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漏磁檢測(cè)原理圖針對(duì)各種管道檢測(cè)數(shù)據(jù)分析，目前面臨缺陷樣本庫(kù)尚未建立、缺陷診斷與評(píng)估困難等問(wèn)題。為精準(zhǔn)給出缺陷尺寸、位置和種類，亟需開(kāi)展多種管道缺陷的漏磁內(nèi)檢測(cè)有限元仿真模擬，建立仿真缺陷樣本庫(kù)，為缺陷診斷與評(píng)估提供依據(jù)。二、管道漏磁內(nèi)檢測(cè)仿真APP解決方案本案例以管道裂紋缺陷為例，采用多物理場(chǎng)仿真PaaS平臺(tái)伏圖對(duì)管道漏磁內(nèi)檢查過(guò)程進(jìn)行仿真分析，并將仿真模型和流程封裝成仿真APP。

異徑三通、彎頭等特殊元件的計(jì)算結(jié)果精度有明顯提升；應(yīng)力校核算法進(jìn)一步優(yōu)化；含覆層和保溫層的管道自重模擬更精準(zhǔn)。 （3）進(jìn)一步提高了軟件穩(wěn)定性。對(duì)影響軟件穩(wěn)定性的潛在缺陷進(jìn)行了修復(fù)。

具有彎曲表面缺陷的X型連接管 分析一個(gè)管狀接頭處的半橢圓彎曲表面缺陷，以在裂紋前沿得到混合模式的SIFs（KI，KII和KIII）。 問(wèn)題包含兩個(gè)管件由焊點(diǎn)焊接在一起，兩個(gè)管件的外徑分別為323.85mm（D1）和219.08mm（D2），厚度分別為15.88mm（t1）和8.18mm（t2）。半橢圓裂紋位于平行于較重管道徑向的平面上。

該區(qū)塊綜合含水超過(guò)70%，屬于高含水期，采出水礦化度10000~45000mg/L，導(dǎo)電性較強(qiáng)，其中Cl-含量10000~20000mg/L，約占礦化度總量的50%，Cl-作為腐蝕過(guò)程中的催化劑，可以穿過(guò)腐蝕產(chǎn)物膜滲透到基材中，形成局部點(diǎn)蝕坑，點(diǎn)蝕坑與附近的腐蝕溶液形成腐蝕微電池環(huán)境，加速腐蝕。見(jiàn)圖1。

半橢圓表面裂紋位于與較重管道徑向平行的平面上。 將圍繞裂紋前端創(chuàng)建一個(gè)圓環(huán)，以控制裂紋前端的網(wǎng)格。焊趾處的半橢圓表面裂紋沿焊接接頭彎曲，并且在厚度方向上垂直于直徑323.85 mm管道的外表面。

徐鴻飛等[6]利用ANSYS有限元軟件研究了腐蝕管道在內(nèi)壓及地磁場(chǎng)作用下空間磁信號(hào)的分布規(guī)律，分析了不同提離高度對(duì)于管道缺陷磁信號(hào)的影響，以及不同缺陷深度下的磁信號(hào)分布。楊曉惠等[7]構(gòu)建了考慮力磁耦合效應(yīng)和位錯(cuò)釘扎效應(yīng)的擴(kuò)展磁荷模型，研究了多種管道異常狀況引起的弱磁檢測(cè)信號(hào)變化規(guī)律，同時(shí)利用工程檢測(cè)實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證了該模型的有效性。

正確選用材料 1、嚴(yán)格進(jìn)行材料缺陷的非破壞性檢查，特別是鑄件、鍛件和高壓管道，發(fā)現(xiàn)有缺陷材料不得投入使用。2、安裝后，進(jìn)行水壓試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力應(yīng)為工作壓力的1.5倍。3、按管道的工藝條件正確選擇鋼管形式、材質(zhì)，切不可隨意代替或誤用。

A．影響因素(1)泡塑模樣:模料EPS比EPMMA,STMMA更容易形成皺皮，因?yàn)镋PS含碳量比后二者高，其中EPS含碳92% , STMMA(苯乙烯—甲基丙烯酸甲脂共聚樹(shù)脂)含碳69.6% , EPMMA(可發(fā)性聚甲基丙烯酸甲脂)含碳60.0%;此外，模樣密度越高體積越大，分解后液相產(chǎn)物越多，越容易產(chǎn)生皺皮。

石油化工裝置中，工藝管道就像人身體中的 血管一樣，錯(cuò)綜復(fù)雜，而且介質(zhì)大多是有毒有害 的，保證管道施工質(zhì)量就成了工程質(zhì)量控制的重 點(diǎn)。

1因原板銹蝕，黃銹進(jìn)入退火爐后未能充分還原；2原板表面存在缺陷，如壓入氧化鐵皮、嚴(yán)重銹蝕、夾雜等；3鋼帶進(jìn)入退火爐預(yù)熱段再次氧化，再進(jìn)入還原段無(wú)法還原；4保護(hù)氣體不純，露點(diǎn)高，氫含量低（＜15%＝，鋼帶再次氧化；5爐內(nèi)管道破裂，漏水等；6酸洗不足；7助鍍劑成分不合格；8助鍍劑烘烤過(guò)度。

