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AutoForm迭代補償在全夾持狀態下，局部區域的回彈量超過3 mm，幾何補償方式在補償量為6 mm時，全夾持狀態下回彈量在1.5 mm以內，說明AutoForm迭代補償不宜用于自由回彈量大的零件，采用幾何補償可以提高回彈補償的準確性。三坐標檢測試制首件的尺寸符合率為85.2%，模具狀態研配到與數值模擬邊界條件一致時，尺寸符合率可達96.5%，驗證了幾何補償方式的有效性。

5、解決方案采用CAE分析對比實際零件回彈情況，經模擬分析定出回彈補償為長度方向15 mm、寬度方向補償7 mm (如下圖)；同時，用驗配的方法改善模具間隙，寬度方向凸模/?角在整形工序做適當減小處理。補償6、效果驗證采用回彈補償法對模具整改后，回彈量僅有2 mm (如下圖 ),通過進一步調整后達到設計要求改善后效果實際裝配驗證各項尺寸均滿足使用要求。

圖2為CAE分析在Springback時，確認制件與凹模工具對比狀態，Autoform分析結果同樣有翹曲狀態。經過對CAE分析結果和現場調試狀態對比，制件翹曲問題為工藝問題，現場調試無法徹底解決，必須依靠數控加工的方式進行回彈補償。

聊聊大家怎么補償的？

回彈，設計師都會遇到，而且無法避免，只能想辦法補償或者降低影響。那什么是回彈呢？金屬材料在塑性彎曲時總是伴隨著彈性變形，因此當彎矩去掉之后，彎曲件的彎曲半徑變得與模具尺寸不一致，這種現象稱為回彈。而回彈的大小通常用角度回彈量?a和曲率回彈量?q來表示。

總結 整體來說，Aansys Forming的完成度已經比較高了，應付常用的沖壓分析功能基本沒啥大問題，但是相對于AutoForm、DynaForm、PAM-STAMP來說，部分功能還是缺失的； 從現有軟件使用看： A：求解效率方面還要進一步的提升，畢竟AutoForm的計算效率已經多年沒有對手了，作為業界顯示計算的扛把子，有理由也有必要提升一下了； B：求解的穩健性需要提升

都是我創作的動力，期待你的加入回彈，設計師都會遇到，而且無法避免，只能想辦法補償或者降低影響。那什么是回彈呢？金屬材料在塑性彎曲時總是伴隨著彈性變形，因此當彎矩去掉之后，彎曲件的彎曲半徑變得與模具尺寸不一致，這種現象稱為回彈。而回彈的大小通常用角度回彈量?a和曲率回彈量?q來表示。

如下例： 20階 約束模態分析此產品前2階模態均不大20HZ、產品剛性較差現場實際產品掃描焊接現場匹配狀況小結：通過模態仿真與現場實際狀況的對比 可以發現仿真產品剛性較差的位置基本與實際產品回彈較大位置相對應，這種“軟回彈”在產品尺寸提升過程非常困難（回彈補償量極難把握

產品回彈特別難以控制，因此前期沖壓工藝設計尤為重要，同時前期回彈補償至關重要。產品簡圖如圖1 所示。圖1 產品RPS 點及匹配區域示意圖工藝規劃全鋁封閉自動線生產方式工藝規劃為4 序：OP10 拉延→OP20 修邊、沖孔、側修邊→OP30修邊、側修邊、翻邊→ OP40翻邊、整形。工藝規劃簡圖如圖2 所示。

同時，當介質壓力迫使密封面分離時，被壓縮的矩形圈必須發生回彈來補償由分離引起的應力損失，保證密封面間的接觸應力始終高于密封的介質壓力，這要求矩形圈在初始壓縮下必須具有足夠的回彈量。

必須對回彈及補償進行準備，日本和其他國家已證明可以做到這一點：請參見下一節以及下面的"回彈補償"。

應用場景：從汽車到3C，VISI無處不在? 五金沖壓件：解決金屬回彈導致的尺寸偏差；? 精密塑膠件：消除注塑翹曲，提升外觀一致性；? 復雜曲面模具：逆向工程+變形補償，輕松應對航空航天等高精度需求。

LS-DYNA，比如光滑接觸、先進的材料本構、回彈補償、成型性指標等 -廣泛的用戶基礎：之前主要依賴于第三方的界面（DynaForm、J-Stamp、Hyper-Form、Fast Form、OpenForm） Why Ansys Forming -第三方界面的問題：不能總是使用最新的求解器的功能和特性；求解器的開發人員不能直接收到用戶的反饋；體驗很大程度上取決于用戶的經驗

PAM-STAMP的優勢 獲得準確、高質量的仿真結果 運用先進材料模型 預測開裂、起皺和表面缺陷 對先進的材料（AHSS、UHSS、鋁合金）進行回彈預測 對封閉組件（例如門和引擎蓋）中的回彈進行補償，同時將板的制造和連接效應考慮在內 在短時間內通過多核并行來完成大型模型的計算

只有自適應沒有完全重劃分），從網格數目上就比AutoForm多一倍，即使同樣的計算效率，Dyna耗費的時間也會比競品多幾倍，當然此項功能的優化需要求解器的支持。

表3 約束設置 ADAMS有補償法和函數沖擊法兩種方法定義碰撞力，補償法參數較難準確確定，因此本文選擇函數沖擊法計算碰撞力，通過Impact函數模擬計算兩實體在運動過程中接觸碰撞。

<p>LS-DYNA學習筆記-基于LS-PrePost的沖壓成形分析</p><p>&nbsp;&nbsp;<em>&nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp;金屬板材沖壓仿真分析領域，在AutoForm一家獨大的情況下，留給其他軟件的生存空間已經不大了，ESI的PAM-STAMP基本退出中國市場，基于LS-Dyna平臺的JSTAMP/DYNAFORM/ANSYS Forming等分析工具還在努力掙扎