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目前，硫化體系的研究已成為硅橡膠研究的熱點方向之一。硅橡膠硫化體系可分為傳統硫化體系與新型硫化體系。

目前，大部分通用型TPV選用的橡膠和塑料基材仍為EPDM和PP，硫化體系一般以硫黃硫化體系、酚醛樹脂硫化體系或過氧化物硫化體系為主，橡膠與塑料的比例為50/50～80/20，所得產品兼具優良的加工流動性和橡膠熵彈性，以及目前高度倡導的綠色環保和可回收性。

橡膠制品在硫化時，氣泡是橡膠制品硫化時經常出現的質量缺陷，不僅影響產品的外觀質量，甚至會影響產品的內在質量。通過現場的觀察分析對硫化產生氣泡的原因，制定了解決問題的措施，最大限度地減少了氣泡現象的發生，提高了產品的外觀質量。橡膠制品硫化產品氣泡的因素是多方面的，關鍵原因有原材料、膠料混煉加工、工藝操作、硫化設備與模具等因素。

填料硫化橡膠的疲勞 含填料硫化橡膠的微結構中，由于填料的不均勻分散，更表現為不均勻體系。不均勻度越大，物性越差。實驗表明，含填料硫化橡膠，動態疲勞作用下，更進一步的促進了體系的不均勻性。 對于含炭黑的硫化的動態勞。發現我勞初期網構中網格密度，有所下降，且填料補強性越好，填充量越多，網格密度下降的越大。未填充硫化膠，無這種現象。

關鍵詞：硫化機;開合模;液壓系統;節流調速;AMESim;硫化機是一種對各種橡塑制品進行硫化的機器，具有定時鎖模、自動補壓、自動計時、自動控溫、到時報警等功能，是現代橡膠制品（如橡膠輪胎、膠囊）等生產加工過程中一個很重要的環節。隨著工業的發展，硫化機也由機械式硫化機過渡到液壓式硫化機[1]。國內外對硫化工藝的創新發展也進行了大量研究，主要以節能、高效、高性能為發展方向[2]。

4.軟化體系對撕裂強度的影響通常加軟化劑會使硫化膠的撕裂強度降低,尤其是石蠟油對丁苯橡膠硫化膠的撕裂強度極為不利。而勞烴油則可保證丁苯橡膠硫化膠具有較高的撕裂強度。隨芳烴油用量增加其撕裂強度的變化如表8-21所示。 圖8-21 用普通硫化體系硫化的SBR-1500硫化膠的撕裂強度芳烴油用量的關系 大多數丁 腈橡膠、氯丁橡膠硫化膠中都含有增塑劑。

內管與橡膠主簧硫化結合處，用剛性單元將襯套彈性中心與之關聯，作為激勵加載端。外管與橡膠主簧硫化結合處，建立6自由度的約束。四種襯套結構的有限元網格模型如圖4 所示。 4 襯套測試與有限元分析結果對比 根據零件實測數據和計算數據，統計兩者的相對誤差。

含硫交聯鍵中，硫原子數少，交聯鍵的剛性越大，交聯結構的活動性就越小，橡膠耐疲勞老化越差。因此采用秋蘭姆類的無硫硫化體系比常硫配合的硫黃硫化體系的耐疲勞老化性差。 橡膠疲勞老化的有效防護方法是在膠料中加入屈撓一龜裂抑制劑。它的主要作用是提高橡膠疲勞過程中結構變化的穩定性；特別是在高溫條件下能發揮阻礙應力活化產生的氧化反應和臭氧化反應。

然后在室溫下向混合物中加入3 phr過氧化二異丙苯（DCP；國藥集團化學試劑有限公司，中國）作為自由基硫化劑，并在內部混合器中混合15分鐘。最后，在160℃下硫化20 min，得到4個樣品，即未填充H-PMVS橡膠（0H）、未填充D/H混合橡膠（0D）、填充H-PMVS橡膠（50H）和填充D/H混合橡膠（50D）。

未填充丁苯硫化膠,撕裂速度,溫度與撕裂能之間的關系如圖5-19所示,立體圖曲面稱之撕裂能表面。 含有細粒子熱裂法炭黑的丁苯硫化膠,撕裂速度、溫度對撕裂能量的影響,如圖5-20所示。圖中曲面上升,表示了炭黑的補強效果。各種橡膠的撕裂性能差異很大,除了聚氨酯橡膠外,一般合成橡膠的抗撕性能,都低于天然橡膠。

