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由于塑膠模具構成相對比較復雜，嵌件及模塊比較多，一般零部件數量在400~1000+，使用傳統的熱分析軟件，前處理涉及的網格、接觸等的設置可能都得需要1天時間，大量零部件帶來的干涉、縫隙、冗余都錯誤都需要一一排除，即使前處理正常完成，計算過程對求解器的要求也比較高，局部低質量的網格也會對結果輸出有重大的影響，所以此類分析使用傳統有限元軟件，成本高，計算過程失敗幾率高，時間長，所以在塑膠行業沒有得以像模流分析一樣嵌入企業的研發流程

塑膠模具溫度場瞬態分析1.模具初始模型輸入導入整套塑膠模具模型，所有模型不經過任何精簡或者處理，直接由NX導入到 SimSolid；合計零部件數目430個，抑制2個多余的小體積零件，自動識別出螺栓153個。2.統一定義材料統一設置材質，對于個別零件如果有特殊材質，可以單獨選中定義材料。

3.排氣的厚度與塑膠模相反，壓注模排氣厚度由厚變薄。四、水路的設計區域1.水路防水圈需要用耐高溫有O型圈。2.水路水嘴不需要沉入模架內，方面生產拆裝。五、模架的設計區域1.A/B板模架需要使用P20材質。2.前后模仁到模板底面均要比塑膠模的基礎上加厚20MM以上，因為壓注模的注射壓力要比注塑模大。

，時間長，所以在塑膠行業沒有得以像模流分析一樣嵌入企業的研發流程。

我們設計過很多種斜頂，比如一般的斜頂，前模斜頂，斜斜頂等，那么遇到汽車模具中的斜頂我們又怎樣設計呢？

1、模架： 一般都不需要我們設計，可以直接從標準模架制造廠商那里訂購，大大節約的設計模具所需時間，所以稱它為塑膠模具標準模架。它構成了塑膠模具最基本的框架部分。 2、模仁： 模仁部分是塑膠模具的核心部分，它是模具里面最重要的組成部分。塑膠產品的成形部分就在模仁里面，大部分時間的加工也花費在模仁上。不過，相對有些比較簡單的模具，它沒有模仁部分，產品直接在模板上面成形。

2）然后，塑膠件內表面與后模型芯壁分離，此步驟一般模具采用頂針、斜頂或者推板等的輔助頂出結構，塑膠件內側表面與型芯之間的摩擦力在一定程度上應大于塑膠件外側表面與型腔壁之間的摩擦力，保證模具打開過程中塑膠件留在后模側。

（尤其是耐應力開裂性差的聚碳酸酯材料，如果成型條件不當或塑膠件結構不合理，則會產生很大的內應力，特別容易產生應力開裂。）圖：應力集中系數與圓角的關系曲線4、便于模具加工、提高模具強度塑膠件上設計了圓角，模具的對應部位也呈圓角，這就增加了模具的堅固性，模具在淬火或使用時不致因應力集中而開裂，因而也增加了模具的強度。

模具及機臺是塑膠業現場最重要設備，機臺是否可以準時開工，有賴于生產資源完全到位（塑料、模具、機臺及參數等），實務上常常機臺有產能，但卻找不到模具又或即使找到了模具卻因維護不良沒辦法立即使用.

分型面與塑膠件表面相交的分界線，叫做分型線，英文為：Parting Line，因此分型面在業內一般簡稱PL面。由于成型模塊之間接觸不可能做到毫無間隙，塑膠件成型后，這條間隙復制到塑膠件上便形成一條類似批鋒的殘膠痕跡，因看起來像一條線，所以稱為分型線，也叫夾線。如果說，分型面主要是針對模具而談，那么分型線就是分型面在塑膠件上的體現，分型線的粗細會影響塑膠件的外觀、功能。

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結果討論：現在塑膠制品要求輕薄短小，少量多樣，所 以模具開發周期越來越短，如何有效的透過CAE模擬的工具來有效的提升工作效率與質量并且掌握合理的設 計是非常容易達成的目標，總而言之善用工具是產品 開發模具開發勝利的重要關鍵。■點擊看更多案例分享未經授權，請勿轉載！

注塑成型法的缺點或不足之處：1）如果該塑膠表面需要噴涂，這拉絲相對要比較粗，否則容易被油漆覆蓋；另外還要控制噴涂的厚度，否則拉絲被覆蓋。2）如果采用真空鍍，制品的成本會偏高；3）模具制作過程成本相對比較高，周期比較長；4）鎳的硬度低，模具生產的時候容易撞傷，所以事先要多準備3-5塊的鎳模仁，以免影響到生產。5）如果塑膠件需要真空鍍，設計上避免大面積、尖角等。

模具點評：1，前期與材料廠商評估兩種材料的黏合性是否可以滿足。2，硬膠成型后前模追加頂針，確保開合模頂針板能順暢開合的機構可靠性。3，硬膠避空位與封膠位的間隙合理設計。4，模具注嘴位置要與注塑機炮筒位置一致性。5，模具上的頂針板孔位與樣式要與注塑機進行匹配。6，硬膠熱流道轉分流道時，在模具旋轉180度時，需要做避空處理。

冷料井的作用是：儲存先進入模具的那一小部分溫度比較低的塑膠料。44. 定位環的作用？定位環的作用是：保證模具和注射機之間保持正確的相對位置。45. 配合的相對位置？配合主要分為三類：間隙配合、過渡配合、過盈配合。46. 鑲件的作用是什么?方便加工、防止積碳、利于拋光、節省材料、幫助排氣、便于更換、縮小加工機臺。47. 硬度的指標有那幾種？

如圖所示：為了讓第一色產品周圈能更好地封膠，在第二色成型時，封膠區域做預留0.05~0.1mm的預壓量，第一色產品不封膠區域可以做避空0.2~0.5mm,重點方便模具加工。如圖所示，第二色內滑塊樣式。

■ 財團法人精密機械研究發展中心 智慧化設備發展處 / 黃崧原 & 周明慶前言塑料反復加熱射出至模具后冷卻固化，此為橡塑膠成型主要生產模式，然而隨著產業對于產品的功能性與質量需求越來越高，許多業者開始針對橡塑膠成型進行制程的加熱與冷卻設備評估，期望透過高溫制程能夠提升成型能力與改善質量，并縮短產品周期。

一般纖維補強塑膠射出件要解決產品表面浮纖現象 時，可以藉由幾項方式來進行調整：1.

這幾年隨著新能源汽車、電池、儲能、充電樁等領域的快速發展,一大批用于強電、弱電連接領域的新型塑膠零件開始逐漸增多；區別于傳統的純塑膠件、一般此類結構件是塑膠包裹銅板、銅片、襯套等，從結構上也不符合傳統塑膠領域的設計規范，具有壁厚不均勻、局部薄壁、局部厚壁、結構復雜的特點；產品一般使用的塑膠材料為含玻纖（>20%）的PBT\PPB\PA6\PA66等；此類零件給模具設計、CAE模流仿真分析

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