雙色模具
關注創建者：匿名 創建時間：2021-12-31
雙色模具的實例教程
模具選材是整個雙色模具加工過程中非常重要的一個環節，雙色模具選材需要滿足三個原則，滿足耐磨性、強韌性等工作需求，同時應滿足經濟適用性。
1、耐磨性。坯料在模具型腔中塑性變形時，沿型腔表面既流動又滑動，使型腔表面與坯料間產生劇烈的摩擦，從而導致雙色模具因磨損而失效。所以雙色模具材料的耐磨性是模具最基本、最重要的性能之一。
硬度是影響耐磨性的主要因素。一般情況下，雙色模具零件的硬度越高，磨損量越小，耐磨性也越好。另外，耐磨性還與材料中碳化物的種類、數量、形態、大小及分布有關。
2、強韌性。雙色模具的工作條件大多十分惡劣，有些常承受較大的沖擊負荷，從而導致脆性斷裂。為防止雙色模具零件在工作時突然脆斷，雙色模具要具有較高的強度和韌性。雙色模具的韌性主要取決于材料的含碳量、晶粒度及組織狀態。
3、疲勞斷裂性能。雙色模具工作過程中，在循環應力的長期作用下，往往導致疲勞斷裂。其形式有小能量多次沖擊疲勞斷裂、拉伸疲勞斷裂接觸疲勞斷裂及彎曲疲勞斷裂。雙色模具的疲勞斷裂性能主要取決于其強度、韌性、硬度、以及材料中夾雜物的含量。
4、高溫性能。當雙色模具的工作溫度較高進，會使硬度和強度下降，導致模具早期磨損或產生塑性變形而失效。因此，雙色模具材料應具有較高的抗回火穩定性，以保證雙色模具在工作溫度下，具有較高的硬度和強度。
5、耐冷熱疲勞性能。有些雙色模具在工作過程中處于反復加熱和冷卻的狀態，使型腔表面受拉、壓力變應力的作用，引起表面龜裂和剝落，增大摩擦力，阻礙塑性變形，降低了尺寸精度，從而導致雙色模具失效。
冷熱疲勞是熱作模具失效的主要形式之一，幫這類模具應具有較高的耐冷熱疲勞性能。
6、耐蝕性。
展開 這項技術明顯的優勢就是簡化了模具和減少了對注塑機工作空間的需求（可以用較小的雙色注塑機以減少投資和減少能耗）。并且可以比以前采用的“包膠法”成倍地提高產量，并且從根本上避免了由于將經過收縮和變形的“硬膠”重新放進模腔而產生的不良品。
六、包膠模具與雙色模具區別：
1. 雙色模具：兩種塑膠材料在同一臺注塑機上注塑，分兩次成型，但是產品只出模一次的模具。一般這種模塑工藝也叫雙料注塑，通常由一套模具完成，且需要專門的雙色注塑機。雙色模具可將兩種不同特性的樹脂及顏色，成為單一的雙色產品，可減少成型品的組立和后處理工程。節省溶著與印刷的成本，增加產品的美觀視覺效果，提升產品的檔次和附加價值。不僅具有防滑、增加摩擦力的功能，柔性的樹脂材質使其更加符合人體工學,手感更好。雙色注塑產品品質穩定性高，產品變形易控制，成型周期短產量高，損耗可比包膠注塑低7%，產品制造成本可比包膠低20%-30%。
2. 包膠模具(二次成型)：兩種塑膠材料不一定在同一臺注塑機上注塑，分兩次成型；產品從一套模具中出模取出后，再放入另外一套模具中進行第二次注塑成型。所以，一般這種模塑工藝通常由2套模具完成，而不需要專門的雙色注塑機,其模具跟單色射出的模具結構是一樣的，主要是靠調整射出參數的流速來控制的種料的結合點。包膠模主要是軟膠包硬膠,其中軟膠常用人工橡膠、TPU、TPR等膠料，硬膠可為ABS、PC、PP等。
展開 但是必須慎重考慮每一處封膠位的強度，即：在雙色模具注塑中，是否會有在大的注塑壓力下，塑膠發生變形，導致第二次注塑可能會有批鋒產生的可能。