除此以外， 保持膠料表面清潔以及膠粘劑的硫化速度的 平衡也很重要，減少被粘金屬材料的升溫對 膠料流動或粘合面變形的影響。 文章來源：橡膠技術李秀權工作室

▎相關測試標準：GB/T13642 硫化橡膠耐臭氧老化動態拉伸試驗法GB/T 7762 硫化橡膠或熱塑性橡膠耐臭氧龜裂靜態拉伸試驗GB/T 24134 橡膠和塑料軟管 靜態條件下耐臭氧性能的評價ASTM D1149 Rubber Deterioration——Cracking in an Ozone ControlledEnvironmentJIS K 6259 加硫橡膠或熱塑性橡膠

導讀：橡膠材料由于其獨特的物理和化學的特性（如超彈性，粘彈性且柔軟性、耐磨性、絕緣性和阻隔性等），使得其在工程上得到了非常廣泛應用，這一點在汽車行業尤為明顯。縱觀過去近200年的歷史，硫化橡膠的誕生直接推動了汽車革命。如今在我們的汽車中，橡膠制品早已是“汽車的半條命”。就拿我們常見的桑塔納轎車來說，其就擁有270多個橡膠密封制品，而這些橡膠組件的性能直接決定了汽車的性能和安全。

在橡膠研發里，配方設計是一件麻煩事。研發人員需要決定天然橡膠、丁苯橡膠、炭黑、硫化劑、油等成分的比例，還要考慮溫度、壓力、硫化時間等工藝條件。每次改一點點，性能都會發生變化。以前，我們常做的是單目標優化，詳見此案例《成功案例丨基于 AI 的化合物配比優化解決方案》：比如只追求“拉伸強度最大化”。

由于外表面與尼龍外管硫化在一起，并且該外管固定在一個安裝孔里，因此，在進行邊界條件定義時，令該面上所有的結點位移為0。橡膠體網格類型為C3D8RH 單元。表2 給出了橡膠寬度b 不同時，計算得到的圖4a所示襯套在3 個方向的靜剛度。

固特異原以為試驗品就這么毀了，但實際情形正好相反，加熱后的硫磺橡膠竟然不容易變軟也不容易變脆了！四年后，橡膠硫化技術正式問世：把橡膠和硫磺一起加熱到130℃，就能得到形態穩定且彈性良好的硫化橡膠。但可惜的是，發明家沒能等到其產品獲得大規模使用的那一天：直到 20世紀初，硫化橡膠才被大規模應用于汽車輪胎的生產。

<p>在橡膠研發里，配方設計是一件麻煩事。研發人員需要決定天然橡膠、丁苯橡膠、炭黑、硫化劑、油等成分的比例，還要考慮溫度、壓力、硫化時間等工藝條件。每次改一點點，性能都會發生變化。</p><p><br></p><p>以前，我們常做的是<strong>單目標優化，詳見此案例</strong>《<a href="https://mp.weixin.qq.com/s?

1、拉伸速度對橡膠拉斷破壞現象的影響實驗結果表明，橡膠試樣快速拉伸所產生的快速拉斷，試樣來不及先從缺陷處產生裂口，而是直接發生斷裂破壞。但慢速拉伷緩慢拉斷，就有如前所述的破壞過程。前者類似剛體材料的破壞現象。 此外，拉伸速度對試樣拉斷面形態有明顯影響，軟質丁苯硫化膠試樣，于不同拉伸速度下，試樣拉斷截面有不同的粗糙度，拉伷速度越大，拉斷截面光滑區城越大，即祖糙度越小。

同時，由E-rubber作為主要起草單位之一的國家標準《硫化橡膠或熱塑性橡膠 等雙軸拉伸應力應變性能的測定》正處于關鍵的征求意見與全國多地試驗室的對標驗證階段。那么，一項為解決實際工程難題而誕生的技術方法，是怎樣從企業的試驗室走出來，最終成為整個行業都能參考和使用的公共標準的？我們最初要解決什么問題？

關鍵詞：參數化;橡膠-金屬襯套;仿真技術;隨著汽車工業的迅速發展，越來越多的人們重視整車舒適性和操穩性。作為一種阻尼材料，橡膠具有良好的彈性特性和能量吸收能力，因此被廣泛應用于汽車減振領域，如底盤襯套、動力總成懸置和其他橡膠制品等。底盤襯套類橡膠減振制品由芯軸、外套和橡膠組成，通過橡膠硫化過程，實現3者連接。