塑膠件結構設計的案例
塑膠件的結構設計：超聲波焊接篇（上）
圖：超聲波焊接機的結構簡圖
然后，焊頭將接收到的高頻振動傳遞到待焊接塑膠件的界面，在該區域即兩個焊接的交界面處由于振動引起摩擦，因此會產生局部高溫，由于塑料導熱性差，一時還不能及時散發，聚集在焊區，當溫度達到此塑膠件本身的熔點時，兩個塑料的接觸面迅速熔化，加上一定壓力后，熔化的塑膠填充于接口間的空隙，使其融合成一體。當超聲波停止作用后，讓壓力持續幾秒鐘，使其凝固成型，這樣就形成一個堅固的分子鏈，形成牢固的結合。
圖：塑膠焊接結合的過程
超聲波焊接的優缺點：
在實際應用中使用超聲波焊接工藝有幾個吸引人的好處；但是，在使用超聲波焊接工藝之前必須了解這項技術的優缺點。
1、優點：
1)焊接速度快，效率高。絕大部分超聲波焊接可以在幾秒之內完成；
2)成本低。由于效率高，人工成本低，同時省去了大量夾具、粘合劑或者機械緊固件等的使用，因此超聲波焊接是一種非常經濟的塑膠件裝配方式；
3)強度高。超聲波焊接幾乎可以達到塑膠件本體強度的80%以上，在一些應用上甚至可以與注塑成型相媲美；
4）不改變塑料狀態，超聲波塑料焊接是一種固態工藝，可以通過精確控制，振動產生的高溫只會熔化塑膠而不會過度加熱導致降解，停止工作后會迅速冷卻固化，有助于保持塑料在連接前表現出的原始材料特性。
5)合理的塑膠件結構設計可以使得超聲波焊接達到一定程度的水密或氣密效果；
6)表面質量好，焊點美觀，可以實現無縫焊接；
7)工序簡潔，操作簡單，可以實現自動化焊接；
8)品質穩定，產品質量穩定可靠，焊接故障率低，適宜大批量生產；
9)超聲波焊接過程清潔，無需其他粘合劑，能源和材料效率高。
展開 塑膠件的結構設計：螺紋連接結構篇（中）
接上篇：塑膠件的結構設計：螺紋連接結構篇（上）
塑膠件螺紋連接結構的設計原則：
連接強度原則；
成型性原則；
一、連接強度原則
在上篇中提到，由于檢查緊固力的方法很復雜，我們通常通過扭矩值來確認施力情況，也就是說，緊固力的大小可以通過扭矩值來表征，如果擰緊扭矩越大，相對于的緊固力就越大,，連接強度就越大。
由公式：擰緊扭矩Tα=Tr+X(Tf-Tr)可知，如果需要增大擰緊扭矩Tα，可以通過增大攻牙扭矩Tr和滑牙扭矩Tf來實現。
增大攻牙扭矩Tr
，這會導致前期攻牙階段的安裝扭矩變大，前期顯得很吃力，同時導致擰緊扭矩T
α
的范圍太窄，容易造成滑牙，這不是我們想要的結果。
增大滑牙扭矩Tf
，也就是增大了滑牙扭矩T
f
和攻牙扭矩T
r
之間的差值(T
f
-T
r
)，這樣的結果是擰緊扭矩T
α
增大了，同時使得擰緊扭矩Tα在一個較大的容差范圍內。
那么，如何增大滑牙扭矩Tf呢？
滑牙緊固力公式：
滑牙扭矩公式：
由以上公式可知，增大以下因素：σt（塑膠材料的拉伸屈服應力）；Dp（螺絲中徑）；L（螺紋旋合深度）；f1（螺紋與塑膠之間的摩擦系數）；f2（螺絲頭底部與塑膠之間的摩擦系數）；p（螺絲的螺距）；都可以增大滑牙扭矩Tf。
展開 塑膠件的結構設計：分型面（線）篇
01 分型面（線）的含義
所謂分型，即把塑件件成型部分的模仁分出若干個模塊，模塊與模塊之間的接觸面叫做分型面，也加分模面，狹義上的分型面，指的是塑件件外形最大輪廓處的分型面，即分出型腔和型芯，或者前模和后模。廣義上的分型面，還包括塑件件局部的分型面（孔的分型面），以及所有參與成型的模塊的分型面（如滑塊、斜頂、鑲件、頂針等的分型面）。
