埋弧焊的案例
埋弧焊焊劑與焊絲該怎么配？
L245埋弧焊用什么焊劑、焊絲和焊條
焊絲：H08MnA /H08A 焊劑：HJ401/HJ431/SJ101 詳見JB4709（標準）如果嚴格，那就優先選用壓力容器常用標準：10MN2埋弧焊絲和J101焊劑。
304材質不銹鋼筒體用埋弧焊焊接焊絲和焊劑焊絲 ER321 焊劑SJ601 焊絲還可以用ER347，我們廠用 347效果比321脫渣容易。焊絲采用H0Cr20Ni10。焊劑：HJ260. 烘焙溫度350°，2小時。
技術 | 埋弧焊時焊劑與焊絲的最佳選配
L245埋弧焊用什么焊劑、焊絲和焊條
焊絲：H08MnA /H08A 焊劑：HJ401/HJ431/SJ101 詳見JB4709（標準）如果嚴格，那就優先選用壓力容器常用標準：10MN2埋弧焊絲和J101焊劑。
304材質不銹鋼筒體用埋弧焊焊接焊絲和焊劑焊絲 ER321 焊劑SJ601 焊絲還可以用ER347，我們廠用 347效果比321脫渣容易。焊絲采用H0Cr20Ni10。焊劑：HJ260. 烘焙溫度350°，2小時。
埋弧焊主要缺陷及防止措施
埋弧焊時，焊接熱影響區除了可能產生氫致裂紋外，還可能產生淬硬脆化裂紋、層狀撕裂等。
3夾渣
埋弧焊時，焊縫的夾渣除與焊劑的脫渣性能有關外，還與工件的裝配情況和焊接工藝有關。對接焊縫裝配不良時，易在焊縫底層產生夾渣。焊縫成形對脫渣情況也有明顯影響。平而略凸的焊縫比深凹或咬邊的焊縫更容易脫渣。雙道焊的第一道焊縫，當它與坡口上緣熔合時，脫渣容易，而當焊縫不能與坡口邊緣充分熔合時，脫渣困難。在焊接第二道焊縫時易造成夾渣。焊接深坡口時，有較多的小焊道組成的焊縫，夾渣的可能性小；而有較多的大焊道組成的焊縫，夾渣的可能性大。
埋弧焊缺陷產生原因和防止方法，見表 1 。
展開 低合金埋弧焊焊縫缺陷防止就這么簡單
對接接頭采用雙面U形坡口埋弧焊，焊接順序為先進行外壁埋弧焊，再內壁清根，然后內壁埋弧焊。
焊接設備采用ESAB LAF 1600DC/125—ES1—300，埋弧焊絲/焊劑組合采用F9P4—EM2—M2類型，焊絲直徑為4.0mm，牌號為Lincoln weld LA—100，焊劑牌號為MIL 800—H。焊接過程中打底層、填充層與蓋面層的焊接電流均為500~600A，電弧電壓為28~34V，焊接速度為400~500mm/min。焊前預熱溫度至少150℃，焊后去氫處理溫度至少300℃，時間至少4h，焊后和熱處理后均進行100%MT、100%UT和100%RT檢測。
在焊接領域，埋弧焊是相對其他自動焊技術比較成熟的技術，在造船、鍋爐、化工容器、橋梁、起重機械、冶金機械制造業、海洋結構和核電設備中應用最為廣泛。雖然埋弧焊接技術比較成熟，但大厚度、大直徑的接管與筒體對接焊，如果埋弧焊接工藝控制不好，也會出現氣孔、夾渣、裂紋等缺陷。
2. 對接焊縫缺陷及原因分析
接管與筒體接頭焊后進行的MT、UT和RT檢測未發現缺陷，而熱處理MT檢測發現缺陷，在接管與筒體焊縫內壁熔合線區域有多處線性顯示，長度均在20~30mm。對其中某個MT顯示區域進行PT檢測，檢查發現線狀顯示，PT與MT顯示位置基本重合。對PT顯示區域進行現場金相觀察，在拋光腐蝕后可肉眼觀察到位于焊縫熔合線處有細長裂紋存在，長度約20mm。對裂紋進行金相觀察，通過顯微鏡發現裂紋位于焊縫熔合線上，裂紋細長，如圖1所示。
