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圖５：模具大日程表 通過上述全流程的模具管理，我們能夠為客戶提供高質(zhì)量的模具產(chǎn)品和服務(wù)，滿足客戶的生產(chǎn)需求，同時提升我們的市場競爭力。在每個項目中，我們繼續(xù)推動流程的優(yōu)化和創(chuàng)新，確保我們的模具管理始終保持行業(yè)領(lǐng)先水平。

圖1：模具保修管理系統(tǒng)──模保易成本控制的關(guān)鍵通過優(yōu)化模具設(shè)計，減少原材料浪費，提高材料利用率，有效控制生產(chǎn)成本。生產(chǎn)流程的優(yōu)化模具設(shè)計和使用促進生產(chǎn)流程的優(yōu)化，減少生產(chǎn)瓶頸和浪費，提升整體生產(chǎn)效率。環(huán)境友好的生產(chǎn)方式采用環(huán)保材料和節(jié)能技術(shù)制造的模具，實現(xiàn)綠色生產(chǎn)，符合可持續(xù)發(fā)展的要求。

；4.熱條件輸入 通過時間曲線的振幅因子，控制不同時間的水路溫度輸入； 定義需要計算的預(yù)熱溫度場輸入，可以是功率也可以是溫度，或者是變化的溫度場輸入，比如開始時100℃，1小時后變更為90℃等，可以通過上述實際曲線進行控制； 定義上下與注塑機接觸面的熱交換系數(shù)，定義模具四周表面對流區(qū)域及換熱系數(shù)；如果有特殊區(qū)域，如有隔熱板區(qū)域，可以單獨定義。

4.熱條件輸入通過時間曲線的振幅因子，控制不同時間的水路溫度輸入；定義需要計算的預(yù)熱溫度場輸入，可以是功率也可以是溫度，或者是變化的溫度場輸入，比如開始時100℃，1小時后變更為90℃等，可以通過上述實際曲線進行控制；定義上下與注塑機接觸面的熱交換系數(shù)，定義模具四周表面對流區(qū)域及換熱系數(shù)；如果有特殊區(qū)域，如有隔熱板區(qū)域，可以單獨定義。

因此需在模具使用過程中監(jiān)控，模具的冷卻與潤滑用單點教育表進行培訓(xùn)教育，同時擠壓口磨損后要及時修復(fù)。⑵上模未做頂桿，模具磨損后產(chǎn)品容易卡上模，造成產(chǎn)品溫度低。改善對策為上下模都需要做頂出機構(gòu)。⑶下模冷卻時噴灑的石墨乳由于頂出間隙小無法流出導(dǎo)致頂桿卡死，后續(xù)改善需增加石墨乳流出孔。⑷模具的橋部厚度及阻尼的磨損會使材料往外流動更容易，導(dǎo)致桿部流動金屬變少。

布爾運算設(shè)置流程 5、模具參考點停止控制 Cogging軸拔長的模具表面常為平面，而Swaging旋鍛模具往往是曲面，如下圖所示，上下、左右咬合的停止條件難以用平面距離確定，除了模具總行程外，新增了模具上選取參考點，控制每次咬合的停止。

合理安排工藝流程 正確處理機械加工與熱處理之間的關(guān)系，合理安排工藝流程，使冷、熱加工密切配合是減小模具熱處理變形的有效措施。 1、合理安排工藝流程的關(guān)鍵 有些模具的變形，單從熱處理的角度來考慮是無法解決問題的，但如轉(zhuǎn)換思維方式，從整個工藝流程著手，往往能收到意想不到的效果。

原因 解決方法 不合理的模具間隙（偏小） 增加模具間隙 上下模座不對中 1.工位調(diào)整，上下模對中2.轉(zhuǎn)塔水平調(diào)整 沒有及時更換已經(jīng)磨損的模具導(dǎo)向組件及轉(zhuǎn)塔的鑲套 更換 沖頭過熱 1、在板料上加潤滑液2、

模具類型：前門內(nèi)板五工位連續(xù)模（總重42噸）尺寸：總長度約5000mm零件數(shù)量：總數(shù)量800+關(guān)鍵部件：上/下模座、壓邊圈、凸凹模固定板、斜楔機構(gòu) 關(guān)鍵分析設(shè)置 1. CAD模型導(dǎo)入 從3維設(shè)計軟件中導(dǎo)入需要分析的模具模型，沖壓機床的上下底板也同步導(dǎo)入； 2.