分型面與塑膠件表面相交的分界線，叫做分型線，英文為：Parting Line，因此分型面在業內一般簡稱PL面。由于成型模塊之間接觸不可能做到毫無間隙，塑膠件成型后，這條間隙復制到塑膠件上便形成一條類似批鋒的殘膠痕跡，因看起來像一條線，所以稱為分型線，也叫夾線。
如果說，分型面主要是針對模具而談，那么分型線就是分型面在塑膠件上的體現，分型線的粗細會影響塑膠件的外觀、功能。因此，在塑膠件的結構設計時，需要特別注意。
02 分型面的種類
我們一般把塑件件外形最大輪廓處的分型面稱為主分型面，其他的為輔助分型面。
分型面的形式
1、平面分型面：平面分型面是比較常見的、簡單的，它是一個垂直于開模方向的平面，如下圖所示。
2、階梯分型面：根據一些塑件的具體情況，將分型面做成階梯狀，如下圖所示。
對于階梯分型線，由于型腔一側受力較大，在型腔兩側產生注射偏心力，造成定半模和動半模之間存在相對滑動傾向，其滑動方向如下圖所示。所以應首先選擇階梯面淺（垂直投影面積較大的一側）的分型面，如下右圖。
在排模時，將兩個模腔對稱排列，如下圖所示。使模體兩側承受的注射力平衡，使模具結構緊湊。
如果階梯分型面階梯落差太大，可考慮設計枕位，局部做階梯分型面。
展開 塑膠件的結構設計：拔模斜度篇（下）
接上篇：塑膠件的結構設計：拔模斜度篇（上）
05 拔模斜度設計的原則
保證出模要求
保證結構功能
保證外觀要求
二、保證結構功能
一個完整的產品本質上是不同的零件有序的構成，不同零件之間通過連接關系連接成一個整體，一個零件的拔模不僅僅對自身的結構產生影響，同時也會影響到與之配合的另一零件。
1、零件拔模后，對螺絲支承面的影響。
對支撐面進行拔模，可以方便出模，但是拔模后，螺絲的支承面與螺柱中心線不垂直，強行鎖緊后，被固定件可能會被壓歪。
2、零件拔模后，對過盈配合的影響。
塑膠件之間可以互相配對拔模，過盈配合精度不影響，但是對于無拔模斜度的標準件（如軸承、轉軸等）與塑件件過盈配合就需要注意，比如以下這種小軸與柱子內孔的過盈配合，內孔如果拔模，過盈效果容易失效，內孔通過司筒針出模可以實現內孔無拔模。
對于軸承的過盈配合，稍大的軸承孔無法通過司筒針出模達到無拔模斜度，采用常規出模方式需要設計拔模斜度，如下面軸承孔，內孔大面拔模，筋位面積小，可以不拔模，強脫出模。
3、零件拔模后，分型面的確定會影響結構精度。
在拔模時，當對零件中的d1、d2、d3、d4有同心度要求時，分型面必須在A～A處且d1與d2設計在同一型芯上才能使模具保證其要求。
4、零件拔模后，分型線（夾線）出模、外觀、結構的影響。
一般的通孔是通過前后模的碰穿成型，只是碰穿位置的不同，導致夾線的位置也不同，通孔拔模后，一般有以下3種碰穿方式，夾線（批鋒）就產生在前后模的相碰處。
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塑膠件的結構設計：卡扣篇（中）
接上篇：塑膠件的結構設計：卡扣篇（上）。
卡扣設計的原則
卡扣設計的最終目標是要實現兩個零件之間的成功連接固定，要達到連接固定的效果，卡扣設計時需要從以下幾方面進行考慮：連接可靠性、約束完整性和裝配協調性，它們是卡扣連接成功的關鍵要求，其他要求還應該包括制造工藝的可行性、成本的高低等。
連接可靠性，是卡扣設計中最重要的一個設計指標，一般會從以下幾個方面去考慮：
l
連接符合功能預期；
l 連接強度；
l 在用戶使用過程中不發生分離、松動、破損、噪聲；
l 能夠適應使用過程中因環境因素引起的產品變形或蠕變；
l 保證維修拆卸的功能與設計預期一致。
