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這篇Blog介紹了 OpticStudio 中的原生體積全像模擬功能，該功能可以在考慮其物理特性的情況下，在序列模式下對全像光柵進行全面模擬和分析。在非序列模式下也透過使用 DLL 展示了相同的功能。這些分析對於設計用於虛擬實境 (VR) 和增強實境 (AR) 的抬頭顯示器 (HUD) 和頭戴型顯示器 (HMD) 等系統非常重要。我們將介紹模型中使用的理論和參數。

在這種情況下，應使用高斯束腰光束選項來模擬光束模式。雷射的一般輸出可以從近軸波動方程的解中找到。對於雷射增益孔徑中的矩形、圓形和橢圓對稱性，已經找到了該方程的三組正交解。所有這三種解決方案都可以在物理光學傳播 (POP) 中的 OpticStudio 中建模。一旦確定了由這些解決方案中的任何一個定義的光束的輸入分佈，就會使用 POP 將光束傳播通過感興趣的光學系統。

1.4 參數化 DOE 矢高-> POP像上述方法一樣，可以透過在OpticStudio中對二進制矢高建模來模擬菲涅耳波帶片。但是，對於這種類型的DOE，光線追跡引擎將無法正常工作。垂直入射到DOE上的光線不會改變其方向，因為表面沒有傾斜。但是，垂直入射的光束可以用適當設計的菲涅耳波帶片聚焦。此效果應由OpticStudio中的POP處理。

非結晶性高分子的PVT特性圖 考慮一般的射出成形制程，非結晶性高分子的PVT特性圖如下圖所示。非結晶性高分子須先從高溫冷卻至常溫并且在空孔中固化。此程序可以編號1到8步驟在下圖描述之。 射出成形過程的體積變化 每個步驟也于其下解釋之： 1： 開始將高分子充填入模具中并逐漸加壓 1-2： 模穴充填階段，空孔壓力逐漸增加至所設定的射出壓力。

在低壓的情況下可能發生諸如空孔、收縮、短射等缺陷；而在高壓情況下可能導致毛邊、破裂等不良現象。另外是由于注塑速度差異所引起的缺陷，注射速度的控制，對于解決噴流痕和外觀流痕等問題至關重要。模具試模驗證過程 注塑成型加工制程中試模工作是模具制作完成后與開始注塑成型生產前的一項十分重要的驗證工作。模具試模驗證程序是優化新制模具以較適化成型加工條件來有效地生產所需塑件產品的過程。

TE11 模式的特征阻抗和截止頻率值是 COMSOL? 中數值模式分析的良好驗證因素，因為我們可以將它們與大家熟悉的解析表達式 進行比較。示例2：脊型波導的模態分析讓我們繼續以波動光學為例，計算一個典型的集成波導的模式。所觀察的脊型波導有一個由硅 制成的芯、由 SiON 制成的上覆層和由 SiO2 制成的下覆層。

COMSOL的波動光學模塊就是通過計算由麥克斯韋方程組得出的偏微分方程來仿真各類光器件。 COMSOL波動光學模塊頻域分析的控制方程 三、光子時代的到來 1960年，第一臺紅寶石激光器誕生，之后又陸續制成了氦氖激光器、砷化鎵半導體激光器等各種激光器。當代光器件中，激光是主要的光源。要產生激光，必須滿足粒子數反轉和增益大于損耗這兩個條件。

（4） 鋼模，修制容易，價格低廉，但硬度和耐磨性比較差，壽命低，主要 用于生產量小，拉大截面的型線。 2．模具的結構尺寸 拉絲模具的模孔，有四個部分組成： （1） 入口潤滑區：帶有圓弧，便于線材進入工作區。 （2） 工作區：金屬拉伸時產生塑性變形，線材截面壓縮減小。 （3） 定徑區：保證線材尺寸與形狀精確和均一，延長模具的使用壽命。

非結晶性高分子的PVT特性圖考慮一般的射出成形制程，非結晶性高分子的PVT特性圖如下圖所示。非結晶性高分子須先從高溫冷卻至常溫并且在空孔中固化。此程序可以編號1到8步驟在下圖描述之。射出成形過程的體積變化每個步驟也于其下解釋之：1： 開始將高分子充填入模具中并逐漸加壓1-2： 模穴充填階段，空孔壓力逐漸增加至所設定的射出壓力。

