加工中心撞刀原因分析及預防

1. 程序編寫錯誤
工藝安排錯誤，工序承接關系考慮不周詳，參數(shù)設定錯誤。例：

A.坐標設定為底為零，而實際中卻以頂為0；
B.安全高度過低，導致刀具不能完全抬出工件；
C.二次開粗余量比前一把刀少 ； 

程序?qū)懲曛髴獙Τ绦蛑窂竭M行分析檢查；

2. 程序單備注錯誤
例：A.單邊碰數(shù)寫成四邊分中；
B.臺鉗夾持距離或工件凸出距離標注錯誤；
C.刀具伸出長度備注不詳或錯誤時導致撞刀； 
程序單應盡量詳細；
程序單設變時應采用以新?lián)Q舊之原則：將舊的程序單消毀。

3. 刀具測量錯誤
例：A.對刀數(shù)據(jù)輸入未考慮對刀桿；
B.刀具裝刀過短；
刀具測量要使用科學的方法，盡可能用較精確的儀器；
裝刀長度要比實際深度長出2-5mm。

4. 程序傳輸錯誤
程序號呼叫錯誤或程序有修改，但仍然用舊的程序進行加工； 
現(xiàn)場加工者必須在加工前檢查程序的詳細數(shù)據(jù)；
例如程序編寫的時間和日期，并用熊族模擬。

5. 選刀錯誤
例：A.R4用成D8

6. 毛坯超出預期，毛坯過大與程序設定之毛坯不相符

7. 工件材料本身有缺陷或硬度過高

8. 裝夾因素，墊塊干涉而程序中未考慮

9. 機床故障，突然斷電，雷擊導致撞刀等