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如何生產出無熔痕、無流痕、無流線、無縮痕，表面高光的外殼產品，對于平板電視機、電腦液晶顯示器、空調、汽車內飾件來說尤為重要。使用高光注塑技術就可以很好地解決此問題。高光注塑的工藝原理：在合模前及合模過程中對模具進行加溫、合模完成后，溫度達到設定條件即進行注射。注射過程中模具繼續維持高溫，這樣可以使膠料注射時在模具內保持很好的流動性。

要分析零件開裂的原因和解決辦法，我們需要從四個角度出發： 溫度（模溫和料溫） 注塑的壓力 材料流動 零件的冷卻 其次，PE注塑開裂的位置也是由不同原因導致的： 當開裂產生在材料流動的方向 開裂的原因是材料分子的方向

產品無緣無故變形、使用中突然開裂、光學性能不達標……也許，一個共同的“隱形殺手”就藏在你的產品內部。在注塑車間里，最令人頭疼的不是機器轟鳴，而是那些反復出現卻又找不到根源的質量問題： 產品剛脫模或放置一段時間后，就發生翹曲、變形，導致裝配困難或直接報廢。 制品在后續使用或組裝時，莫名出現脆裂、開裂，引發客戶投訴與質量索賠。

3.塑膠原料方面:《聚碳酸酯-PC工程塑膠的注塑加工應用》(1) 三級料含量太高， 造成制件強度過低。(2)原料未烘干，造成一些塑料與水汽發生化學反應,降低強度而出現頂出開裂。(3)材料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到污染都會造成開裂。

冷卻： 在保證高光外觀的前提下，權衡冷卻時間對效率的影響。

) 考慮界面剝離后，分析結果有明顯變化，等效總應變最大數值在孔周邊均布，假如開裂則位置塑膠在孔周邊，但是方向不能確定；4.注塑后殘余應力的影響 在實際的冷熱沖擊試驗中，產品的開裂結果基本一致，所以前兩種的開裂預測是不準確的，要想準確精確預測開裂區域，還需要考慮塑膠成型后的殘余應力的影響，分析結果如下：PA6-GF30材料界面分離&注塑殘余應力分析結果 從上面的分析結果可以看出

圖 2 尺寸樣品GWFI 測試燒至開裂現象的測試后樣品2.1 大尺寸注塑樣品的 GWFI 測試對厚度為2mm的大尺寸的注塑樣板（大方板 100 mm×100 mm）進行一系列溫度（800℃、825℃、850℃、875℃、900℃、930℃）的 GWFI 測試，每個溫度條件下重復測試3片，GWFI測試結果如表2所示。

在注塑工藝方面，上門蓋采用三點式進膠，中間部位存在澆口，下門蓋采用兩點式進膠，中間部位存在熔接線，在澆口和熔接線附近會產生殘余應力，這種殘余應力的存在會加劇門蓋在中間部位開裂的風險。　　

對PC一類高粘度的非結晶型塑料，其應力開裂與塑件內應力大小有關，升高模溫有利于減小內應力，減小應力開裂趨勢。 內應力的表示方式為應力痕明顯！原因是：成型內應力的形成基本上是由于冷卻時不同的熱收縮率造成，當制品成型后，它的冷卻是由表面逐漸向內部延伸，表面首先收縮硬化，然后漸至內部，在這過程中由于收縮快慢之差而產生內應力。

產品中金屬鑲件受力易開裂的原因及解決方法 產品中放鑲件，在注塑時由于熱淚盈眶熔膠遇到冷鑲件，會形成內應力，使產品強度下降，易開裂。在生產時，對鑲件進行預熱處理。

要想免噴涂打出來的效果好，高光模具的配合在所難免；另外，產品結構也非常重要，目前市場上的免噴涂技術還不適合打復雜的產品結構，容易出現夾線、流痕等注塑工藝；相對而言，材料是三者中較為容易實現的。因此，在實際生產中需要合理的模具設計和注塑工藝配合，才能制備出完美的制件。