實際上，在產品設計過程中，會根據產品的定位、部件的功能以及成本去選擇需要滿足的連接可靠性要求，并不是每個設計都需要完全滿足以上要求，比如有些設計不需要經常拆卸或維修，那么設計符合前三點就可以，如果需要經常拆卸，那么就需要考慮拆后卡扣的功能與設計預期一致，此時卡扣設計的類型選擇或具體設計參數上就會有所改變，比如下圖中同樣是電池蓋，但是應用在充電寶和遙控器上卡扣的設計就會不同。
下面針對懸臂梁卡扣的連接強度計算進行分析介紹：
一、常見的懸臂梁卡扣的主要有以下參數：
1、梁根部的厚度Tb
T
b
一般為壁厚T
w
的50%~60%，太小可能會存在充模和流動問題，太大可能會存在冷卻問題，進而會導致大的殘余應力、縮孔和縮痕。當梁是從壁面延伸出來時，T
b
可等于T
w
。
展開 塑膠件的結構設計：螺紋連接結構篇（下）
但是，針對某些比較大的產品，采用常規設計，螺絲柱的高度很難做矮，這里列出三種降低螺絲柱高度的方法。
1）把螺絲柱高度降低，相對應的套司加高。
2）塔狀橋接結構，俗稱“狗窩”結構，通過在螺絲柱底下設計一塔狀支撐橋，使得螺絲柱部分高度降低，支撐橋部分模具上通過斜頂出模。
3）凸臺結構，是第二種的一般形式，主要用于內部件，通過凸臺結構支撐螺絲柱。
3、減小或避免縮痕問題
1）螺絲柱根部導致的縮痕問題
螺絲柱結構實際上相當于一個圓形的加強筋與主壁連接在一起，有關加強筋如何設計才能減小或避免縮痕問題已經在之前文章有介紹：塑膠的結構設計：加強筋篇（中），
文中，結論是，對外觀要求高（光面）的塑膠件，其背部的加強筋的底部厚度建議B≤0.5T。如果對模具設計和后續工藝調參有把握，可設計B>0.56T，但最大建議不大于0.7T，因為太大后續會很難調。需要注意的是，不同塑件材質對應的加強筋厚度并不一定遵循B≤0.5T。
如果B值沒辦法做到小于0.56T，為了保險起見，可以做“火山口”結構（塑膠件壁厚內測淘膠），比如以下螺絲柱的處理。
圖1，為螺絲柱的原始設計，螺絲柱壁厚為1.75，1.75/2=0.875（>0.56），很大概率螺絲柱背面會產生縮痕。
圖2，在螺絲柱內孔底部淘膠并導全圓角，圖中紅色區域面積減小一點，但是不明顯，同時靠司筒針散熱有限，所以結果不是很明顯。
圖3，在圖2處理基礎上在螺絲柱外側根部做火山口繼續淘膠，可見圖中紅色區域面積有明顯減小，這是因為火山口處被模具鋼材填掉，帶走更多的熱量，螺絲柱背面的縮痕會有明顯改善。
展開 塑膠件的結構設計：螺紋連接結構篇（上）
塑膠件的連接結構，有兩種應用較廣泛，一種是卡扣連接（之前文章已有介紹），另一種是螺紋連接。其中螺紋連接我認為是應用最廣泛、最常見的連接結構。基于成本考慮，盡管大家都在盡量減少螺紋連接的使用，但是，對于絕大部分產品結構設計的需要，螺紋連接結構還是很難完全被取代，因為，其相對于卡扣連接有以下優點：
連接強度比卡扣大得多，即使受到額外負載也不容易松脫，可靠性高；
可拆卸次數多，特別是使用機牙螺絲的情況下，連接強度并不會受影響很大；
螺絲柱在模具上成型方便，模具結構簡單，且容易調整；
操作簡單，易學，誰不會打個螺絲呢。
當然，相對于卡扣，其缺點如下：
成本相對高些，螺絲、螺母、電批、螺絲刀等緊固件與工具的成本；
對于外觀零件，會在外殼上存在放置螺絲以及操作的孔洞，破壞外觀的完整性；
裝配時間長，預埋螺母、放置螺絲、使用電批或螺絲工具的時間成本，間接增加裝配成本；
螺紋連接的結構類型少，設計自由度比較受限，常常在主出模方向設計居多。
結合卡扣和螺紋連接的優缺點，在實際產品結構設計上，常常兼容這兩種連接方式，使產品能夠實現性能與成本的平衡。
塑膠件的螺紋連接結構一般有以下兩種：
一種是采用機械牙螺絲（簡稱機牙螺絲）的結構；
