雙色模具的案例
雙色模具選材要滿足什么樣要求？
模具選材是整個雙色模具加工過程中非常重要的一個環節，雙色模具選材需要滿足三個原則，滿足耐磨性、強韌性等工作需求，同時應滿足經濟適用性。
1、耐磨性。坯料在模具型腔中塑性變形時，沿型腔表面既流動又滑動，使型腔表面與坯料間產生劇烈的摩擦，從而導致雙色模具因磨損而失效。所以雙色模具材料的耐磨性是模具最基本、最重要的性能之一。
硬度是影響耐磨性的主要因素。一般情況下，雙色模具零件的硬度越高，磨損量越小，耐磨性也越好。另外，耐磨性還與材料中碳化物的種類、數量、形態、大小及分布有關。
2、強韌性。雙色模具的工作條件大多十分惡劣，有些常承受較大的沖擊負荷，從而導致脆性斷裂。為防止雙色模具零件在工作時突然脆斷，雙色模具要具有較高的強度和韌性。雙色模具的韌性主要取決于材料的含碳量、晶粒度及組織狀態。
3、疲勞斷裂性能。雙色模具工作過程中，在循環應力的長期作用下，往往導致疲勞斷裂。其形式有小能量多次沖擊疲勞斷裂、拉伸疲勞斷裂接觸疲勞斷裂及彎曲疲勞斷裂。雙色模具的疲勞斷裂性能主要取決于其強度、韌性、硬度、以及材料中夾雜物的含量。
4、高溫性能。當雙色模具的工作溫度較高進，會使硬度和強度下降，導致模具早期磨損或產生塑性變形而失效。因此，雙色模具材料應具有較高的抗回火穩定性，以保證雙色模具在工作溫度下，具有較高的硬度和強度。
5、耐冷熱疲勞性能。有些雙色模具在工作過程中處于反復加熱和冷卻的狀態，使型腔表面受拉、壓力變應力的作用，引起表面龜裂和剝落，增大摩擦力，阻礙塑性變形，降低了尺寸精度，從而導致雙色模具失效。
冷熱疲勞是熱作模具失效的主要形式之一，幫這類模具應具有較高的耐冷熱疲勞性能。
6、耐蝕性。
展開 知道雙色模具結構形式及其與包膠模具區別在哪嗎 ？小編告訴你！
這項技術明顯的優勢就是簡化了模具和減少了對注塑機工作空間的需求（可以用較小的雙色注塑機以減少投資和減少能耗）。并且可以比以前采用的“包膠法”成倍地提高產量，并且從根本上避免了由于將經過收縮和變形的“硬膠”重新放進模腔而產生的不良品。
六、包膠模具與雙色模具區別：
1. 雙色模具：兩種塑膠材料在同一臺注塑機上注塑，分兩次成型，但是產品只出模一次的模具。一般這種模塑工藝也叫雙料注塑，通常由一套模具完成，且需要專門的雙色注塑機。雙色模具可將兩種不同特性的樹脂及顏色，成為單一的雙色產品，可減少成型品的組立和后處理工程。節省溶著與印刷的成本，增加產品的美觀視覺效果，提升產品的檔次和附加價值。不僅具有防滑、增加摩擦力的功能，柔性的樹脂材質使其更加符合人體工學,手感更好。雙色注塑產品品質穩定性高，產品變形易控制，成型周期短產量高，損耗可比包膠注塑低7%，產品制造成本可比包膠低20%-30%。
2. 包膠模具(二次成型)：兩種塑膠材料不一定在同一臺注塑機上注塑，分兩次成型；產品從一套模具中出模取出后，再放入另外一套模具中進行第二次注塑成型。所以，一般這種模塑工藝通常由2套模具完成，而不需要專門的雙色注塑機,其模具跟單色射出的模具結構是一樣的，主要是靠調整射出參數的流速來控制的種料的結合點。包膠模主要是軟膠包硬膠,其中軟膠常用人工橡膠、TPU、TPR等膠料，硬膠可為ABS、PC、PP等。
展開 雙色模具設計及注塑時要注意的事項
但是必須慎重考慮每一處封膠位的強度，即：在雙色模具注塑中，是否會有在大的注塑壓力下，塑膠發生變形，導致第二次注塑可能會有批鋒產生的可能。
雙色模具設計及注塑時要留意的事項
雙色模具就是兩種塑膠資料在同一臺注塑機上注塑，分兩次成型，通常由兩套模具組成，后模要旋轉180度，而前模不動，但是產品只出模一次的模具。普通這種模塑工藝也叫雙料注塑，且需求特地的雙色注塑機。