這是因?yàn)樵诮饘俦砻?em>缺陷處易漏出機(jī)體金屬，使其呈活化狀態(tài)，而鈍化膜處仍為鈍態(tài)，這樣就形成了活性—鈍性腐蝕電池，由于陽(yáng)極面積比陰極面積小得多，陽(yáng)極電流密度很大，所以腐蝕往深處發(fā)展，金屬表面很快就被腐蝕成小孔，這種現(xiàn)象被稱為點(diǎn)蝕。 在石油、化工的腐蝕失效類型統(tǒng)計(jì)中，點(diǎn)蝕約占20%～25%。流動(dòng)不暢的含活性陰離子的介質(zhì)中容易形成活性陰離子的積聚和濃縮的條件，促使點(diǎn)蝕的生成。

11、銼痕：產(chǎn)品表面產(chǎn)生缺陷以后，用銼進(jìn)行返修，以致后來(lái)留下痕跡。 12、拋光痕：產(chǎn)品經(jīng)過(guò)拋光后留下的痕跡。 焊接缺陷：虛焊、漏焊、焊偏、焊穿、焊渣、焊點(diǎn)凹陷、焊點(diǎn)扭曲、焊點(diǎn)裂縫、焊點(diǎn)毛刺、焊點(diǎn)間距。 1、虛焊：兩個(gè)零件沒(méi)有融合到一起，用破壞性試驗(yàn)拉開(kāi)以后，融合面太小或者沒(méi)有融合。一般為設(shè)備參數(shù)所致。

3、危害性 焊瘤處應(yīng)力集中，還易伴生裂縫等缺陷；焊瘤也破壞了焊縫平整光滑的外形，管子內(nèi)部的焊瘸，除降低強(qiáng)度外，還減小管道的有效截面，造成堵塞觀象。 4、預(yù)防措施 （1）焊接前應(yīng)徹底清理坡口及其附近的臟物；組對(duì)間隙要合適；選擇適當(dāng)?shù)暮附与娏骱瓦\(yùn)條角度，熟練掌握操作技術(shù)，保持焊速均勻。 （2）堿性焊條采用短弧焊接，極性反接。

采用雨淋式澆注系統(tǒng)對(duì)低碳鋼鑄件進(jìn)行澆注，將造成鑄件增碳、滲碳、積碳的工況和條件增大，使鑄件產(chǎn)生嚴(yán)重的缺陷而不宜使用。

原材料是鑄造好鑄鐵試驗(yàn)平臺(tái)的基礎(chǔ)，若原材料存在問(wèn)題，易引發(fā)各類缺陷型砂、芯砂質(zhì)量不合格，如型砂含水量過(guò)高、透氣性差、緊實(shí)度過(guò)硬或不均勻，會(huì)導(dǎo)致砂孔、氣孔產(chǎn)生；此外，使用受潮、生銹的冷鐵、芯撐，或含氣量較多的爐料，也會(huì)增加缺陷風(fēng)險(xiǎn)。 鑄造完成后，加工處理環(huán)節(jié)的不規(guī)范，會(huì)進(jìn)一步加劇缺陷問(wèn)題，或產(chǎn)生新的缺陷。

消失模鑄造中容易出現(xiàn)的氣孔缺陷：1、澆注溫度低，充型前沿金屬液不能使泡沫充分分解汽化，未分解的殘留物質(zhì)來(lái)不及浮集到上面及冒口中，汽化分解生成的氣體及殘留物不能及時(shí)排出鑄型而凝固在鑄件中，另外，模樣分解不充分，液相殘留物會(huì)堵塞涂料層，使熱解氣體排出受阻，腔內(nèi)形成反壓力，充型流動(dòng)性下降，凝固快。

11、銼痕：產(chǎn)品表面產(chǎn)生缺陷以后，用銼進(jìn)行返修，以致后來(lái)留下痕跡。 12、拋光痕：產(chǎn)品經(jīng)過(guò)拋光后留下的痕跡。 焊接缺陷：虛焊、漏焊、焊偏、焊穿、焊渣、焊點(diǎn)凹陷、焊點(diǎn)扭曲、焊點(diǎn)裂縫、焊點(diǎn)毛刺、焊點(diǎn)間距。 1、虛焊：兩個(gè)零件沒(méi)有融合到一起，用破壞性試驗(yàn)拉開(kāi)以后，融合面太小或者沒(méi)有融合。一般為設(shè)備參數(shù)所致。

當(dāng)被測(cè)物體表面存在缺陷時(shí)會(huì)反射回相應(yīng)的信號(hào)，并在接收線圈上產(chǎn)生變化的電壓，從而實(shí)現(xiàn)對(duì)缺陷部位的定位。超聲導(dǎo)波檢測(cè)設(shè)備價(jià)格較高，雖然能夠提供被測(cè)物體的整體腐蝕狀況(平均壁厚)，但檢測(cè)結(jié)果不能區(qū)分出內(nèi)外壁的缺陷，且對(duì)點(diǎn)蝕等孤立缺陷的檢出率較低。因此，在采用超聲導(dǎo)波檢測(cè)前，應(yīng)進(jìn)行綜合分析，設(shè)置合理的閾值，從而更高效地檢測(cè)出缺陷的位置和大小。