一種是采用自攻牙螺絲（簡稱自攻螺絲）的結構；
這兩種結構比較常見的結構形式如下圖，共同點是兩個塑膠零件上分別有用于與螺絲配合的螺絲柱（BOSS柱）和用于支承螺絲頭的套司；區別在于采用機牙螺絲的螺絲柱內孔需預埋螺母。
展開 塑膠件的結構設計：超聲波焊接篇（中）
在有某些要求的情況下，先清洗塑料件是必要的。
6、塑料吸濕性的影響
如果焊接濕塑料制品，加熱后含有的水分會變成蒸汽，焊接表面會出現氣泡，削弱焊接強度和密封性能。最好的做法是，具有吸水性的塑膠件應該在注塑完成后馬上進行超聲波焊接。如果不能馬上進行焊接，應該以裝有干燥劑的PE袋進行密封包裝；沒有密封包裝的吸水塑膠件，在焊接之前應該進行烘干。
7、除此之外，還有許多其它因素會影響焊接強度：
焊接區域面積。焊線越長，熔融塑料越多，焊接強度越大。但實際上，受注塑精度和治具等因素影響，焊接區域面積會比設計預想的要小很多。
注塑件尺寸精度和質量。注塑缺陷如空隙，會吸收超聲振動，影響能量傳遞。可能會導致零件表面燙傷和內部裂紋，以及較低的焊接強度。
二、塑膠件超聲結構的設計
1、超聲結構
通過超聲產生的能量是瞬時的，接縫面積越大，能量分散越嚴重，焊接效果越差，甚至無法焊接。另外超聲波是縱向傳波的，能量損失同距離成正比，遠距離焊接應控制在6cm以內。焊接線應控制在0.3~0.8mm之間為宜，工件的壁厚不能太小，否則不能良好熔接，特別是要求氣密的產品。等等以上這些限制條件說明要達到良好的焊接效果，必須要設計合理的超聲結構。
1）超聲線的含義
超聲線，叫法很多，也可以叫焊接線，超聲筋，焊接筋，導熔線，導能線，能量導向器等等。超聲線的主要特征是在其中一個配合表面上模制出一個 90° 或 60° 的小三角形筋。該小三角形筋將初始接觸限制在非常小的區域，并將超聲波能量集中在三角形的頂點。在焊接過程中，集中的超聲波能量使三角形筋首先熔化，熔化的塑料在焊縫區域流動，在壓力的作用下將零件粘合在一起。
2）為什么需要設計超聲線？
展開 塑膠件通用結構設計
塑膠件通用結構設計
塑膠件的結構設計：倒角篇
4、應力集中
如果設計目標是為了降低應力集中，則圓角是更好的選擇，這是因為同一尺寸的圓角比斜角具有更大的表面分擔應力。
5、孔或銷
無論是螺孔、定位孔、定位銷，孔或銷的邊緣倒斜角是一個更好的選擇。
二、對于塑膠件
由于塑膠件的成型方式與機加件不同，塑膠件的倒角設計更多的是以圓角為主，斜角為輔（斜角更多的是為了造型需要以及有些結構起到導向作用，還有壁厚漸變過渡），圓角的設計有以下好處：
1、流動性
塑膠件在注塑成型過程中，熔融樹脂的流動性很重要，圓角提供更小的流動阻力，圓角越大，越有利于充填。
在原始設計中，尖角很容易在注塑過程中因渦流造成空氣滯留，導致局部高溫使得零件尖角處燒焦，造成外觀缺陷。優化后增加半徑以保證塑料熔體的流動。
2、塑膠件的強度
熔融聚合物流過和流過鋒利的邊緣會引起剪切，進而導致聚合物鏈斷裂。這些較短的聚合物鏈導致塑膠件的平均分子量較低；因此塑膠件的強度和性能可能會降低。添加圓角半徑，即使是很小的半徑，也將有助于流動并有助于防止這種剪切現象。
3、應力集中
疲勞破壞是由裂紋擴展引起的，而裂紋的形成主要在應力集中部位和構件表面。在截面尺寸突然改變處，如轉角處，要采用半徑足夠大的過渡圓角。從相關曲線可知，隨R的增大，有效應力集中系數迅速減小。圓角有助于將應力分布在更大的表面上，防止受力部分快速變形甚至開裂。（尤其是耐應力開裂性差的聚碳酸酯材料，如果成型條件不當或塑膠件結構不合理，則會產生很大的內應力，特別容易產生應力開裂。）
