汽車碰撞仿真
關注創建者：Dyna_User 創建時間：2016-11-28
汽車碰撞仿真的視頻教程
基于Abaqus模擬汽車碰撞剛性墻面的仿真實例（附帶詳細cae模型）
本實例是基于Abaqus模擬汽車碰撞剛性墻面的仿真實例 ,本視頻包含全流程建模步驟涉及到分析步的設置,在動力顯性下完成,材料塑性參數截面的設置,邊界載荷施加等,結果處理方面包含提交計算,結果查看等,附帶詳細涉及的模型,有需要的同學可自行下載查看。后面的步驟較為詳細，可以自行放慢視頻觀看學習，有問題可以私聊咨詢，可以觀看視頻的同時對照模型自行建立。
￥29.9 4分鐘 94播放
查看
基于Workbench LS-dyna的汽車碰撞仿真
1.模型處理技巧：網格劃分、接觸設置； 2.基于LS-dyna的碰撞分析流程； 3.提供源文件、論文與后期答疑。
￥20 14分鐘 26播放
查看
汽車碰撞仿真的實例教程
碰撞安全性是汽車結構件需要優先保障的服役性能。為了提升汽車的開發效率，工程人員在設計階段通常借助有限元仿真預測汽車在碰撞過程的變形和斷裂，如圖1所示。仿真模型的預測精度很大程度上取決于模型中設置的材料性能的準確度。在汽車工業，材料性能數據通常是以材料卡的形式提供給仿真工程師，并可直接導入汽車碰撞仿真軟件，可以理解為每一張材料卡都記錄了某牌號材料在各種加載條件下的性能數據。
圖1 汽車碰撞仿真
隨著汽車碰撞標準法規的日益完善和汽車輕量化指標的提高，汽車結構件的選材和設計優化也迎來新的挑戰。高精度材料卡已經成為汽車碰撞安全設計體系的重要拼圖。商業CAE軟件，如LS-Dyna，提供了多種不同牌號材料卡。常用的材料卡包括：常應變失效材料卡，Johnson-cook材料卡，Gissmo材料卡，DIEM材料卡，CrachFEM材料卡等。對于同一組測試數據，采用不同牌號的材料卡會得到不同的擬合結果。由于汽車結構件在碰撞工況下受力狀態復雜（如圖2所示），有必要采用高精度的塑性本構及斷裂模型進行碰撞仿真。
圖2 汽車正面碰撞工況下力的傳導
以Gissmo失效模型為例，它同時考慮了材料在不同受力狀態下臨界失效應變值的不同、材料的非線性應變路徑及非線性損傷累積。同時，該失效模型可以和多種材料本構模型進行組合使用，能夠對復雜應力狀態下的失效模式進行精準預測，有助于提高汽車碰撞仿真的預測精度。
Gissmo模型的標定可以分為以下6步：
1. 實驗設計：確定需要進行的實驗類型和參數，例如靜態加載、動態加載，以及加載條件的范圍和級別。
2. 試樣準備：準備適當的試樣，并確保它們代表了實際應用中可能遇到的應力狀態和加載條件，通常包括單軸拉伸試樣，中心孔拉伸試樣，缺口拉伸試樣，0度剪切試樣等。
3.
展開 120km/h 碰撞瞬間有多驚險？用 workbench LS-DYNA 揭秘汽車安全的數字密碼?
隨著汽車行業的飛速發展，我們對汽車的期待早已不止于代步。在眾多考量因素中，安全性無疑是大家心中的重中之重，而正面碰撞的被動安全性更是衡量汽車安全性能的關鍵指標。今天，我們就借助 workbench LS-DYNA 這款強大的工具，通過一個汽車碰撞仿真實例，帶大家一窺汽車碰撞背后的奧秘。?
先來看個直觀的動圖，感受下碰撞發生時的瞬間變化。
本文正是以 workbench LS-DYNA 為平臺，搭建汽車碰撞模型并進行計算仿真，從而獲取碰撞后的擠壓變形等關鍵信息。不過要說明的是，此次仿真僅為方法性演示，并未采用實際汽車模型，而是建立了簡化后的模型，邊界條件也均為假設，實際情況還需以試驗參數為準.
一、模型建立：簡化中見真章?
