汽車內飾制造工藝的案例
汽車內飾主流的六大制造工藝
什么是低壓注塑
低壓注塑工藝是一種使用很低的注塑壓力將熱熔材料注入模具并快速固化的封裝工藝，以熱熔材料卓越的密封性和優秀的物理、化學性能來達到絕緣、耐溫、抗沖擊、減振、防潮、防水、防塵、耐化學腐蝕等功效，對電子元件起良好的保護作用。
2. 成型工藝及應用
將表皮預先放到模具內，然后借助螺桿的推力，將已塑化好的的熔融狀態的塑膠注射入閉合的模腔內，再經固化定型后取得制品
圖 低壓注塑的工藝流程
低壓注塑表皮所用的材料可以是布料，也可以是PVC面料。目前該工藝已被廣泛應用于汽車門護板、立柱護板和包裹架護板等產品的生產。
3. 相比于傳統工藝的優勢
與傳統的包覆工藝相比，低壓注塑工藝具有以下優點：
1）低壓注塑是將表皮材料與塑料基材融為一體，不存在脫落的可能；
2）由于沒有包覆工藝所必需的涂膠工序，低壓注塑工藝過程更為環保；
3）低壓雙層注塑零件的內部結構可任意設計，表面造型的自由度相比包覆工藝更大，并且造型特征更清晰、硬朗；
4）低壓注塑的生產效率更高。
鑒于以上低壓注塑的特性，目前該工藝已被廣泛應用于汽車門護板、立柱護板和包裹架護板等產品的生產。
結論
以上所介紹的幾種工藝只是當代汽車內飾制造工藝中的很少一部分，其他涉及的工藝還包括陰模吸覆、真皮包覆、IML、高光噴涂、高光注塑和亞光電鍍等工藝，限于篇幅本文將不再一一介紹。
展開 曠達 | 汽車內飾面料產品的先進制造工藝探討
摘要：汽車內飾面料是重要的內飾表皮材料。隨著汽車消費升級，消費者對汽車內飾品質的要求不斷提升，汽車內飾面料的創新研發變得越來越重要。圍繞著汽車內飾面料的感知質量提升和功能價值附加，從纖維材料制造技術、面料織造技術、染整加工技術以及后加工技術等4個方面詳細闡述了汽車內飾面料產品的先進制造工藝。新技術、新材料和新工藝的創新應用將會給消費者帶來新的駕乘體驗，為汽車內飾面料拓展新的發展空間。
關鍵詞：
汽車內飾面料；先進制造工藝；感知質量；功能價值
汽車內飾面料是交通運輸產業用紡織品的重要細分門類。伴隨著汽車工業的發展，汽車內飾面料的設計研發與生產制造都取得了長足的進步。尤其是近些年，在化工工藝、新材料、紡織新技術、高端裝備等專業領域的創新驅動下，汽車內飾面料產品的制造工藝、研發能力和技術裝備水平都得到了較大幅度提升，新產品、新工藝和新技術不斷涌現。
內飾用纖維材料制造工藝
汽車內飾面料的原材料以化學纖維為主，其中聚酯長絲占比超過95%，短纖紗應用較少；部分內飾面料中會少量使用羊毛等天然纖維以及錦綸、丙綸等化纖材料[1]。目前，內飾纖維材料的先進制造技術主要集中在原液著色纖維、高性能纖維、循環利用纖維、差異化纖維以及生物基材料等領域。
原液著色纖維
汽車內飾面料的上色方式一般有3種，即紗線染色、面料染色和原液著色。前2種上色工藝比較常用，但不管是紗線染色還是面料染色都會消耗大量的水、電、汽等能源，且有大量污染物的排放，在節能降耗、環保形勢嚴峻的當下，原液著色纖維的開發應用將成為汽車內飾面料未來的發展趨勢。
展開 汽車內飾真木工藝及其發展趨勢
圖3 傳統真木飾件加工工序
圖4 真木內飾重要工序
（二）真木工藝智能化的技術解讀
在智能化的發展趨勢之下，對于自帶豪華屬性的真木等工藝來講，同樣也在向著集成觸控、顯示及照明等功能發展，將汽車內飾的個性化、功能性及豪華感都提升到一個更高的層面。
比如，2021 BMW iX采用“Shy Tech”隱形創新科技的木質中控臺：通過可調色激光雕刻透光表面，實現擬物觸控反饋。