雙色模具設計及注塑時要留意的事項有：
1、兩型腔和型芯的運水布置盡量充沛，并且平衡、一樣。
2、模具的前模以中心旋轉180o后，必需與后模吻合。設計時必需留意這一點。
3、99%的狀況是先注塑產品的硬膠局部，再注塑產品的軟膠局部。由于軟膠易變形。先成型成型溫度高的塑膠原資料，再成型溫度低的。
4、三板模的水口最好能設計成能夠自動脫模動作。特別要留意軟膠水口的脫模動作能否牢靠。
5、在設計時，請認真查看雙色模具注塑機的參數數據，如，最大容模厚度、最小容模厚度、頂棍孔間隔等。
6、注塑時，第一次注塑成型的產品尺寸能夠略大，以使它在第二次成型時能與另一個型腔壓得更緊，以到達封膠的作用。
7、前模的兩個外形是不同的，分別成型1種產品。然后模的兩個外形完整一樣。(留意：如有不一樣，要做前模滑塊來保證后模分歧)
8、留意在第二次注塑時，塑膠的活動能否會激動第一次曾經成型好的產品，使其膠位變形？假如有這個可能，一定要想方法改善。
9、為了使兩種塑膠“粘”得更緊，要思索資料之間的“粘性”以及模具外表的粗糙度。雙色模具注塑有特地的TPU；而模具外表越潤滑，它們“粘‘得更緊。
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【干貨】雙色模具的設計及注塑成型
30、雙色模具一定要謹慎選擇澆口位置。一次產品最好選擇潛伏式進膠，這樣產品和流道可以自動切斷。當無法采用潛伏式進膠時，可以考慮三板模或者熱流道模具。一次料如果是點澆口，要做波仔，避免因一次進點殘留而碰穿二次料。
31、雙色注塑模具常采用旋轉注塑模。旋轉注塑模兩個位置上的凸模/凹模要求尺寸、精度一致，且與凹模/凸模配合良好。當無法利用雙色注塑機上的頂出脫模機構時，回轉臺上必須要設置液壓頂出脫模機構。
32、雙色模具注塑成型通常選用不同顏色的同一種塑料，也可以是兩種不同的塑料原料，這個時候就要考慮兩種材料的界面作用、收縮率差異、加工工藝參數等方面了。雙色注塑制品一般以ABS、PC等硬塑料配合TPE軟塑料為主，由于成本或應用的關系，要充分考慮采用的兩種物料之間可能沒有良好的粘合性和融合性，兩種料之間結合處的模具處理（一般都會有壓花紋路的現象或者需要做封模槽）還有料厚的厚度等很多問題！為了使兩種塑膠“粘”得更緊，要思索材料之間的“粘性”以及模具外表的粗糙度。雙色注塑有專用的TPU材料；而模具外表越光滑，它們“粘得越緊。
33、一般來說，雙色模具的縮水率取決于一次材料。因為一次材料已經把塑料制品的輪廓撐住了，二次材料不會收縮更多。至于如何確定一次材料和二次材料，這有許多要考慮到的因素，比如原料流動性，塑料制品形狀等等。
34、留意前后模的定位；一切插穿、靠破面的斜度落差盡量大些，要0.1mm以上。
35、ABS/PC，ABS/PC+ABS，ABS/PMMA雙色注塑時，需要先注塑溫度較高的PC,PC+ABS或者PMMA。如果是透明面殼模具時大部分采用倒裝模具結構。
展開 雙色模具設計及注塑時要注意的事項
雙色模具設計及注塑時要注意的事項有：
1、兩型腔和型芯的運水布置盡量充分，并且均衡、一樣。
2、模具的前模以中心旋轉180o后，必須與后模吻合。設計時必須注意這一點。
3、99%的情況是先注塑產品的硬膠部分，再注塑產品的軟膠部分。因為軟膠易變形。先成型成型溫度高的塑膠原材料，再成型溫度低的。
4、三板模的水口最好能設計成可以自動脫模動作。特別要注意軟膠水口的脫模動作是否可靠。
5、在設計時，請仔細查看雙色模具注塑機的參數數據，如，最大容模厚度、最小容模厚度、頂棍孔距離等。
6、注塑時，第一次注塑成型的產品尺寸可以略大，以使它在第二次成型時能與另一個型腔壓得更緊，以達到封膠的作用。
