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</p> <p style="text-indent:21.0pt;white-space:pre-wrap;">以兩個同心圓柱筒的空腔熱輻射傳導為案例進行仿真模擬，下面是總的步驟。

研究內容： 本文提出了一種新型吸聲結構，該結構基于雙層微穿孔板（DLMPP）和類似于卷曲空間的翻轉空間概念，以改善具有有限背襯空氣腔空間的外殼中的低頻到中頻吸聲。結果表明，新設計可以產生類似于傳統DLMPP的寬帶吸聲，空腔翻轉可以實現有限背腔空間外殼的低頻吸聲。對新設計的吸聲系數進行了理論分析和有限元模擬。還討論了設計參數對新設計吸聲系數的影響。 圖1.

結 構傳播噪聲是路面激勵與輪胎結構特性引起的振動經 過懸架系統的傳遞 ，最終作用于車身及空腔產生的噪 聲 ；空氣傳播噪聲主要是輪胎 的空腔噪聲及花紋噪聲 經過空氣傳播及車身隔吸聲材料的衰減 ，最終傳遞到 人耳處的噪聲。路噪發生機理 ，如圖 1所示。

參考點作為流體腔關聯的腔體參考節點，用于標識流體腔。完全封閉表面用于指定流體腔邊界，其表面法線指向流體腔內部。流體腔定義如圖5所示，P2即為所選參考點，表面選擇輪胎內表面。圖5流體腔表面與參考點定義3 滾動設置 在輪胎下方放置一平面，平面與輪胎最低點距離應大于充氣后輪胎底部膨脹位移，平面與輪胎間摩擦力為0.05。

輪胎空腔模態共振 通過測試分析，在加速工況車內噪聲210Hz 存在明顯共振帶，經相關性分析為輪胎空腔模態共振[11]，再經底盤懸 架傳遞車身引起車內共振帶噪聲，見圖 23 優化前。 在輪胎內壁一圈粘貼吸音棉填充輪胎空腔，可改變輪胎空腔模態，如圖 22 所示。

本案例建立了一管道式淺口腔結構，基于COMSOL軟件的CFD模塊和聲學模塊仿真了管道系統中一種簡單的腔內流噪情景。仿真結果如圖所示。感興趣的朋友歡迎交流合作

<div contenteditable="false" width="100%"> <figure class="figure-image" data-img="https://img.jishulink.com/202412/attachment/405a369dcb1445a6be0c7dc7c4f908e0.png" style="text-align: center"> <img

由于風管的布置空間有限，風管 方向與風口方向互為垂直，風口位置存在較大的風 口空腔，氣流在流經空腔時，會在空腔內形成渦流 （圖 8），導致氣流不能從風口均勻地流入乘員艙， 所以需要對空腔進行優化。

部分網格離散L5空腔幾何形狀(藍色:介質材料，灰色&省略區域:空氣)。空洞是由圖像左上方缺失的氣孔形成的。在有限光子晶體帶隙內波長的光場被定位在腔內。

部分網格離散L5空腔幾何形狀(藍色:介質材料，灰色&省略區域:空氣)。空洞是由圖像左上方缺失的氣孔形成的。在有限光子晶體帶隙內波長的光場被定位在腔內。

當硫化機進入開膜動作時，2Y、3Y、4Y得電，高壓油液經過換向閥后從換向閥流入液壓缸有桿腔，液壓缸無桿腔油液經順序閥、換向閥回油，實現快速開模；當開膜快結束時，4Y斷電，回油油液經過節流閥6回油，開啟回油節流調速，實現慢速開模。

如圖14所示，對空 腔結構設計參數進行了歸納總結，對于空腔內加強筋，應當考慮的幾何參數包括加強筋數量、高度、厚度及夾角，而工藝參數應當考慮葉片空心率、焊縫長度以及加強筋與面板的幾何關系。首先應當明確空腔結構設計尺寸參數以及這些參數之間的相互影響作用，設計難度較大。

刪除內約束選項（Remove Inner Constraints）可以引入亞網格，在垂直方向上通過放置幾個相同材料構成的薄層靠近彼此來實現(在本案例中是在中央空腔區域完成的)。

利用增強的熱導率近似模擬封閉空間中的自然對流 考慮一個矩形的充氣腔。如果這個空腔的一個側邊的垂直面被加熱，另一側垂直面被冷卻，那么空氣將會有規律地循環。同樣，如果從空腔下方加熱，從上方冷卻，也會有空氣循環。上述兩種情況的模擬結果如下圖所示，這些圖像是通過求解溫度分布和氣流獲得的。 垂直和水平排列的兩個矩形空腔中的自然對流。