圖5 2021 BMW iX中控實木觸控面板
1：真木內飾智能化的相關專利
下面我們先根據寧波均勝群英的專利文件——《具有反饋功能的汽車智能真木飾件》（公布日2020.09.18，專利號：CN 111674336 A）來簡單了解一下真木飾件是如何實現集成透光、觸控顯示、振動/聲音反饋等功能。
展開 【技術干貨】汽車真鋁內飾工藝探討
一如鋁制金屬機身在手機界的受歡迎；鋁合金內飾件在汽車內的應用也被十分認可。
路虎真鋁工藝內飾條
鋁合金在汽車內飾中應用的優勢
“在汽車內飾中，金屬外觀的鋁制件呈現低調優雅。冷色調使得鋁表面的運動感和精密度得以最好地呈現。”
NBHX TRIM 集團關于其鋁內飾生產的描述
“得益于最新的內飾材料，尤其是木材和鋁材，汽車制造商可提供更廣泛、更精致的選擇，給要求嚴苛的消費者，在內飾舒適度和設計感上，留下深刻印象。適用于包括門板、中控臺、儀表盤等各個位置的多樣化材料選擇，在個性化內飾中發揮主要作用。”
——知名內飾供應商佛吉亞
佛吉亞鋁制內飾 來源佛吉亞官網
鋁合金內飾由于工藝難度、成本較高的影響，目前一般用于豪華車型上。出于輕量化等考量，一般使用真鋁工藝來生產。
什么是真鋁工藝
到底什么是真鋁工藝呢？具體的工藝流程屬于保密內容，公布的相關專利也較少。在網上檢索鋁合金內飾，目前僅搜索到以下專利。
某鋁飾科技有限公司的真鋁內飾件專利
專利摘要顯示：一種高成型性的鋁合金汽車內飾件，包括塑膠件，在塑膠件正面鑲嵌有鋁合金飾條；所述鋁合金飾條包括緊貼塑膠件正面的鋁合金基底，在鋁合金基底上方由下往上依次設有環氧底涂涂層、聚氨酯著色涂層、丙烯酸中間涂層、聚酯保護涂層、選擇性聚氨酯涂層。
展開 
【汽車工藝】汽車制造中多種焊接方法大總結
四、汽車焊接新技術和新方向
激光焊接技術
激光焊是以聚焦的激光束作為能源轟擊焊件所產生的熱量進行焊接的一種高效精密的焊接方法。，焊接過程屬熱傳導型，即激光輻射加熱工件表面，表面熱量通過熱傳導向內部擴散，通過控制激光脈沖的寬度、能量、峰值功率和重復頻率等參數，使工件熔化，形成特定的熔池。由于其獨特的優點，已成功應用于微、小型零件的精密焊接中。
激光焊接的特點是被焊接工件變形極小，幾乎沒有連接間隙，焊接深度/寬度比高，因此焊接質量比傳統焊接方法高。汽車工業中，激光技術主要用于車身拼焊、焊接和零件焊接。
塑料焊接技術
超聲波塑焊是將高頻率機械振動通過工件傳到接口部分，使分子加速運動。分子摩擦轉換成熱量使接口處塑料溶化，從而使兩個焊件以分子聯接方式真正結合為一體。因為這種分子運動是在瞬間完成的，所以絕大部分的超聲波塑焊可以0.25～0.5s內完成。
Branson塑料焊接技術已被成功地運用于汽車保修杠、儀表板和儀表盤、剎車顯示燈、方向指示器、汽車門板以及其他與發動機有關的零部件制造工業中。近年來，原先許多傳統使用金屬的零部件也開始用塑料代替，如進氣管，儀表指針，散熱器加固，油箱，過濾器等。
電阻焊的節能及控制技術
發展三相低頻電阻焊機、三相次級整流接觸焊機和IGBT逆變電阻焊機，可以解決電網不平衡和提高功率因數的問題，同時還可進一步節約電能，利于實現參數的微機控制，可更好地適用于焊接鋁合金、不銹鋼及其他難焊金屬的焊接。另外還可進一步減輕設備重量。
等離子焊（PAW）
等離子是指在標準大氣壓下溫度超過3000℃的氣體，在溫度譜上可以把其看作為繼固態、液態、氣態之后的第四種物質狀態。等離子弧焊是在鎢極氬弧焊的基礎上發展起來的一種焊接方法。
展開 汽車是如何制成的——汽車制造四大工藝揭秘