制品設計方面（1） 制品帶有容易出現應力開裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。（2） 制品設計太薄或鏤空太多。三、 改進方法見下材料--注塑前設置適當的干燥條件；塑膠如果連續干燥幾天活干燥溫度過高，盡管可以除去揮發分等物質，但同時也容易導致材料降解，特別是熱敏性材料。

在汽車領域，免噴涂材料主要以高光和金屬光澤的應用為主。高光免噴涂材料主要有PMMA、ASA、PC 和ASA，它們主要應用在汽車控制面板、格柵、擋泥板等部件。金屬光澤效果的免噴涂材料則以PP、ABS、PC、ABS、PMMA 和PA 為主，可以替代電鍍塑料，用于汽車保險杠、踏板、行李支架等制件。目前趨勢免噴涂材料迎合了當前的環保和低碳節能趨勢。

模具設計時需要注意，左右后視鏡殼體模具屬于高光模具，需要精密控制成型條件，設計足夠的冷卻回路。選擇適合高光塑件的鋼材。這種鋼材多是含鉻量或者含鎳量高的鋼材。由于滑塊（見圖4）后模鑲件多處存在尖角，模具容易磨損，需要采用熱處理后的鋼材，做硬模，才能有效延長模具使用壽命。塑件采用頂針頂出，為了安全起見，設計了先復位機構。

結論 以上所介紹的幾種工藝只是當代汽車內飾制造工藝中的很少一部分，其他涉及的工藝還包括陰模吸覆、真皮包覆、IML、高光噴涂、高光注塑和亞光電鍍等工藝，限于篇幅本文將不再一一介紹。

如果只把兩種料簡單的混合后，直接注塑，效果很差，會出現分層現象；PC的優點是剛而韌，缺點是應力開裂，粘度大；ABS的優點是流動性好，但表面硬度低；這樣共混后的材料PC-ABS即保留了兩者的優點；PC-ABS具有較高的表面硬度，較高的剛性和韌性，也有較高的抗應力開裂能力；它的機械性能介于兩者之間

這說明注塑長玻纖增強聚丙烯材料結構上存在明顯各向異性，在疲勞過程中，0°方向纖維發生斷裂后引起的裂紋擴展和斷裂，部分纖維從基體中拔出；45°和90°方向拉伸主要為基體開裂或基體與玻纖之間的界面開裂所引發的斷裂，裂紋沿著玻纖取向方向擴展和斷裂。且疲勞斷面具有明顯的特征形貌，疲勞裂紋源區與裂紋擴展區光亮平整，瞬斷區高低起伏，與拉伸斷口非常相似。

、充模速度、剪切速率﹕注塑時間縮短﹐充模速度提高﹐取向下降﹒剪切速率增加﹐絕大多數塑料的表層粘度下降﹐對剪切率敏感的塑料尤其這樣﹒剪切速率過大發生熔體破裂現象﹒剪切速率提高﹐取向提高﹒3、保壓時間﹕＜1＞短 塑件不緊密﹐易產生凹痕﹐塑件尺寸不穩定等﹒＜2＞長－加大塑件的內應力﹐產生變形﹑開裂﹐脫模困難﹒4、冷卻時間長﹕脫模困難﹐易變形﹐結晶度高等﹒短

結果表明，使用Digimat聯合仿真分析，能夠準確的預測了熔接線及關鍵應力集中位置的開裂情況。圖8. 尾門內板開裂位置，仿真與試驗結果對比結論與效益本案例結合準靜態及動態復合材料試驗，利用Digimat逆向參數識別和多尺度建模功能，構建了PP-GF40材料考慮應變率效應和FPGF失效的本構模型參數，并考慮了熔接線對結構強度的影響。

失效分析平臺國高材分析測試中心為客戶提供專業的失效分析服務，幫助客戶精準定位失效原因，優化產品性能，主要針對三大主要失效類型——注塑加工失效（如黑點異物、變色發黃、表面析出）、應用功能失效（如斷裂失效、開裂失效、阻燃失效）和服役環境失效（如疲勞失效、老化失效、蠕變失效），設計科學嚴謹的分析方案，深入剖析失效機理，為客戶解決實際生產中的難題。