化；CAE分析隨著經(jīng)濟快速發(fā)展，汽車已經(jīng)成為人們?nèi)粘Ｉ畹闹饕煌üぞ遊1-2]。伴隨著市場需求與相關(guān)法規(guī)對汽車碰撞安全性能要求逐年提升，車身質(zhì)量隨之增加。

目前國內(nèi)船撞分析的環(huán)境參數(shù)選取都是基于國際規(guī)范，因此需要針對項目所在國內(nèi)海域?qū)嶋H情況進行參數(shù)適應(yīng)性研究。文章在參數(shù)適應(yīng)性研究基礎(chǔ)上針對項目所在海域?qū)Υ皣嵨弧⒋?em>撞速度、船撞區(qū)域等參數(shù)進行了修正，并且采用修正后參數(shù)對船撞過程以及撞擊后導(dǎo)管架的性能進行了研究。

第二章節(jié)為結(jié)構(gòu)耐撞性設(shè)計，此章節(jié)不是仿真分析，而是對設(shè)計經(jīng)驗的總結(jié)，有助于深入了解結(jié)構(gòu)耐撞性，提出更有效的方案。第三章節(jié)為碰撞基礎(chǔ)理論知識，配合第二章節(jié)學(xué)習(xí)，可以加深記憶。單純熟練的軟件操作是有發(fā)展瓶頸的，只有理論+實踐的融合，才能真正的成為領(lǐng)域內(nèi)的專家。第四章為國內(nèi)外的法規(guī)和規(guī)則。所有分析和理論的目的均是復(fù)合法規(guī)和規(guī)則的要求，需要了解法規(guī)的要求，并跟蹤新法規(guī)的進展。

3.2 不同溫度下撞響聲對比測試工況同小節(jié)1，對比油溫40℃及70℃時，車橋主減速器齒面切換時撞擊振動能量，測試數(shù)據(jù)如圖4所示。圖4 驅(qū)動橋振動時域圖根據(jù)圖4測試數(shù)據(jù)可知，70℃油溫下沖擊能量（2.31g）明顯大于40℃油溫下的沖擊能量（1.36g）。3.3 不同黏度齒輪油撞響聲對比測試工況同小節(jié)1，對比不同黏度齒輪油撞響聲對比。

，隱式分析，用戶自定義材料，用戶自定義載荷和MPP等技術(shù)方面的應(yīng)用具有深刻的理解，已經(jīng)為中國的LS-DYNA客戶提供超過2000多個技術(shù)支持問題解決，同時在整車被動安全，航空發(fā)動機鳥撞，機匣葉片包容及整機傳力，飛機風(fēng)擋玻璃及機翼鳥撞，飛機水上迫降，返回艙著陸，直升機座椅吸能，星箭分離，減速傘折疊及展開全過程，安全氣囊及安全帶對標(biāo)等方面具有相應(yīng)項目分析經(jīng)驗。

本文中針對某中級轎車后排座椅正撞時的負(fù)載安全性，根據(jù)ECER17法規(guī)和該車生產(chǎn)企業(yè)關(guān)于座椅沖擊強度的要求，采用多剛體動力學(xué)法和瞬態(tài)大變形有限元法混合建模和耦合計算，實現(xiàn)了在帶假人的情況下該座椅正撞時負(fù)載安全性的CAE分析，并對改進方案實施后的性能進行預(yù)測。1 后排座椅正撞負(fù)載法規(guī)試驗ECER17中關(guān)于汽車后排座椅沖擊強度的認(rèn)證規(guī)定采用臺車試驗臺進行正撞工況下的座椅沖擊試驗。

通過試驗觀測和多級模型仿真分析，量化了局部應(yīng)力應(yīng)變參數(shù)與電芯內(nèi)短路的關(guān)聯(lián)性，建立了基于等效應(yīng)變、考慮受力狀態(tài)影響的電芯損傷判據(jù)，可以準(zhǔn)確地預(yù)測多種擠壓工況下的電芯局部結(jié)構(gòu)失效，實現(xiàn)了電芯和電池模組碰撞擠壓變形容限的精確估計，突破了電池包抗撞性和輕量化虛擬設(shè)計的技術(shù)瓶頸，可應(yīng)用于構(gòu)建電池碰撞安全仿真分析與試驗評價體系。

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? 顯式 + 隱式雙引擎，動靜兼修：以顯式動力學(xué)為核心，高效處理碰撞、沖擊、跌落等毫秒級瞬態(tài)問題；同步支持隱式分析，覆蓋準(zhǔn)靜態(tài)、疲勞、熱 - 結(jié)構(gòu)耦合等場景，實現(xiàn) “一次建模、多工況求解”。

B柱的侵入量是定量評價側(cè)面結(jié)構(gòu)耐撞性的主要因素，侵入量越小越好。