雙色模具就是兩種塑膠資料在同一臺注塑機上注塑，分兩次成型，通常由兩套模具組成，后模要旋轉180度，而前模不動，但是產品只出模一次的模具。普通這種模塑工藝也叫雙料注塑，且需求特地的雙色注塑機。
雙色模具設計及注塑時要留意的事項有：
1、兩型腔和型芯的運水布置盡量充沛，并且平衡、一樣。
2、模具的前模以中心旋轉180o后，必需與后模吻合。設計時必需留意這一點。
3、99%的狀況是先注塑產品的硬膠局部，再注塑產品的軟膠局部。由于軟膠易變形。先成型成型溫度高的塑膠原資料，再成型溫度低的。
4、三板模的水口最好能設計成能夠自動脫模動作。特別要留意軟膠水口的脫模動作能否牢靠。
5、在設計時，請認真查看雙色模具注塑機的參數數據，如，最大容模厚度、最小容模厚度、頂棍孔間隔等。
6、注塑時，第一次注塑成型的產品尺寸能夠略大，以使它在第二次成型時能與另一個型腔壓得更緊，以到達封膠的作用。
7、前模的兩個外形是不同的，分別成型1種產品。然后模的兩個外形完整一樣。(留意：如有不一樣，要做前模滑塊來保證后模分歧)
8、留意在第二次注塑時，塑膠的活動能否會激動第一次曾經成型好的產品，使其膠位變形？假如有這個可能，一定要想方法改善。
9、為了使兩種塑膠“粘”得更緊，要思索資料之間的“粘性”以及模具外表的粗糙度。雙色模具注塑有特地的TPU；而模具外表越潤滑，它們“粘‘得更緊。
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展開 30、雙色模具一定要謹慎選擇澆口位置。一次產品最好選擇潛伏式進膠，這樣產品和流道可以自動切斷。當無法采用潛伏式進膠時，可以考慮三板模或者熱流道模具。一次料如果是點澆口，要做波仔，避免因一次進點殘留而碰穿二次料。
31、雙色注塑模具常采用旋轉注塑模。旋轉注塑模兩個位置上的凸模/凹模要求尺寸、精度一致，且與凹模/凸模配合良好。當無法利用雙色注塑機上的頂出脫模機構時，回轉臺上必須要設置液壓頂出脫模機構。
32、雙色模具注塑成型通常選用不同顏色的同一種塑料，也可以是兩種不同的塑料原料，這個時候就要考慮兩種材料的界面作用、收縮率差異、加工工藝參數等方面了。雙色注塑制品一般以ABS、PC等硬塑料配合TPE軟塑料為主，由于成本或應用的關系，要充分考慮采用的兩種物料之間可能沒有良好的粘合性和融合性，兩種料之間結合處的模具處理（一般都會有壓花紋路的現象或者需要做封模槽）還有料厚的厚度等很多問題！為了使兩種塑膠“粘”得更緊，要思索材料之間的“粘性”以及模具外表的粗糙度。雙色注塑有專用的TPU材料；而模具外表越光滑，它們“粘得越緊。
33、一般來說，雙色模具的縮水率取決于一次材料。因為一次材料已經把塑料制品的輪廓撐住了，二次材料不會收縮更多。至于如何確定一次材料和二次材料，這有許多要考慮到的因素，比如原料流動性，塑料制品形狀等等。
34、留意前后模的定位；一切插穿、靠破面的斜度落差盡量大些，要0.1mm以上。
35、ABS/PC，ABS/PC+ABS，ABS/PMMA雙色注塑時，需要先注塑溫度較高的PC,PC+ABS或者PMMA。如果是透明面殼模具時大部分采用倒裝模具結構。
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雙色模具的最新內容