我們在ANSYS 的 DM 中構建了此次仿真的模型，結果如下圖所示。這是一個簡化模型，雖不復雜，卻能清晰地表示汽車的基本形狀，為后續的仿真打下基礎.
二、網格及邊界條件：細節決定仿真質量?
這個汽車簡化模型，在 workbench 中還搭配建立了墻壁和地面。模型的殼體厚度設置尤為關鍵，它代表著汽車殼體的鋼板厚度。由于采用 shell 單元建立模型，網格也相應地采用 shell 劃分
?
在邊界條件方面，我們給汽車整體加載了 120km/H 的速度，換算下來就是 33m/s，這可是相當快的速度了。同時，設置汽車和墻壁、汽車和地面為無摩擦接觸，墻壁和地面則固定不動。
展開 基于Abaqus的汽車碰撞仿真,有任何疑問請
汽車碰撞結果截圖.doc
聯系QQ:1317425016
圖3 整車約束條件 圖4 腿部沖擊器與汽車碰撞仿真模型
3 仿真結果分析
本文利用HyperView軟件對仿真結果進行后處理。HyperView是一個強大且全面的CAE仿真和試驗的后處理可視化環境，具有直觀的、高性能的圖形界面，能夠顯著降低工程分析的時間和成本。
HyperView可以直接輸出法規所考察的參數，即脛骨加速度、膝關節剪切位移和膝關節彎曲角度。通過比較，仿真結果與試驗數據具有較好的一致性，各參數之間的誤差分別為4.69%、9.91%、1.64%，如圖5、圖6、圖7所示。以上分析結果表明，計算機仿真模擬能較好的反映腿部沖擊器與汽車的碰撞過程，能夠對腿部及膝關節的損傷程度進行正確預測。
圖5 脛骨加速度仿真與試驗結果對比
圖6 膝關節剪切位移仿真與試驗結果對比
圖7 膝關節彎曲角度仿真與試驗結果對比
4 結論
由以上分析結果可見，HyperWorks在汽車與行人腿部碰撞仿真分析中發揮了極大的作用。本文在其軟件支持下，應用有限元法和計算機仿真模擬技術，對腿部沖擊器與汽車的碰撞過程進行模擬分析。其仿真結果與試驗數據有較好的一致性，為汽車與行人碰撞過程的研究提供了更有效更經濟可行的方法。在新車開發設計階段，能夠正確預測整車的行人保護安全性能并為其性能優化提供參考依據。
展開 行業：高校/科研，汽車
挑戰：汽車碰撞仿真中的有限元人體模型的開發
Altair 解決方案：采用HyperMesh、HyperMorph和RADIOSS進行開發及驗證
優點“計算人體模型模擬，可以使評；估更加接近于現實，從而改進；工程設計，以防止車輛碰撞時造成的潛在人體損傷。
項目介紹
維克弗里斯特大學（Wake Forest University）是一所在生物醫學科學和生 物工程領域領先的研究型大學，為學生和教師提供了個人和專業成長的優異機 會。
該大學醫學院的損傷生物力學中心（CIB）研究汽車碰撞造成的損傷，更 加深入了解損傷人體的耐受性，幫助工程師制定更加健全的安全對策。自 2006 以來， CIB 的 Joel Stitzel 和 Scott Gayzik 博士一直是全球人體建模協會 （GHBMC）的主要研究人員，GHBMC是一個國際性的協會，包括汽車制造商、 供應商、研究型大學及政府機構，旨在提高碰撞仿真中人體建模技術。
挑戰
計算模型的建立是損傷生物力學和創傷研究的一個不斷增長的組成部分。 詳細的人體模型的數學建模，可以準確模擬人體在真實情境中的碰撞損傷情況， 有助于進行設計改進，以幫助防止發生潛在的人體受傷。開發詳細人體模型的 第一步是在數學上量化基本的人體器官、骨骼及身體的四肢這些會受創傷的部 分。由此產生的醫學圖像數據必須準確地代表了一系列的汽車乘員：成人（男 性和女性）、幼兒（3-6 歲）和嬰兒。其次，人體數據必須進行離散化，以產 生精確的一系列的有限元（FE）模型，這些不同的身體系統的有限元模型，集 成為整個人體模型。最后，整個人體模型必須在汽車碰撞模擬乘員和行人的影 響條件進行驗證。
展開 
汽車碰撞仿真的相關專題、標簽、搜索
汽車碰撞仿真的最新內容
