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02VISI高級變形技術：革新修模工藝針對模具修模的這一行業痛點，VISI高級變形技術帶來了突破性的解決方案！該技術通過對零件整體進行網格劃分，可精準控制待變形部位的點位偏移，同時能固定需要保持原狀的區域，最終自動生成整體變形后仍保持光順的產品模型，從根源上解決曲面調整的難題。

映通公司地位鞏固映通有效的運用模流分析軟件減少試模及修模次數，讓客戶對映通信賴有加。由于計算機面板、掃瞄器、列表機…等類型的 3C 產品及事務機器產品的模具塑件質量要求較高，藉由計算機仿真試模，不僅能夠滿足這份需求，還能將開模成本降低。透過 Moldex3D 模流分析技術在熱澆道上的輔助，映通在「塑料模具業」中已經占有不容小覷的一席之地。

都是我創作的動力，期待你的加入從事數控行業的人都知道，模具是工業之母，專業性非常強，模具精度要求很高，修模、加工、運輸都不容易，屬于高級工種。一般擁有多年的工作經驗模具師傅，才能拿到相對較高的工資。模具師傅工資最高的90年代，后來數控加工在模具制造中興起來，對模具工的技術要求大大降低，工資就漲不起來了。

幫助客戶進行物理試錯，加快工藝開發，降低修模次數、開發成本。 Simufact forming具有多種成形極限（FLD）模型，如基勒（Keeler）、阿布斯波爾&肖爾廷（Abspoel&Scholting）等，便于用戶選擇設置。

生產的反饋有助于提高模擬仿真的質量，以避免修模、迭代產生的高昂費用。 優勢 sim link結合了設計與生產，數據障礙得以克服。 模擬仿真的結果可輕易地利用起來，轉移到批量生產中。 模擬仿真的質量不斷提高。避免了后期修模產生額外的高昂成本。 產品面市的時間縮短。 不同專業領域之間的合作得到促進，并拓展跨學科的專業know-how。

幫助客戶進行物理試錯，加快工藝開發，降低修模次數、開發成本。 Simufact forming具有多種成形極限（FLD）模型，如基勒（Keeler）、阿布斯波爾&肖爾廷（Abspoel&Scholting）等，便于用戶選擇設置。

修模采用SpaceClaim，主要選擇單一的特征、然后選擇Selection，根據需求，選擇同類，一次性修改模型。</p><p>2.2 導入到StarCCM中</p><p>單擊Star CCM+軟件，新建、選擇Parallel on Local Host，并設置Compute Processes，根據計算機運算線程進行填寫。

3、質量調試通過修模完成，項目實施時間長。 4、節拍固定，在低節拍項目，浪費生產能力。

在以前傳統模具設計制造過程中，由于沒有采用專業的CAE軟件，在模具制造完畢后要進行多次試模、修模，在許多情況下，還要涉及到設計整體方案的修改，從而對模具進行較大程度的改變，造成反復的修模、試模。而且反復的修模會造成模具內部品質的變化（如出現內應力），導致整副模具的性能降低，從而使最終的塑料制品質量不能達標，這時就存在著模具全部報廢的可能。

以上就是關于產品斷面質量全光量帶的設計及修模技巧。希望能幫助一部分被這種問題難住的朋友。對于產品的“光亮帶”，大家還有別的更好的方法嗎？？？？

以上就是關于產品斷面質量全光量帶的設計及修模技巧。希望能幫助一部分被這種問題難住的朋友。對于產品的“光亮帶”，大家還有別的更好的方法嗎？？？？學無止境，沒有最好，只有更好。

通過這樣的數值模擬手段對設計進行驗證和反饋，在模具設計中大大提高模具壽命和減少模具出廠的試模和修模次數，對提高設計的成功率、降低生產成本和能耗具有重要意義。鋁合金型材生產中的核心問題是型材模具的設計制造和使用的問題，一個鋁合金型材產品的成形與模具的結構是否合理、各種尺寸因素是否恰當有著直接的關系。

特別是修模次數導致模具維修次數的增加，降低了精密五金沖壓件出產率，增加了模具維修本錢，從而在總體上影響我國模具的市場競爭力。 三、模具試模與安全可靠性 試模是精沖模設計制作完成后對模具的一個理論實驗、點評和檢測的一個過程，是模具設計、制作問題的實際顯示地，也是沖壓模具設計、制作技能以及專業人員技術水平的綜合反映。

大多數的企業往往通過經驗設計流道和模具結構，再通過反復試模和修模解決問題。這樣帶來的結果：設計周期長、廢品率高、人工和生產成本高、交貨周期長。采用CAE壓鑄模流分析，可以提前預測缺陷問題，并可以得到最優的澆鑄系統和冷卻系統設計方案。 Cast-Designer壓鑄產品解決方案 Cast-Designer是目前唯一完整覆蓋壓鑄全設計鏈的商業軟件。

透過Moldex3D，使用者能夠輕易地進行多種設計變更，并且快速進行測試、找到更佳設計，而實際射出結果也與模擬結果高度相符，讓使用者不必浪費昂貴的制造和修模成本，并使產品上市時間和打樣流程可以更順暢，進而節省可觀的時間和成本。

大多數的企業往往通過經驗設計流道和模具結構，再通過反復試模和修模解決問題。這樣帶來的結果：設計周期長、廢品率高、人工和生產成本高、交貨周期長。采用CAE壓鑄模流分析，可以提前預測缺陷問題，并可以得到最優的澆鑄系統和冷卻系統設計方案。 Cast-Designer壓鑄產品解決方案 Cast-Designer是目前唯一完整覆蓋壓鑄全設計鏈的商業軟件。

效益有效解決結合線、包封在產品外觀上的缺陷避免多次的修模成本加速設計決策案例研究本案例之車用霧燈產品研發，分為設計和試模兩階段。兩階段都依不同目的應用Moldex3D模擬技術。在制模前的設計時間，模擬目的為驗證澆口設計及預測潛在外觀缺陷。在澆口設計部分，共須驗證三組澆口類型，包括不同的澆口數量、澆口位置及水路配置等。

由于大型式的模具修模費用相當昂貴且加工時間冗長，若再以傳統式的設計思維”憑過去的設計經驗決定未來的產品設計”，試模次數與模具成本的支出將無法有效被預測，產業間的競爭優勢將因此散失。運用CAE 模流分析的計算機試模觀念，協助設計人員檢視其產品與模具設計的可行性，并透過分析數據的相互比較尋找出最適當的設計組別，使產品在開發階段即可將淺在的設計盲點挑出。

-汽車車身沖壓件 -家用電器、五金 -日常生活用品、包裝 -航空航天 板料成型 的工藝問題 常見問題：開裂、拉毛、起皺、回彈 解決辦法：模具間隙、壓延筋、壓邊力、凹模圓角、潤滑、輔助工序等 沖壓仿真的目標 客戶需求：經濟、高質、高效 -質量：保證制件的成型質量，降低修模次數

</p><p><br></p><p>從早期的設計階段開始，用戶即可直觀地發現各類典型鑄造缺陷，如裹氣、縮松縮孔、冷隔等缺陷，從而避免高昂的下游修模成本。