圖1 現場金相
對現場金相觀測區域進行維氏硬度測試：硬度測試結果顯示，在焊縫中心線區域，硬度為258~302HV；在焊縫中心線至熔合線之間，硬度為220~280HV；在缺陷位置處的硬度為359~456HV。
展開 
【焊接知識】埋弧焊——最實用的鋼管焊接工藝！
埋弧焊基礎知識
埋弧焊工藝是適合于管道、壓力容器和罐、機車制造、重型施工/挖掘的重型工業應用的要求。非常適用于需要高生產率的行業，尤其是涉及到非常厚的材料焊接行業，可以從埋弧焊接工藝中獲得非常多的益處。
其高熔敷率和行走速度，可以對工人的生產力、效率和生產成本產生重大的影響，這也是埋弧焊工藝的關鍵優點之一。
其它好處包括：焊縫具有優良的化學成分和機械性能，最小的電弧可見度和較低焊接煙塵，改進工作環境的舒適度，以及良好的焊縫形狀和腳趾線。
埋弧焊接是一個采用顆粒狀的焊劑，將電弧與空氣分開的送絲機構，顧名思義，電弧被埋在了焊劑里，意味著當參數被設置好之后，伴隨之后一層焊劑的流出，電弧是看不見的。焊絲被沿著焊縫移動的焊炬連續送入。
電弧加熱融化一段焊絲，部分焊劑和母材，形成一個熔池，冷凝后形成了覆蓋有一層焊渣的焊縫。焊接材料的厚度范圍是1/16”-3/4”，能通過單道焊100%的熔透焊接，如果不限制壁厚，可以多道焊接，并對焊縫進行適當的預處理選，擇合適焊絲焊劑組合。
焊劑與焊絲的選擇
為特定埋弧焊接工藝選擇合適的焊劑和焊絲，對于使用該工藝實現最佳結果至關重要。雖然單獨的埋弧焊接工藝是高效的，但是甚至可以基于使用的焊絲和焊劑來提高生產率和效率。
焊劑不僅對焊接熔池起保護作用，而且有助于焊縫的機械性能和生產率的提高的。焊劑的配方是對這些因素有巨大的影響，影響載流能力和爐渣釋放。
展開 橋梁鋼結構自動化焊接的突破點在哪里？
為了達到設計要求的焊接熔深，選用埋弧焊進行焊接，對稱的雙焊縫形式又可以采用單車雙頭埋弧焊機。最初試驗過程中采用兩臺雙絲埋弧焊接小車改造成一臺雙頭埋弧焊機，用于模擬橋梁桿件的焊接。經過施工單位一段時間的試用，其焊接質量穩定、焊接功效提高了約40%，且兩側同時焊接減少了焊接變形量，才率先在清水河大橋弦桿上進行雙頭埋弧焊機焊接，高效的焊接速度，便捷簡單的操作得到了施工班組的一致認可。鑒于此情況，為進一步提高生產效率，又將四臺埋弧焊小車改造成兩臺雙頭焊接小車，從而使雙頭埋弧焊小車在橋梁箱型桿件焊接上得到普及應用，如圖7所示。
小型雙頭埋弧焊小車相比龍門雙頭埋弧焊專機，節約了近85%的成本，并且有使用便捷、不占用場地、使用穩定可靠等特點。做到了以較小的成本，大幅提高生產效率。
4. 機器人離線編程應用
清水河大橋板單元U肋裝配焊接改變以往手動在線示教編程，提出了離線編程，克服了在線示教的諸多不足，離線編程具有開放性好、集成度高、對復雜任務編程快速精確等優點。為滿足小批量、多品種、成本低、時間短及焊接質量高等要求，研究和開發弧焊機器人離線編程系統具有重要的工程實用價值，既可提高焊接接頭質量及焊接接頭質量的穩定性，又能保證生產周期。基于三維模型離線編程應用于實際的生產焊接中，是一項非常現實的想法和創新。首先在三維軟件上建模，再進行離線編程并進行模擬再生焊接，及時調整各個焊接步驟及命令參數，確保焊接順序合理、焊接過程流暢，再將程序通過USB接入的方式導入機器人系統，然后進行工件焊接，如圖8所示。