</p><p>圍繞結構仿真與工程可靠性，Ansys 應用類系列網絡研討會也已陸續上線，涵蓋結構輕量化設計、機器人整機運動仿真、汽車碰撞與翻滾分析、隨機振動、電子封裝熱力可靠性、NVH、電控系統耐久性分析，以及 PyMechanical 驅動的結構分析自動化等，覆蓋汽車、電子、機器人及高端裝備等關鍵行業應用場景。歡迎大家報名參會。
“Ansys 2025 全球仿真大會”仿真應用大賽優秀作品展示
本屆仿真應用大賽最終評選出 30 篇 TOP 優秀作品，分別榮獲一、二、三等獎及行業最佳實踐獎。近 200 位來自汽車、半導體、高科技、能源等行業的仿真精英參賽，他們以前沿思維與創新實踐，充分展現了仿真技術的無限潛能。我們將陸續為大家分享獲獎佳作，帶您一同領略仿真賦能創新的非凡力量，希望用戶能從中汲取靈感、啟迪思路。
連桿作為發動機曲柄連桿機構中的關鍵受力件，對強度、硬度、組織一致性以及尺寸穩定性要求極高，一旦模鍛流線、殘余應力或淬火冷卻控制不當，極易在后續機加工和裝配過程中暴露出質量波動問題，影響裝機一致性與批量交付穩定性。
從 1200℃ 模鍛到 850℃ 水淬，如何系統降低硬度離散、組織異常與淬火變形？
?
在整車被動安全仿真中，一個被低估卻至關重要的環節是：碰撞開始之前，假人究竟坐得對不對？
假人的初始姿態直接影響約束系統載荷路徑、氣囊展開時序以及損傷預測結果。傳統手工擺姿方式耗時長、一致性差、難以批量復現。戴西CAxWorks.VPG（Virtual Proving Ground）車輛工程仿真軟件作為業界領先的預處理工程軟件，通過幾何調整、動態求解、發泡預壓和機構自動識別四大技術模塊，
在汽車智能化與數字孿生加速融合的時代，仿真速度已成為推動軟件定義汽車發展的關鍵。Virtualizer NativeExecution（VNE）通過將虛擬化與系統級建模深度結合，使ARM64軟件幾乎以原生速度運行，大幅提升SoC虛擬原型的整體仿真效率。
4月17日，新思科技芯課程eDT系列主題第2講將推出「突破仿真性能極限： VNE賦能汽車數字孿生與軟件創新加速」，將帶來VNE技術的深度解析，
??在整車被動安全仿真中，一個被低估卻至關重要的環節是：碰撞開始之前，假人究竟坐得對不對？
假人的初始姿態直接影響約束系統載荷路徑、氣囊展開時序以及損傷預測結果。傳統手工擺姿方式耗時長、一致性差、難以批量復現。戴西CAxWorks.VPG（Virtual Proving Ground）車輛工程仿真軟件作為業界領先的預處理工程軟件，通過幾何調整、動態求解、發泡預壓和機構自動識別四大技術模塊，將這一工作從
<p class="ql-align-justify"><strong>今日14:00，</strong>新思科技<strong>「突破仿真性能極限：VNE賦能汽車數字孿生與軟件創新加速」</strong>正式開講！感興趣的下滑預約學習??</p><p class="ql-align-center"><img src="https://img.jishulink.com/202604/imgs/1b94e5ee8b774363a1773fd554253d82
發布日期：2026年3月26日
場景：某主機廠仿真工程師需要完成一款新車型前車門的側面碰撞結構強度仿真，評估車門內板、防撞梁在側碰工況下的應力分布與變形量，為結構優化提供數據支撐。
工具鏈：CAxWorks.PreSys 2026R1（前處理 + 后處理） + Ansys Mechanical（求解器）
操作工程師：李工，CAE仿真工程師
本文原刊登于Ansys.com：《Ansys Speos Software Enables Optimal Automotive Lighting for BMW Group Using NVIDIA Accelerated Computing》
作者： Laura Carter | Ansys 高級市場傳播經理
編輯整理：孫鴻燁 | Ansys 高級應用工程師
“后來在構建物理原型時
可以指導交流互相學習