汽車是現代工業的產物，每天載著我們奔走在世界各地。隨著技術的進步，工業水平的發展，汽車越來越先進，集各種高科技于一身。大家有時可能會好奇：汽車究竟是如何生產出來的？今天老侯就來為大家揭秘：汽車制造的四大工藝。
汽車制造業的工藝工作主要有沖壓工藝、焊裝工藝、涂裝工藝、總裝工藝，也就是人們俗稱的汽車“四大工藝”。
1沖壓工藝
沖壓是所有工序的第一步，每一個工件一般要通 過幾個工序來完成。 沖壓成形由沖壓機床和模具實現。
沖壓三要素：板材、模具、設備
沖壓板材
一般采用低碳鋼，車身的骨架件和覆蓋件多用鋼板沖壓而成，車身專用鋼板具有深拉延時不易產生裂紋的特點。根據車身不同的位置，一些要防止生銹的部位使用鍍鋅鋼板，例如翼子板、車頂蓋等；一些承受應力較大的部位使用高強度鋼板，例如散熱器支承橫梁、上邊梁等。轎車車身結構中常用鋼板的厚度為0.6～3毫米，大多數外板用材厚度一般用0.6～0.8毫米，內板用材厚度一般用1.0～1.8毫米，加強板用材厚度一般用2.0～2.5毫米。
沖壓模具
在現代工業生產中，模具是生產各種工業產品的重要工藝裝備，它以其特定的形狀通過一定的方式使原材料成型。汽車工業，在各種類型的汽車中，平均一個車型需要沖壓模具2000套左右，其中大中型覆蓋件模具近300套。模具已成為當代工業生產的重要手段和工藝發展方向之一。現代工業產品的品種發展和生產效益的提高，在很大程度上取決于模具的發展和技術水平。目前，模具已成為衡量一個國家制造水平的重要標志之一。
沖壓設備
目前國內生產的用于轎車大型覆蓋件制造的大型沖壓線已經達到了當代國際先進水平。為滿足自動化沖壓生產線的需要，國內知名壓力機生產企業進行了高性能單機連線壓力機的研制生產。
展開 汽車內飾設計方案—— 811張汽車內飾手稿！
汽車內飾設計方案—— 811張汽車內飾手稿！
汽車模具分類及制造工藝
廣義上“汽車模具”是制造汽車上所有零件的模具總稱。例如注塑模具、沖壓模具、鍛造模具、鑄造蠟模、玻璃模具等。人們一說汽車，首先呈現在眼前的是汽車的車身。也就是說車身是汽車的標識性總成。車身代表了那款汽車的形象特征。汽車模具從狹義上講就是沖制汽車車身上所有沖壓件的模具的總稱。也就是“汽車車身沖壓模具”。例如，頂蓋翻邊模、橫梁加強板壓形模等。
一、汽車塑料模具分類
汽車塑料模具分類的方法很多，按照塑料制件成型加工的方法的不同可以分為以下幾類：
·注射模
注射模又稱注塑模。這種模具的成型工藝特點是，將塑原材料放置在注射機的加熱料筒內。塑料受熱熔融，在注射機的螺桿或柱塞推動下，經噴嘴和模具的澆注系統進入模具型腔，塑料在模具型腔內經保溫、保壓、冷卻固化成型。由于加熱加壓裝置能夠分階段發揮作用，注射成型不但能成型形狀復雜的塑料制件，而且生產效率高、質量好。故注射成型在塑料制件成型中占有很大的比重，注射模占塑料成型模具的一半以上。注射機主要用于熱塑性塑料的成型，近年來也逐漸用于熱固性塑料的成型。
·壓縮模
壓縮模又稱壓制模或壓膠模。這種模具的成型工藝特點是，將塑料原材料直接加在敞開的模具型腔內，然后合模，塑料在熱和壓力作用下呈熔融狀態后，以一定壓力充滿型腔。此時，塑料的分子結構產生了化學交聯反應，逐漸硬化定型。壓縮模多用于熱固性塑料，其成型塑件大多用于電器開關的外殼和日常生活用品。
·傳遞模
傳遞模又稱壓注模或擠膠模。這種模具的成型工藝特點是，將塑料原料加入預熱的加料室里，然后由壓柱向加料室內的塑料原料施加壓力，塑料在高溫高壓下熔融并通過模具的澆注系統進入型腔，然后發生化學交聯反映而逐漸固化成型。