7、前模的兩個形狀是不同的，分別成型1種產品。而后模的兩個形狀完全一樣。(注意：如有不一樣，要做前模滑塊來保證后模一致)
8、注意在第二次注塑時，塑膠的流動是否會沖動第一次已經成型好的產品，使其膠位變形？如果有這個可能，一定要想辦法改善。
9、為了使兩種塑膠“粘”得更緊，要考慮材料之間的“粘性”以及模具表面的粗糙度。雙色模具注塑有專門的TPU；而模具表面越光滑，它們“粘‘得更緊。
10、在設計第二次注塑的型腔時，為了避免型腔插（或擦）傷第一次已經成型好的產品膠位，可以設計一部分避空。但是必須慎重考慮每一處封膠位的強度，即：在雙色模具注塑中，是否會有在大的注塑壓力下，塑膠發生變形，導致第二次注塑可能會有批鋒產生的可能。
展開 干貨 & 雙色注塑模具設計經典經驗分享！
雙色模具一定要謹慎選擇澆口位置。一次產品最好選擇潛伏式進膠，這樣產品和流道可以自動切斷。當無法采用潛伏式進膠時，可以考慮三板模或者熱流道模具。一次料如果是點澆口，要做波仔，避免因一次進點殘留而碰穿二次料。
31. 雙色注塑模具常采用旋轉注塑模。旋轉注塑模兩個位置上的凸模/凹模要求尺寸、精度一致，且與凹模/凸模配合良好。當無法利用雙色注塑機上的頂出脫模機構時，回轉臺上必須要設置液壓頂出脫模機構。
32. 雙色模具注塑成型通常選用不同顏色的同一種塑料，也可以是兩種不同的塑料原料，這個時候就要考慮兩種材料的界面作用、收縮率差異、加工工藝參數等方面了。
雙色注塑制品一般以abs、pc等硬塑料配合tpe軟塑料為主，由于成本或應用的關系，要充分考慮采用的兩種物料之間可能沒有良好的粘合性和融合性，兩種料之間結合處的模具處理（一般都會有壓花紋路的現象或者需要做封模槽）還有料厚的厚度等很多問題！為了使兩種塑膠“粘”得更緊，要思索材料之間的“粘性”以及模具外表的粗糙度。雙色注塑有專用的tpu材料；而模具外表越光滑，它們“粘得越緊。
33. 一般來說，雙色模具的縮水率取決于一次材料。因為一次材料已經把塑料制品的輪廓撐住了，二次材料不會收縮更多。至于如何確定一次材料和二次材料，這有許多要考慮到的因素，比如原料流動性，塑料制品形狀等等。
34. 留意前后模的定位；一切插穿、靠破面的斜度落差盡量大些，要0.1mm以上。
35. abs/pc，abs/pc+abs，abs/pmma雙色注塑時，需要先注塑溫度較高的pc,pc+abs或者pmma。
展開 什么是雙色模？雙色模如何設計，會設計雙色模工資這么高嗎?
雙色模具,是模具大家庭中的一個亮點,從一登場就引起了世人的矚目,它掀開了世界模具史的新篇章,也代表了模具行業發展的一個新的方向，兩種塑膠材料在同一臺注塑機上注塑，分兩次成型，但是產品只出模一次的模具。一般這種模塑工藝也叫雙料注塑，通常由一套模具完成，且需要專門的雙色注塑機。 雙色模具目前市場上日益盛行，于這種工藝可以使產品的外觀更加漂亮，易于換顏色而可以不用噴涂，但造價昂貴，技術要求高，所以會設計雙色模具的設計師工資都很高~
第一部份 雙色注塑的原理與注塑機的認識
雙色模具通常有兩幅模具,一半裝在機器的固定板上,另一半裝在回轉板上. 兩幅模具的公模是完全一樣的,一次母模和二次母模不一樣.當第一種顏色的塑料注塑完畢,公母模打開,一次公模帶著一次產品旋轉180度,到達第二種顏色注塑的位置上,進行二次注射,即可取得雙色制件.如此循環,每個成型周期內都會有一模一次產品及二次產品產生
圖 1, 臺灣雙色模具一幅
臺灣和日本的注塑機,就是上面講到的做法,注塑機有兩幅平行的注射系統;而歐洲的雙色注塑機,則是一個料管水平,一個料管垂直. 雙色模具也只有一幅.但原理是基本相似的,母模上下兩排形狀不一樣,公模旋轉180度分別和一次,二次母模成型.