圖：應力集中系數與圓角的關系曲線
4、便于模具加工、提高模具強度
塑膠件上設計了圓角，模具的對應部位也呈圓角，這就增加了模具的堅固性，模具在淬火或使用時不致因應力集中而開裂，因而也增加了模具的強度。
展開 塑膠件的結構設計：止口篇
圖1：門縫的尷尬
圖二：冬天洗澡，寒風從門縫吹進來
圖三：酒店門邊的卡片“無縫不入”
以上現象是因為門與門框之間沒有形成嚴密的止口結構，對于產品設計來說，是不希望產品出現這樣的情況，因而目前不少公司都在致力于無縫隙（少縫隙）的拆件結構，即一體化結構設計，這方面尤其以蘋果公司產品為代表。
比如以下蘋果的某款電源設配器，常規的設配器采用的是上下殼，然后通過超聲波焊接，但是上下殼之間會存在接縫，如下圖左邊兩款；下圖右邊款采用的是塑膠Unibody工藝，外殼一體注塑成型，中間的夾線通過后期打磨去除，幾乎看不到痕跡。
有關于塑膠一體化設計的更多相關介紹，可以點擊這篇文章查閱：Unibody一體成型工藝（塑膠篇）。
雖然塑膠一體化設計好處多多，但是成本高（包括設計成本、模具成本、后處理成本等），對于普通的產品來說，采用上下殼拆件的方式還是目前主流，但是兩個互相配合的零件之間需要設計止口，止口所能起到的作用如下：
1、起到遮蔽的作用，兩個相互配合的殼體本身是存在一條縫，對于容易變形的塑膠件，如果沒有止口結構，由于縫隙不均勻，即使是功能沒問題，但從外觀上看就讓人感覺低端，質量差，縫隙大點的話甚至可以看到里面的零部件。
2、起限位作用，防止或減小兩個相互配合的殼體裝配時產生偏位或段差。如果兩個相互配合的殼體零件長寬（XY）兩方向設計有止口，那么這兩個零件在XY方向上是互相被限位的，也可以理解成定位，這是有利于裝配的；同時，還可以在特定方向上矯正零件的變形，如下圖，A殼限制B殼往里（紅色箭頭方向）變形，同時B殼限制A殼往外（黑色箭頭方向）變形。
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塑膠件的結構設計：卡扣篇（下）
約束完整性
卡扣在裝配或拆卸的過程中，實際上是裝配件相對于基體件的運動，裝配件如果沒有約束，其最終狀態是不確定的，也是不穩定的；約束，就是裝配件相對于基體件的運動控制。
約束的完整性包括定位和鎖緊，如果說鎖緊是卡扣連接的最終目標，那么約束就是實現最終目標最基本的關鍵要求。
常見的鎖緊件包括鉤爪、卡爪、環套、扭桿和止逆等，鎖緊件與配合件組合形成鎖緊副。
常見的定位件包括：銷、錐銷、導軌、楔、卡爪、表面、邊緣、凸耳、凸臺、槽、孔和活鉸鏈等，定位件與配合件組合形成定位副。
鎖緊副之前文章已經以懸臂梁卡扣為例進行大篇幅介紹，以下主要針對定位副做進一步介紹。
一個好的連接結構，應該是首先被導向，然后是定位，最后才是連接緊固，對卡扣連接而言，也應如是。
卡扣設計定位結構有以下好處：
l 定位結構起到導向作用，便于裝配；
l 確定唯一裝配位置，防止裝配不當損壞卡扣；
l 提高卡扣的配合精度，從而提高卡扣的連接強度；
l 抵抗卡扣某方向上的分離力，從而提高卡扣的連接強度。
定位結構在零件上一般會以兩種方式存在：
l
一種是零件本身就存在的，能起到局部定位功能的結構，如零件的邊緣和表面等。零件本身的定位結構精度低，不易實現尺寸的控制與微調。
l 一種是經過特殊設計，用來實現某種定位功能的結構，比如凸臺、柱子、孔、導軌、鉸鏈等。這種定位結構精度高，容易實現尺寸的控制與微調。
在約束的設計上，完全約束是理想狀態，實際設計中講究的是適當的約束，盡量減少欠約束與過約束。
3.