展開 汽車線束制造工藝管理
線束制造是一項低利潤業務，質量、精度和速度對于獲取業務成功至關重要。即便是最小組件的技術規格出現錯誤，也會因產量大而產生重大影響。如果在過程后期才發現客戶規格有錯誤，則會導致交付延誤和客戶不滿。緩慢的報價周期也可能導致失去投標機會。哪怕對制造模塊或子總成的技術規格稍作更改，都可能對材料成本和制造機械的選擇產生重大影響。
線束是飛機和汽車等現代交通工具中至關重要的組件，負責各種電氣及電子設備之間的電力分配和信號傳輸。其價格也不菲：在一輛現代化的汽車中，整套線束是僅次于動力系統的最貴的組件。因此線束制造商一直在努力降低成本。
線束制造在邏輯上非常復雜。每個線束包含幾百甚至上千個組件， 經過一系列操作最終組成成品。通常來說，每個線束的制造必須在一系列配置上能夠反應每輛車的可選內容。在這個行業，設計變更可謂家常便飯，因此很難憑經驗去做優化。
這些因素給線束制造工程師和生產計劃員帶來了真正的挑戰，他們必須確定在哪里、如何制造產品以及制造什么樣的產品。他們必須為每種線束設計找出一種高效的裝配模式，并建立必要的數據來驅動“ 企業資源規劃” （ERP）系統，從而管理庫存和組件采購、安排在制品相關時間表（WIP）等等。這項活動一般稱為“ 制造工藝管理”（MPM）。
不幸的是，目前幾乎沒有線束制造工藝管理軟件應用來為制造工程師和生產計劃員提供相關幫助。雖然也有一些內部應用，但是使用最多的還是特別設計的手動方法，最多也就是有電子表格協助一下。
展開 汽車車門總成制造工藝淺析
為了保證門角部的包邊質量，在門外板制造時，其邊線及翻邊高度的設計要進行綜合考慮，具體邊線尺寸要求如圖6所示。
Part.3
結束語
經過幾十年汽車工業的發展，當前國內汽車白車身的制造工藝水平和制造質量已取得了長足的進步，汽車零部件的生產配套基本實現了國產化。隨著新材料、新工藝、新裝備及自動化、數字化技術的不斷推廣應用，規范化、自動化、智能化已成為今后車門總成制造的主要發展趨勢，車門總成的制造質量、制造精度也將在新技術、新工藝的推動下，得到進一步的提升。
展開 原創：汽車門板模具制造工藝
特殊結構說明：
一、喇叭孔位置5點針閥式進膠
二、網孔二次頂出機構
三、倒裝模，熱流道形式與常規不同
四、推管采用頂板下抽機構
五、氣輔結構
網孔內部梅花形骨位區域不好填充，保證網孔區域產品質量和注塑周期，喇叭孔位置5點針閥式進膠
二、網孔二次頂出機構
動作原理：頂板帶動小頂板頂出一段距離后停止，其他頂出機構繼續頂出。主要是減短網孔內的小頂桿長度
三、倒裝模，熱流道形式與常規不同
●外圍采用4點閥式進膠
●第5點澆口接應到喇叭蓋處小的分流道板，再采用5點閥式進膠到喇叭蓋
●2塊分流道板電路及油路單獨控制， 分為2個熱流道系統
閥針控制的油缸直接在模板內，模板作為油缸的缸體，黃色的板內設計每個澆口單獨的油路
四、司筒采用頂板下抽機構
為了保證外觀的質量，所有設計下抽機構，采用油缸動作
氣針組件，通過圓氣缸吹氣。配件國外進口
圓氣缸作用：控制氣針的上下活動，當產品填充滿時，圓氣缸帶動氣針頂出，氣針插入料道的中間吹氣。
原因：因為料道的中間，塑料材料沒有冷卻，流動性最好。
關鍵點：圓形羊角澆口，進料口直徑4mm左右，氣體才能良好的進入
溢料針組件
注塑時油缸頂出，溢料針與產品表面平，注塑完成，油缸復位，溢料針下退，等待吹氣產生的廢料通過。
排氣針組件
吹氣完成后，溢料腔內填滿廢料后，油缸頂出，排氣針扎入廢料內排出氣體，主要是防止高壓氣體回流，造成材料二次流動，影響產品質量
