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小結 MAM的出現給傳統金屬模具制造業者帶來強而有力的震撼，但不是負面，而是正面的力量。有了MAM工藝便可以創造出以前難以想象的隨型水路或油路，增加精確控制模具溫度冷卻與溫度的差異分布。若以后我們聽到一套模具需要用到超過5臺的模溫控制器，也就不用大驚小怪了，畢竟以前沒有辦法用。而MAM技術除了改變水路的位置和分布外，也可以挽救模造零件的表面缺陷。

3）油石：120#，220#，400#，600#；4）絨氈輪：圓柱形，圓椎形，方形尖嘴；5）研磨膏：1#（白色） 3#（黃色） 6#（橙色） 9#（綠色） 15#（藍色） 25#（褐色） 35#（紅色） 60#（紫色）；6）銼刀：方，圓，扁，三角及其他形狀；7）鉆石磨針：一般為3/32柄或1/8柄，有圓波形，圓柱形，長直柱形，長圓椎形；8）竹片：各式形狀適合操作者及模具形狀而造

就模具製造廠商的角度而言，由於模具製造時間很短湊，因此明確的分析重點將是客戶在短時間內解決問題的成功關鍵。透過 Moldex3D 的精密模流計算，Tokyo Seiki 公司於當地首開先例提供客戶圖文並茂的 CAE 分析報告，取代簡單的數字分析，以提升客戶對於產品品質的信心，此行銷策略已成功協助 Tokyo Seiki 公司開發許多新客戶。Mr.

T型槽地軌無需打造大型整體平臺，憑借靈活拼接、節省空間的優勢，成為各行業車間的優選基礎工裝，而鑄鐵精造的工藝加持，更讓其實現了“細而不弱”的突破，在輕量化布局與好承重之間找到了好平衡，成為車間承重的可靠基石。 鑄鐵精造，是T型槽地軌“細而不弱”的核心底氣。

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專家表示，美國F-35戰機上使用的一種螺絲釘采用的工藝難度極高，我國用了40年都沒有造出來。中美工業差距有多大？很多人因此感嘆，這樣一顆螺絲釘我們竟然都造不出來，可見工業方面的差距還是十分明顯的。據了解，美國F-35采用了一種穩定性極高的PH-13-8Mo沉淀硬化不銹鋼，這種材料的抗腐蝕性以及耐磨性都非常高，而直到現在，世界上也僅有美國能夠制造出這種材料。

1.1.3 表面微細的凹凸狀 造 成微 細 塌 陷 的原 因 考 慮 ，是 由 于 熔 融配合劑在硫化溫度下分散不良所致。膠料 應該通過濾網或薄通等方式除去分散不良的 助劑。此時，還要注意膠料的黏度會有所下 降，硫化特性也會發生變化。另外，產生微 小的氣孔，是在混煉操作中有異種材料異種 物質混入膠料所致。

陶瓷注射成型的制造過程主要包括四個環節： （1）注射喂料的制備：將合適的有機載體與陶瓷粉末在一定溫度下混煉、干燥、造粒，得到注射用喂料； （2）注射成型：混煉后的注射混合料于注射成型機內被加熱轉變為粘稠性熔體，在一定的溫度和壓力下高速注入金屬模具內，冷卻固化為所需形狀的坯體，然后脫模； （3）脫脂：通過加熱或其它物理化學方法，將注射成型坯體內的有機物排除

設計不當的冷卻系統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造塑件的翹曲變形。透過水管的冷卻效率可以判別塑件在充填過程中，塑料溫度熱傳與冷卻水對流傳熱的效應，預測整套模具復雜水路設計的好壞進行調整。

陶瓷注射成型的制造過程主要包括四個環節： （1）注射喂料的制備：將合適的有機載體與陶瓷粉末在一定溫度下混煉、干燥、造粒，得到注射用喂料； （2）注射成型：混煉后的注射混合料于注射成型機內被加熱轉變為粘稠性熔體，在一定的溫度和壓力下高速注入金屬模具內，冷卻固化為所需形狀的坯體，然后脫模； （3）脫脂：通過加熱或其它物理化學方法，將注射成型坯體內的有機物排除

4.模具T零量產模具與成型全生命周期流程會產生大量的工業數據，而且這些數據有其先后次序及關聯性，善于運用資料所形成的行為與知識，對個人與企業都有很大幫助。透過先進的數字化平臺及工具的整合，包含模具設計、模流分析、模具智能制造平臺及注塑成型智能系統，協助企業建設新世代智慧工廠、人才培育與轉型升級。

模具表面粗度設定為 0.1-0.3mm。圖四為分析三維圖，圖五則是網格建立。圖六為傾斜轉造的旋轉角速度設定。圖片4. 數值仿真采用的三維圖圖片5. 根據實際模具導入的圖及FLOW-3D CAST網格建立表格1. 材料庫及澆注溫度表格2. 材料對流換熱系數圖片6.

造高品質車一汽-大眾制造高品質汽車的理念深入人心，在成都生產的大眾速騰車和捷達車在各自細分市場銷量遙遙領先，主要競爭力就體現在質量卓越方面。

此外，行業領袖還將在展會上分享最熱話題的精彩演講，帶您深入了解行業造車領域的最新潮流趨勢和尖端技術，為您帶來一場豐富的知識盛宴。

PEP方法通過無模具化的制備，節省了模具開發的制造和時間成本；拓展了高難度、高復雜性零件的加工能力，例如實現純銅隨形冷卻流道的設計制造，復雜結構碳化硅陶瓷的大尺寸、輕量化、一體化制備等；提供了較直接3D打印技術成形更優的精度，打印設備、材料性價比更高，更有利用3D打印應用的推廣及普及。

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隨著氮氣缸在模具上的普遍使用，后續壓機噸位要適當提高，建議主機廠主流較大車型1300噸（或1250噸）。隨著各種車型外觀的復雜化，沖壓工序在增加，五序為最少配置，建議整線噸位配置2500+1300×3。研配壓機和試模壓機之間，推薦試模壓機，因為鋁合金模具在調試期間對機床的需求多，如果選擇研配壓機，需要占用主線資源配合研修模具，正式生產過程鋁合金對模具的要求也高于鋼板，試模壓機更適合。

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