圖 2. 歐洲雙色模一幅
下面將會詳細介紹
圖 3. 大禹立式雙色機
圖 4 國產海天雙色注塑機
圖 5 德國亞寶的雙色注塑機
第二部份 雙色模具的應用
選擇雙色模具,一般不外乎以下幾種情況.
1. 產品功能的要求. 例如電源開關,手機按鍵,鍵盤指示燈,汽車開關等,要求 LED的部分能夠透光
圖 6. 電源開關按鈕,LED 燈需要透光
2. 改善手感. 一些手持產品,要求在手持部位使用 Rubber,手感會比較舒適.
展開 一直做單色模，沒有接觸過的雙色模，今天科普一下
一．雙色注塑優點：
雙色模具可將兩種不同特性的樹脂及顏色，成為單一的雙色產品，可減少成型品的組立和后處理工程。節省溶著與印刷的成本，增加產品的美觀視覺效果，提升產品的檔次和附加價值。不僅具有防滑、增加摩擦力的功能，柔性的樹脂材質使其更加符合人體工學,手感更好。雙色注塑產品品質穩定性高，產品變形易控制，成型周期短產量高，損耗可比包膠注塑低7%，產品制造成本可比包膠低20%-30%.
編輯
二．雙色成型原理
雙色射出成型通常指的是兩種顏色或不同種類塑料的成型，由于雙色機的兩組射出單元及射嘴是獨立分開的，因此其成品的顏色多半是雙色分明，沒有混雜在一起。雙色注塑機機與一般注塑機機最大的差別在于射出單元機活動模板的設計。一般而言，雙色機有兩組獨立分開的射出單元，一般射出機則只有一組射出單元。二兩組射出單元的配置方式則隨各廠家的設計而有多種形式，至于活動模板的設計則是必須提供旋轉的機制，一般常見的設計如增加轉盤或轉軸機構等，以提供180°往復旋轉功能，使模具產生循環交替動作。另有些特殊雙色模其則不需轉盤或轉軸機構，而由模具進行滑動交替或水平旋轉。
三、注射成型雙色制品生產工藝特點
1．雙色注塑機由兩套結構、規格完全相同塑化注射裝置組成。噴嘴按生產方式需要應其有特殊結構，或配有能旋轉換位的結構完全相同的兩組成型模具。塑化注射時，要求兩套塑化注射裝置中的熔料溫度、注射壓力、注射熔料量等工藝參數相同，要盡量縮小兩套裝置中的工藝參數波動差。
2．雙色注射成型塑料制品與普通注射成型塑料制品比較，其注射時的熔料溫度和注射壓力都要采用較高的參數值。主要原因是雙色注射成型中的模具流道比較長，結構比較復雜，注射熔料流動阻力較大。
3．雙色注射成型塑料制品要選用熱穩定性好、熔體黏度低的原料，以避免因熔料溫度高，在流道內停留時間較長而分解。
展開 一直做單色模，沒有接觸過的雙色模，今天科普一下
一．雙色注塑優點：
雙色模具可將兩種不同特性的樹脂及顏色，成為單一的雙色產品，可減少成型品的組立和后處理工程。節省溶著與印刷的成本，增加產品的美觀視覺效果，提升產品的檔次和附加價值。不僅具有防滑、增加摩擦力的功能，柔性的樹脂材質使其更加符合人體工學,手感更好。雙色注塑產品品質穩定性高，產品變形易控制，成型周期短產量高，損耗可比包膠注塑低7%，產品制造成本可比包膠低20%-30%.