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汽車線束制造過程中的工藝防錯
通常情況下，汽車線束的制造分為切線壓接、合線壓接（焊接）、預裝配、總裝配、檢驗、包裝工序組成。前工程的切線壓接和合線壓接（焊接）工序的自動化程度相對較高，后工程的預裝配、總裝配、檢驗、包裝工序的自動化程度較低，基本上依靠人工集中組裝完成，是典型的離散式制造，同時又是勞動密集型制造類型。一套完整汽車線束由近千個物料組成，裝配復雜且難度較大，不可避免的會造成裝配錯誤，導致返工返修，影響產品質量和生產效率，因此，汽車線束產品防錯設計和工藝制造防錯設計尤其重要；本文根據多年的汽車線束產品設計和工藝設計經驗，按照制造工藝流程對防錯設計進行闡述。
1 前言
防錯技術就是指任何一種能夠防止人為錯誤的發生，或是一眼就能讓人發現錯誤的裝置或設施。關于防錯前面也寫過一遍文章《裝配線好不好，重點看防錯》，防錯法又稱愚巧法、防呆法；意即在過程失誤發生之前即加以防止。是一種在作業過程中采用自動作用、報警、標識、分類等手段，使作業人員不特別注意也不會失誤的方法。在生產制造過程中，合理有效的工藝防錯、工裝防錯能夠大幅提升生產效率，降低不良品的產生，保證產品質量。隨著汽車技術的快速發展，汽車上的電子電器件、功能件的不斷增加，連接各個電器件的線束也越來越復雜，線束的回路數和體積也在快速增長；隨之而來的是線束的工藝設計、生產制造、過程檢驗及質量控制都帶來很大的困難。不可避免的導致在線束制造的各個工序出現各種各樣的人為制造錯誤，導致半成品線束或成品線束的批量返修返工，嚴重影響線束的制造效率和產品質量提升，造成工時和原材料的浪費。那么在線束制造過程中運用防錯技術，通過工藝防錯設計和工裝防錯設計成為避免線束制造錯誤出現的有效手段。本同根據不同的線束制造工序，結合實際工作中的防錯方法的應用進行闡述，與各位同行共同學習和探討。
展開 汽車車身輕量化的關鍵工藝制造技術
當前，熱成形工藝主要分為兩大類型：
（1）第一是直接成形工藝制造技術。該工藝制造技術是指對板材進行直接沖壓，較為廣泛應用于汽車結構簡單的零件。
（2）第二是間接成形工藝制造技術，該技術在板材加熱前對其進行預先成形制造，再將其放于模具當中進行快速沖壓，較為廣泛應用于結構復雜的汽車零件。
另外，熱成形所采用的板材主要分為無鍍層與有鍍層兩種類型，無鍍層在應用熱成形工藝制造技術時，需增加后續加工環節，在后續加工中進行噴丸處理，以此清除板材表面的氧化層。熱成形是當前汽車生產中的新型制造工藝，該工藝與傳統的冷沖壓技術相比，熱成形主要具備了五大優勢：
（1）熱成形工藝制造技術具備回彈小的優勢，其能夠有效提高零件大小尺寸的精準度，這是傳統制造技術無法達到的。
（2）熱成形工藝制造技術能夠降低汽車各個零件的整體厚度，并有效提高零件的自身強度對汽車車身輕量化的生產十分有利。
（3）熱成形使板材在高溫環境下能夠具備更優質的塑性，使汽車十分復雜的組成零件不容易出現損壞現象。
（4）熱成形制造技術在使用時能夠使板材變形抗力降低，減少了成形成本的支出。
（5）在應用熱成形后，板材的整體強度能夠在原基礎上大力的提高，其表面硬度也會有效提高。
熱成形工藝制造技術在未來的應用趨勢上，其主要面臨的問題是技術的提升與工藝的改進上，由于熱成形工藝在我國發展起步較晚，目前在生產上還未形成有可觀的規模，無法應對當前我國汽車熱沖壓所需的大規模產量，雖然我國當前已有部分熱成形的生產產業，但這些產業的還未有自主知識產權。