利用充填分析來研究充填過程，可幫助我們了解自流道到模穴的充填問題，更可以幫助我們將材料、幾何上的設計及制程條件等因素聯系在一起來研究這個過程。

非結晶性高分子的PVT特性圖考慮一般的射出成形制程，非結晶性高分子的PVT特性圖如下圖所示。非結晶性高分子須先從高溫冷卻至常溫并且在空孔中固化。此程序可以編號1到8步驟在下圖描述之。射出成形過程的體積變化每個步驟也于其下解釋之：1： 開始將高分子充填入模具中并逐漸加壓1-2： 模穴充填階段，空孔壓力逐漸增加至所設定的射出壓力。

6：模穴壓力降至常壓(一大氣壓)，在此瞬間，塑性體積與空孔體積相同，但塑性開始產生模內收縮。6-7： 等壓冷卻過程，塑性持續收縮。7： 塑性與模具表面分離。7-8：塑性在脫模后持續等壓收縮。8： 最后，塑性零件達到熱平衡。影響塑性零件收縮的因素很多因素都會影響翹曲行為，比如材料性質，零件設計，模具設計及制程條件。這些因素都將在本節中說明。

04單線背股、松股產生原因：1.放線張力不均勻，松松緊緊，張力松的線芯走得多、造成背股；2.壓模孔型太大，起不到適當調節張力的作用；3.壓模位置不當，絞合角不合理；4.節距比較大。束線機束制19股及以上的單線芯，由于束線沒有方向的區別，只能同向束制，所以線芯結合呈不規則狀態。

頂出計算、彈簧和撐頭設計原則上頂出高度是產品在后模成型膠位高加5-10mm，但在設計潛伏式進時需把進膠處水口位置計算在內。如產品上有倒扣做斜頂時需先按斜頂最大15度以內計算（倒扣位比較深），如還滿足不了斜頂脫模時就加大頂出高度。確定頂出高度后設計限位柱高度，限位柱盡量設計在OK孔上方。

但因為其固定于下模，所以不便觀察沖裁情況，操作也是很不方便。另外，沖壓材料是在沒有壓料情況下沖制，沖出的工件會出現明顯的翹曲現象。特別是薄料、軟料，現象更為明顯。因此，剛性脫料結構基本都是使用于硬料、厚料(t>0.8mm)、工件精度要求不高的情況，而且在連續沖模中非常常見。(2).半剛性卸料裝置此卸料結構具有剛性卸料的優點，同時又克服了剛性脫料中視野不好的缺點，在操作上比較方便。

對整體模腔模芯，有以下幾種排氣方法：利用型腔的槽或嵌件安裝部位；利用側面的嵌件接縫；局部制成螺旋形狀；在縱向位置上裝上帶槽的板條心、開工藝孔；當排氣極困難時，采用鑲拼結構等；如果有些模具的死角不易開排氣槽，首先應在不影響產品外觀及精度的情況下，適當把模具改為鑲拼加工，不僅有利于加工排氣槽，有時還可以改善原有的加工難度和便于維修。

螺絲柱內孔，用司筒頂出，就無需拔模，如采用普通頂針頂出，應設計拔模斜度，螺絲柱高度不宜過高，角度值應保持在(0.5°-1.0°) ，拔模應以螺絲嚙合深度L的一半處為基準，因為這確保了良好的螺釘嚙合。避免孔的頂部直徑偏大，底部直徑偏小，導致螺釘將在孔的頂部松配合，而在底部的配合太緊，從而引入高應力。

圖十一 模擬的流動波前趨勢與實驗結果高度相符進一步觀察發現，有凹孔的原始設計呈現明顯的縫合線(圖十二紅圈處)。在消除凹孔并更改頂針設計后，新的設計就達到了制造所需的質量。圖十二 原始設計(左)與設計優化(右)后的縫合線比較結果Moldex3D可幫助圜達團隊以更低的成本進行試模工作，并早期診斷流動不平衡、縫合線及包封等成型缺陷，最后成功省下制造成本、降低制造風險。