二．雙色成型原理
雙色射出成型通常指的是兩種顏色或不同種類塑料的成型，由于雙色機的兩組射出單元及射嘴是獨立分開的，因此其成品的顏色多半是雙色分明，沒有混雜在一起。雙色注塑機機與一般注塑機機最大的差別在于射出單元機活動模板的設計。一般而言，雙色機有兩組獨立分開的射出單元，一般射出機則只有一組射出單元。二兩組射出單元的配置方式則隨各廠家的設計而有多種形式，至于活動模板的設計則是必須提供旋轉的機制，一般常見的設計如增加轉盤或轉軸機構等，以提供180°往復旋轉功能，使模具產生循環交替動作。另有些特殊雙色模其則不需轉盤或轉軸機構，而由模具進行滑動交替或水平旋轉。
三、注射成型雙色制品生產工藝特點
1．雙色注塑機由兩套結構、規格完全相同塑化注射裝置組成。噴嘴按生產方式需要應其有特殊結構，或配有能旋轉換位的結構完全相同的兩組成型模具。塑化注射時，要求兩套塑化注射裝置中的熔料溫度、注射壓力、注射熔料量等工藝參數相同，要盡量縮小兩套裝置中的工藝參數波動差。
2．雙色注射成型塑料制品與普通注射成型塑料制品比較，其注射時的熔料溫度和注射壓力都要采用較高的參數值。主要原因是雙色注射成型中的模具流道比較長，結構比較復雜，注射熔料流動阻力較大。
3．雙色注射成型塑料制品要選用熱穩定性好、熔體黏度低的原料，以避免因熔料溫度高，在流道內停留時間較長而分解。
展開 雙色注塑成型技術工藝及模具特點簡介
雙色注塑成型技術也被叫做雙料注塑技術，這是一種使用兩種塑料材質混合注塑而成塑料制品的技術，其技術內涵實際上是利用一種模具組件進行形態的塑造，在模內進行成型工作的焊接，因此根本的原理就是將兩種不同塑料原料進行塑化成型，再利用模具進行焊接安裝，以達到雙色注塑成型的目的。
1、雙色注塑成型技術類型
1.1 型芯旋轉式雙色注塑技術
這種技術也被稱為轉模芯雙色注塑技術，其技術原理是首先利用注射設備將第一種原料塑料進行注射，將其注射進模具的小型孔中，待其成型就成為第一種塑料，然后將模具旋轉 180°，利用同樣的注射設備將第二種原料塑料進行注入，等到第二種塑料成型后，進行最后的包封工作，一次基本的雙色注塑工作就完成了。
這種技術的使用和操作較為簡單，一般稍經培訓的工人都可以進行自由操作，而且可以大大提升塑料制品的設計自由度，同時利用簡便工具便可以進行加工。
1.2 收縮模具型芯式雙色注塑技術
收縮模具型芯式雙色注塑技術主要利用了液壓裝置，對模具進行壓縮操作。首先在液壓裝置的控制下，將能夠上下活動的型芯如同活塞一般被推壓到頂部上升的位置，并將塑料原料注入，等到第一種原料固化后，將活動的型芯控制落下，再將另一種塑料原料進行注入，再控制液壓裝置使型芯上升壓制，待其固化成型。
這種技術壓制的塑料制品就初步制作完成，之后將成型的塑料件取出，進行后續的加工制作。這種技術操作也較為簡單，必須控制好液壓裝置運動時機。
1.3 脫件板旋轉雙色注射技術原理
這種技術在進行工作前，首先要進行第一種原料的注射。
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雙色注塑模具維護保養的注意點
4
注塑模具清洗頂針
經過一年的時間，頂針會由于氣體囤積和膜狀雜質而變得很臟。推薦每隔六到十二個月用模具清洗劑好好地清洗一番。清洗干凈過后，在頂針上涂上一層潤滑劑防止擦傷或斷裂。
塑膠模具「雙色模」前模頂出設計方案以及注意事項
模具點評：
1，前期與材料廠商評估兩種材料的黏合性是否可以滿足。
2，硬膠成型后前模追加頂針，確保開合模頂針板能順暢開合的機構可靠性。
3，硬膠避空位與封膠位的間隙合理設計。
4，模具注嘴位置要與注塑機炮筒位置一致性。
5，模具上的頂針板孔位與樣式要與注塑機進行匹配。
6，硬膠熱流道轉分流道時，在模具旋轉180度時，需要做避空處理。
7，第二色軟膠TPE側進膠口需要開設在前模側，如果開在后模側的話會造成第一色硬膠漏膠。
8，注意熱流道板的公差帶，以及熱流道與材料的熱膨脹系數，正常情況下，單邊做到0.05mm.