展開 下一代汽車制造材料和工藝
盡管過去的汽車完全由鋼制產品組成，但制造商現在已向鋁、鎂和復合材料過渡，以提供更高的性能。為了適應這些新材料，還采用了新的制造技術。
正如汽車研究中心（CAR）技術路線圖報告所確定的那樣，這些是未來幾年中最重要的汽車制造趨勢。新的汽車材料、創新的零件制造和自動裝配工藝將迅速重新定義汽車供應商行業的運作方式。
但是，汽車行業存在一些不確定性，這些先進的汽車技術將以多快的速度成為市場標準。如果新材料有可能被用于更多的汽車部件，那么它們必須是安全的、具有成本效益的、商業化的。但要達到這些生產標準，首先必須改進制造工藝本身。
什么是最常用的汽車材料？
CAR的技術路線圖報告列出了目前42款車型使用的材料和制造技術，涵蓋了2015/2016年車型的四個細分領域(轎車、CUV、SUV、輕型卡車)。樣本中的42種車型約占美國輕型汽車銷量的50%。
毫不奇怪，該研究發現，當前的車輛主要是鋼結構，并使用了一些鋁。汽車的框架，包括地板、門、車頂、車身側板和擋泥板，通常都是用鋼鐵建造的。由于這些是對駕駛員安全最負責的部件，因此它們是使用其他材料最困難的。其他非關鍵部件的材料，如汽車的引擎蓋、天窗、保險杠或發動機支架，經常被用于試驗，因為它們可以為整車減輕重量提供機會。
圖片來源：汽車研究–汽車技術路線圖（2017）
當今，以及在可預見的將來，最常用的汽車材料包括：
低碳鋼：低碳鋼易于成型，這使得它們成為汽車零部件制造商采用冷沖壓和其他過時的制造工藝的首選。其最大抗拉強度為270mpa。
高強度鋼（HSS）：高強度鋼使用傳統鋼，并在烘烤周期中去除碳。這意味著可以形成較軟的鋼，然后烤成較硬的金屬。
展開 汽車制造工藝簡介——鑄造
由于砂型鑄造所用的造型材料價廉易得，鑄型制造簡便，對鑄件的單件生產、成批生產和大量生產均能適應，長期以來，一直是鑄造生產中的基本工藝。
精密鑄造：精密鑄造是用精密的造型方法獲得精確鑄件工藝的總稱。它的產品精密、復雜、接近于零件最后形狀，可不加工或很少加工就直接使用，是一種近凈形成形的先進工藝。
鑄造方法分類
二、常用的鑄造方法及其優缺點
1. 普通砂型鑄造
制造砂型的基本原材料是鑄造砂和型砂粘結劑。最常用的鑄造砂是硅質砂，硅砂的高溫性能不能滿足使用要求時則使用鋯英砂、鉻鐵礦砂、剛玉砂等特種砂。應用最廣的型砂粘結劑是粘土，也可采用各種干性油或半干性油、水溶性硅酸鹽或磷酸鹽和各種合成樹脂作型砂粘結劑。
砂型鑄造中所用的外砂型按型砂所用的粘結劑及其建立強度的方式不同分為粘土濕砂型、粘土干砂型和化學硬化砂型3種。
砂型鑄造用的是最流行和最簡單類型的鑄件已延用幾個世紀.砂型鑄造是用來制造大型部件，如灰鑄鐵，球墨鑄鐵,不銹鋼和其它類型鋼材等工序的砂型鑄造。其中主要步驟包括繪畫，模具，制芯，造型，熔化及澆注，清潔等。
工藝參數的選擇：
加工余量：所謂加工余量，就是鑄件上需要切削加工的表面，應預先留出一定的加工余量，其大小取決于鑄造合金的種類、造型方法、鑄件大小及加工面在鑄型中的位置等諸多因素。
起模斜度：為了使模樣便于從鑄型中取出，垂直于分型面的立壁上所加的斜度稱為起模斜度。
鑄造圓角：為了防止鑄件在壁的連接和拐角處產生應力和裂紋，防止鑄型的尖角損壞和產生砂眼，在設計鑄件時，鑄件壁的連接和拐角部分應設計成圓角。
型芯頭：為了保證型芯在鑄型中的定位、固定和排氣，模樣和型芯都要設計出型芯頭。
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