在線示教編程受操作人員水平及狀態的影響較大，操作人員長時間處在高度精神集中的狀態，很難保證每個示教點的準確，從而使最終的編程精度變得不穩定，有時還會發生焊槍與工件相碰等問題。為了保證軌跡的精度，通常定位焊50mm的焊縫，需要示教50個點，以保證焊接機器人運行平滑及收弧點位置的一致。
展開 橋梁鋼結構焊接裝備應用現狀與發展
圖4 橫隔板單元焊接系統
圖5 肋板端部自動連續包角焊
（4）高效雙細絲埋弧焊工藝 在正交異性板單元拼裝時，頂板、底板單元對接焊縫數量多，焊接工藝為氣體保護焊方法完成打底焊道后，采用埋弧焊填充。為了提高焊接效率，在板單元對接焊縫上采用了高效雙細絲埋弧焊工藝，埋弧焊絲直徑為1.6mm或2mm（見圖6）。
圖6 雙細絲埋弧焊
與傳統的單粗絲埋弧焊相比，采用雙細絲埋弧焊工藝焊接的焊縫成形美觀，熔敷效率高15%~23%，焊接速度提高，焊接熱輸入減小35%~45%。因此，雙細絲埋弧焊較單粗絲埋弧焊可以細化焊縫晶粒，提高焊縫力學性能。
三、我國橋梁鋼結構焊接裝備的發展
通過近十年的發展，我國公路鋼箱梁橋正交異性板鋼結構的焊接裝備得到長足發展，今后需要針對公路鋼箱梁整體拼裝和鐵路桁梁橋桿件鋼結構制造發展焊接裝備，提升自動化水平，減少人工焊接，提高焊接質量。
1.大力推廣應用角焊縫跟蹤器
面對鋼結構產量的逐年提高，而焊接工人短缺、技術水平高的焊接工人更少的境地，我們需要針對鋼結構制造中大量平位、立位角焊縫，大力推廣角焊縫跟蹤器的應用（見圖7），從而減輕焊工勞動強度，這是提高鋼結構焊接效率和焊縫質量的簡便途徑。
圖7 角焊縫跟蹤器焊接
2.小型焊接機器人的應用
小型焊接機器人能夠全自動進行坡口檢測、編程和焊接，設備體積小、重量輕、方便靈活、適用性強，焊接位置包括平焊、橫焊、立焊等，可以進行對接焊縫和角焊縫的焊接。鋼箱梁整體拼裝現場焊接時的板單元間對接焊縫、節段間斜底板對接焊縫、腹板立位對接焊縫以及鋼錨箱主角焊縫等，焊縫質量要求高，焊接難度大。為了提高此類焊縫的焊接質量和效率，可應用小型焊接機器人（見圖8）。
展開 金屬粉型藥芯焊絲在海工中的應用
在美國金屬粉型藥芯焊絲因其操作和使用性能上同實芯焊絲有相似之處，AWS標準將碳鋼用金屬粉型藥芯焊絲化歸為AWS A5.18《碳鋼用氣保護焊焊絲和填充絲》標準中，型號以E70C表示；低合金鋼用金屬粉型藥芯焊絲化歸為AWS A5.28《低合金鋼用氣保護焊焊絲和填充絲》標準中，型號以EXXC_表示；不銹鋼用金屬粉型藥芯焊絲化歸為AWS A5.9《不銹鋼用實芯焊絲和填充絲》標準中，型號以EC表示；埋弧焊焊絲也用“EC”表示金屬粉型，詳見AWS A5.17《碳鋼用埋弧焊焊絲和焊劑》標準和AWS A5.23《低合金鋼用埋弧焊焊絲和焊劑》標準。
ISO標準將其列入藥芯焊絲標準中，其中碳鋼和低合金鋼金屬粉型藥芯焊絲歸于ISO17632《碳鋼和細晶粒鋼氣保護和自保護用藥芯焊絲》中，用字母“M”表示金屬粉型藥芯焊絲。在歐州和日本等國家和地區將金屬粉型藥芯焊絲劃歸于藥芯焊絲一類，同樣中國也是將其歸類于藥芯焊絲，但對其使用和認識均沒有普及。