因此在考慮模具結(jié)構(gòu)的情形下，決定選擇Run 16作為最終的水路設(shè)計。圖五 不同的冷卻水路設(shè)計最后一個階段，則是要找出最合適的副流道方案，以使產(chǎn)品上下蓋可共模成型。由于二者體積差異很大又必須互相嵌合，因此必須決定適當?shù)臐部诔叽纭Ｖ尉叩那逗鲜抢梅謩e位于上下蓋的三個軸和孔，如要達到其有的功能性，相對的孔距離不能相差太多，故在兩個組件上都分別植入量測節(jié)點(圖六)。

原因 解決方法 不合理的模具間隙（偏小） 增加模具間隙 上下模座不對中 1.工位調(diào)整，上下模對中2.轉(zhuǎn)塔水平調(diào)整 沒有及時更換已經(jīng)磨損的模具導(dǎo)向組件及轉(zhuǎn)塔的鑲套 更換 沖頭過熱 1、在板料上加潤滑液2、

我們利用 Moldex3D 提出仿真工作流程，將上述目標完全自動化及優(yōu)化。此工作流程的優(yōu)點是能將組件幾何、制程條件及模具設(shè)計同時參數(shù)化，讓我們得以在從組件開發(fā)到制作模具，乃至最終量產(chǎn)的環(huán)節(jié)中，將整體設(shè)計和制程納入考慮。

本教程詳細介紹了如何應(yīng)用MeshWorks進行上下車體匹配（下車體固定，上車體變形），然后再進行新CAS造型面匹配的流程。

原因 解決方法 不合理的模具間隙（偏小） 增加模具間隙 上下模座不對中 1.工位調(diào)整，上下模對中2.轉(zhuǎn)塔水平調(diào)整 沒有及時更換已經(jīng)磨損的模具導(dǎo)向組件及轉(zhuǎn)塔的鑲套 更換 沖頭過熱

使用 Moldex3D 的效益以控制器上下蓋為例( 圖1，圖2 )，Moldex3D 充填分析可驗證多組流道設(shè)計，正確獲得流動平衡的最佳設(shè)計，降低修模次數(shù)( 圖1. b)。除此之外，預(yù)測產(chǎn)品結(jié)合線、包封、遲滯等問題，提供模具設(shè)計上的參考。更可以透過翹曲分析可掌握產(chǎn)品的變形與裝配配合性，讓上下蓋組合配裝更順手( 圖2. b )。

此外，模具數(shù)字化設(shè)計與智能制造技術(shù)，主要包括智能產(chǎn)線與數(shù)字化技術(shù)，針對模具設(shè)計的相關(guān)要求完成設(shè)計與制造，其中主要內(nèi)容包含結(jié)合模具實際要求提供設(shè)計方案、利用3D可視化技術(shù)進行模具設(shè)計、在仿真技術(shù)下進行制造流程設(shè)計，在這些流程都完成后，通過虛擬化技術(shù)進行模具前期配置、模具零件制造、模具整體成型以及模具質(zhì)量檢測，并通過數(shù)控機床與智能化技術(shù)進行智能生產(chǎn)，隨即對模具進行制造過程中的程序化設(shè)計與加工工作。

為了幫助模具企業(yè)實現(xiàn)制造流程和管理的優(yōu)化、改進戰(zhàn)略定位并提高運營業(yè)績，WBA為模具行業(yè)開發(fā)了一種獨特的基準分析方法。該方法被稱為“CCC”方法，因為它專注于三個步驟：比較-匯編-實施，如圖1所示。首先，是將參與企業(yè)與競爭對手進行基于關(guān)鍵績效指標（KPI）進行比較，這種比較是通過WBA獨一無二的模具企業(yè)數(shù)據(jù)庫實現(xiàn)的。

，估計是WIRE）---線切割 放電-----打火花 省模，打光----拋光 光刀---我們這是用來指CNC精加工加工模仁，多用于公模 開粗---粗加工，留少許余量 開框---模胚上加工放模仁的位置 穿線孔---線割時用來穿鉬絲的 產(chǎn)品類 加強筋---加強用的骨位 美工線---上下蓋裝配的中間的間隙

為保證鉆孔工藝性和保證冷卻管道“隨形分布”、方便模具制造和維護，通常對熱沖壓模具進行分塊加工，而分好的鑲塊又需要進行整體熱處理以獲得均勻的性能，因此需要合理安排鉆孔、熱處理、機械加工等制造、裝配工藝，實現(xiàn)工藝流程的最優(yōu)化。

另外一個問題，就是對于這樣大型的塑件，不能采用三板模的點澆口，因為塑件的尺寸很大，熔融塑料流程很遠，三板模的流道很容易冷卻，無法完成塑件快速填充。熔融塑料流程的計算，推薦讀者參考徐佩弦主編的《塑料注射成型與模具設(shè)計指南》（機械工業(yè)出版社出版，2014年）一書。由于塑件的使用性能要求，外表面不能存在澆口或其它頂針痕跡。為此，模具設(shè)計了倒裝模具結(jié)構(gòu)。