展開 塑膠件的結構設計：卡扣篇（上）
一、卡扣的含義
卡扣：也稱卡鉤、卡口、扣位，是產品結構上常用的一種連接固定結構，一般需要另一與之配合的零件實現連接效果，尤其在塑膠件上較為常見，兩個零件的連接方式有很多種。
二、卡扣連接的優缺點：
相對于其他連接方式，卡扣是一種比較經濟、有效、簡單便捷的塑膠連接方式，具體表現為：
經濟性：塑膠卡扣可以在塑膠件上直接成型，裝配時無需其他緊鎖配件，如螺絲、螺母等，節約成本。
有效性：卡扣的連接強度可以滿足大部分產品設計，在一些需要更高連接強度的產品中，卡扣可以作為一種輔助連接，如螺絲+卡扣。
簡單便捷性：通過合理設計，卡扣連接可以實現快速裝配和拆卸，拆裝過程甚至可以無需輔助工具。
同時，卡扣連接也是一種可以對產品外觀的完整性保持良好的連接方式之一，特別是對外觀有高要求的消費電子產品領域，卡扣連接是應用最廣泛的連接方式。
但，卡扣連接同樣也有些缺點：
模具成本高：除特別設計外（碰穿），卡扣在模具上成型一般需要設計斜頂或行位，這些模具結構的數量會影響到整個模具的成本。
精度要求高：卡扣的配合精度要求高，模具上一般難保證一次性做到位，需兩到三次試模調配。
連接質量不易評估：某些卡扣裝配連接后由于從外部看不到，無法有效判斷最終的連接狀態和效果，容易造成人為裝配不到位而使連接質量打折扣。
連接強度不足：除非卡合量足夠，否則卡扣容易由于塑膠件變形而松脫，特別是在一些需要過跌落測試的產品，只設計卡扣連接一般滿足不了測試要求。
可拆卸次數有限：除一些采用韌性較好的材料或經過特殊結構設計的卡扣外，一般大部分卡扣的拆卸次數都有限，卡扣由于多次拆卸變形，導致卡合量減小，連接效果降低。
不可復原性：卡扣一旦斷裂，即失效，無法再補救，整個零件可能因此報廢。
展開 超聲波塑膠件結構設計注意事項
超聲波塑膠件結構設計注意事項
塑膠件的結構設計：拔模斜度篇（上）
05 拔模斜度設計的原則
保證出模要求
保證結構功能
保證外觀要求
一、保證出模要求
1、模具打開后，塑膠件需留在后模一側，利于最后頂出
塑膠件從模具中取出來，需要分兩個步驟：
1）首先，塑膠件外表面與前模型腔壁分離，此步驟一般模具無額外的輔助分離結構，因此塑膠件外側表面與型腔壁之間的摩擦力盡量小。
2）然后，塑膠件內表面與后模型芯壁分離，此步驟一般模具采用頂針、斜頂或者推板等的輔助頂出結構，塑膠件內側表面與型芯之間的摩擦力在一定程度上應大于塑膠件外側表面與型腔壁之間的摩擦力，保證模具打開過程中塑膠件留在后模側。
由上述可知，由于塑料有向模具型芯收縮的趨勢（即收縮應力大），在粗糙度和拔模斜度一定時，塑膠件內側表面與型芯之間的摩擦力會比塑膠件外側表面與型腔壁之間的摩擦力大，同時，模具的頂出機構通常在后模側，因此，一般情況下，都會把型芯設計在后模，型腔設計在前模，即把塑膠件復雜的一面設計在后模，把相對簡單的一面（外觀面）設計在前模。
但是也有例外，比如有些零件內表面作為外觀面，不允許有頂針痕跡，那么就會把型芯設計在前模，型腔設計在后模，為了防止粘前模，前模需要設計頂出輔助機構，如下圖。
也有些零件上下長得差不多，沒有明顯的外觀面，如下圖零件，無法很快能確定零件的前后模，對于這類零件，如果沒什么要求，前后模在那邊都可以，為了防止粘前模，模具設計時只要把后模的拔模斜度盡可能取小而前模的拔模斜度取大(在制件尺寸公差范圍內)，就可使零件在開模后停留在動模，這樣就可以免去在前模設計頂出輔助機構。
對于以下這種有調整空間的結構，型芯膠位，由原來前后模各一半改為前模占1/3，后模占2/3，可以減小粘前模風險。
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