第一色材質：ABS
第二色村質：PMMA
第一色與第二色兩種材料相互黏合性良好。
如圖所示：
產品分型線，原則是保證后模一致性。
如圖所示：
第二色形狀基本上在前后，與后模側關系不大，重點做好第一色分型線即可。
如圖所示：
為了防止第二色包膠不夠牢固，所以在第一色處做了一些倒扣。
結合產品包膠原理，采用周圈大平面包膠，完全沒有必要在第一色處做倒扣，此結構可以在開模前與產品工程師進行溝通
雙色模具是指兩種塑膠材料在同一臺注塑機上注塑，分兩次成型，但是產品只出模一次的模具。一般這種模塑工藝也叫雙料注塑，通常由一套模具完成，且需要專門的雙色注塑機。雙色模具目前市場上日益盛行，這種工藝可以使產品的外觀更加漂亮，易于換顏色而可以不用噴涂，但對設計及注塑成型的要求高。
第一色 材質：PP+TF30%
第二色 材質：TPE
正常情況下，PP+TPE兩種材料是不黏合的，但在PP料里面追加少量合適的TF改性料后，將會增加PP+TF30%與TPE的黏合度，具體數據需要測試驗證，如果達不到理想的黏合效果，可以繼續改善PP+TF的比例。
如圖所示：
分型面，這樣的話后模側基本上沒有軟膠，而且不需要進行分型面封膠，后模可以完全做到一致。
重點：第一色中間長方形有框深
55、何時需做雙色模具?
當一個產品包含兩種不同的材質或同一材質不同的顏色時，設計雙色模具成型。
56、工廠的模具設計流程是什么?
55、何時需做雙色模具？
當一個產品包含兩種不同的材質或同一材質不同的顏色時，設計雙色模具成型。
56、工廠的模具設計流程是什么？
何時需做雙色模具？
當一個產品包含兩種不同的材質或同一材質不同的顏色時，設計雙色模具成型。
39. 工廠的模具設計流程是什么？
客戶提供產品圖→分析產品→確認塑料品種→確認模具材質→轉工程圖→乘縮水作鏡相→完善組立圖→訂模胚→訂模仁料→拔模→3D分模→確定流道/澆口方式→參照排位圖進行結構設計→拆鑲件→更正3D→工程出圖《包括：模仁/鑲件/模胚/散件》→做BOM表→校對審核。
何時需做雙色模具？
當一個產品包含兩種不同的材質或同一材質不同的顏色時，設計雙色模具成型。
39. 工廠的模具設計流程是什么？
客戶提供產品圖→分析產品→確認塑料品種→確認模具材質→轉工程圖→乘縮水作鏡相→完善組立圖→訂模胚→訂模仁料→拔模→3D分模→確定流道/澆口方式→參照排位圖進行結構設計→拆鑲件→更正3D→工程出圖《包括：模仁/鑲件/模胚/散件》→做BOM表→校對審核。
一般操作中，塑化壓力的決定應在保證制品質量優良的前提下越低越好，其具體數值是隨所用的塑膠雙色模具的品種而異的，但通常很少超過20公斤/平方厘米。
直角式雙色機可以配合多種雙色模具的操作方式，如：轉盤式、托芯轉動、模芯下沉、活門分隔、模芯滑動等。兩種(或多種)塑料同時注入不同模腔，以達致多色或多物料的效果。
1.2 收縮模具型芯式雙色注塑技術
收縮模具型芯式雙色注塑技術主要利用了液壓裝置，對模具進行壓縮操作。首先在液壓裝置的控制下，將能夠上下活動的型芯如同活塞一般被推壓到頂部上升的位置，并將塑料原料注入，等到第一種原料固化后，將活動的型芯控制落下，再將另一種塑料原料進行注入，再控制液壓裝置使型芯上升壓制，待其固化成型。