模具設計：雙色模設計的思維及加工工藝，嘔心瀝血整理的這套教程
首先我們在做一個產品之前要先了解雙色成型的基本概念
雙射成型產品主要是為滿足產品結構與外觀的需要
成型種類:
1.雙色成型
2.混色成型
3.雙料夾 層
4.內襯飾成型
5.抽芯式雙色模
產品特點:
1.產品精度高,質量穩定.
2.結構強度好,耐久性佳.
3.配合間隙小,良好外觀.
4.實現降低成本與作為復合品提升附加價值.
一.模具種類
二.機臺種類
三.平行射嘴雙色成型機
四.雙色雙模共注射成型成型原理
五.雙色雙模共注射成型成型原理
雙色雙模共注射成型成型是在注射機上同時安裝并使用兩副注射模，兩副模具共享一個合模系統，如下圖所示。
模具固定在回轉板6上，當其中一個注射系統4向型腔內注射一定的A種塑料以后（未注滿型腔），回轉板6回轉，將已注入A種塑料的型腔轉到注射系統2處，并馬上由注射系統2向由型腔和第一注射成型的空腔內注射B種塑料，直到塑料充滿型腔，經過保壓和冷卻定型后，形成分色明顯的雙清色塑件，由推出系統推出塑件。
六.架 模
a.架模前
取掉
所有鎖模螺絲
b.先架1套模具于A側,不得調模產生高壓,否則動模板受力不均而損壞機臺.
c.用手將全部鎖模螺絲裝上后才可鎖緊螺絲.
d.模具開模后公模旋轉180度
e.架B側母模,與A側公模配合架完母模后,開模,公模旋轉180度至A側.
f.再架B側公模,兩套模具架完后,進行調模.
七.材料混成的親和性
八.經驗分享---模具設計
1.灌嘴盡量設計短一些，母模部份盡量薄。這是解決雙色模結合線最好方法（由于雙色產品所決定，結合線在產品中是少不了）
2.設計第一射時要保証第二射產品肉厚一致性，以防止第二射外觀面因肉厚不均而出現陰影。
展開 塑膠模具「雙色模設計」共用一個模架2個炮筒產生90度樣式
這樣的話，為需要確保后模仁形狀的一致性，在動模側倒扣區域需要做滑塊抽芯，大大增加了模具的復雜性。
如圖所示：
后模滑塊還采用T型滑槽結構，而且母模側T形槽抽芯距離還不一樣，才能保證第一色成型時，與前模進行靠破封膠，第二色要避讓膠位空間。
如圖所示：
第一色滑塊與前模側靠破封膠。
如圖所示：第二第滑塊后退，讓位第二色PMMA膠料空間。
如圖所示：
第一色材質：ABS，采用熱流道轉牛角進膠，是沒有問題。
如圖所示：
第二色材質PMMA也采用熱流道轉牛角進膠話，存在很大的風險，而且進膠點附近也容易產生流痕和氣紋都是無法解決的。
PMMA最大的缺點：
1,較脆，容易斷裂.
如圖所示：
產品頂出樣式。
如圖所示：
2色共用模架，但進膠點采用90度樣式，第一色采用模具中心點直接進膠，但第二色在非工作操作側90度炮筒進膠。
如圖所示，還在采用后模旋轉樣式。
如圖所示：雙色模定模側平面圖。
如圖所示：
動模側平面圖樣式。
如圖所示：
當第一色旋轉180度時，進行第二色成型時，第一色產品進膠點需要設計避空。
如圖所示：
為了讓第一色產品周圈能更好地封膠，在第二色成型時，封膠區域做預留0.05~0.1mm的預壓量，第一色產品不封膠區域可以做避空0.2~0.5mm,重點方便模具加工。
如圖所示，第二色內滑塊樣式。
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