金屬粉型藥芯焊絲發展至今，已經形成較為齊全的型號系統，并應用到各種焊接方法中。目前已開發的金屬粉型藥芯焊絲依材質可分為碳鋼、合金鋼、不銹鋼、鎳基合金鋼金屬粉型藥芯焊絲。在保護氣體的使用上，日本大多采用CO2氣體保護，少數情況下采用混合氣體保護，而在歐州大多采用富氬混合氣體保護。
金屬粉型藥芯焊絲依焊接方法可分為：①GMAW金屬粉芯型氣體保護焊絲（CO2或者CO2+Ar）。②SAW金屬粉芯型埋弧焊絲。③GTAW金屬粉芯型氬弧焊絲 。
（2）應用
在我國，金屬粉型藥芯焊絲應用還較少，目前在大型船廠T排縱骨流水線、液化氣儲罐9Ni鋼CO2氣保焊和埋弧焊、強度55kg級以上海洋工程用鋼焊接方面應用前景廣闊。
造船已走上應用金屬粉型藥芯焊絲新型焊材的道路。包括埋弧焊、氣體保護焊及不銹鋼氬弧焊等各類焊接方法。
展開 核電站壓力容器的焊接工藝
（3）焊接工藝
主焊縫焊接一般采用埋弧焊，U形坡口角約為10～15℃，根部半徑通常取8～10mm，對厚度200mm的主焊縫，坡口上端開口大約為45～55mm。近年來，為了縮短焊接周期和提高接頭性能，已愈來愈多地采用窄間隙埋弧焊工藝。決定窄間隙焊接質量的技術關鍵有三方面：一是導電嘴的結構和焊絲的自動對中；二是引弧技術；三是根部焊接技術。對厚度220～280mm的焊縫，坡口上端開口一般取16～20mm。這種坡口采用每層焊兩道的工藝，在深坡口中脫渣容易，焊縫質量與焊道形狀容易控制，特別是焊縫與側壁的熔合比較好，并使下道晶粒細化。窄間隙埋弧焊要求采用脫渣性良好的焊劑，還要求合理地選擇焊接參數。選用的焊接線能量比較低，一般在15～35kJ/cm范圍內，如焊接線能量高于此范圍，韌性會下降。最好能將焊接過程一次完成，而不要中途停頓，任何中止焊接過程的操作都易造成未熔合等缺陷。
窄間隙焊接的坡口角一般取1°或更小，目前常用的坡口形式如圖2a所示，先正面(外側)焊接，后反面(內側)挑焊根，用手工焊填滿。為了減少內側焊接的工作量，也有采用全部從外側焊的坡口形式，如圖2b所示，坡口填滿后，根部用機械加工去除。這種坡口形式雖然對保證焊縫根部質量有好處，但也在一定程度上加大了鍛件的重量。
展開 鋼結構焊接中對焊接材料的要求有哪些？
【說明】埋弧焊的焊劑對焊縫金屬具有保護和參與合金化作用，焊劑受油、氧化皮及其它物質的污染會造成氣孔和影響工藝性能。對焊劑進行防潮處理及進行烘焙處理，是為了減少去焊劑中的結晶水和吸附水，防止焊劑中的水分在施焊過程中經電弧熱分解而給焊縫金屬中帶入氫，而氫是焊接延遲裂紋產生的主要因素之一。如果焊劑經過嚴格防潮處理和烘焙處理，試驗證明埋弧焊熔敷焊縫金屬中的可散氫含量均≤8ml/100g，故實際應用中可將埋弧焊認為是一種低氫焊接方法。
焊絲表面和電渣焊的熔化或非熔化導管應無油污、銹蝕。
【說明】實心焊絲和藥芯焊絲的表面的油污和銹蝕等影響焊接操作，同時容易造成焊接氣孔和增加焊縫中的含氫量，應避免和禁止表面有油污和銹蝕焊絲的使用。
來源：今日頭條 關注默默堅持的工匠
展開 技術 | 焊接領域新革命——高溶深焊接（k-TIG焊）
根據實際生產情況，最常用的埋弧焊、氬弧焊和等離子三種焊接工藝。但這三種常規工藝都有很大的局限性。
埋弧焊：無法實現單面焊雙面成型，必須反面氣刨清根，生產效率低.
氬弧焊：熔深淺，熔敷率低，必須開坡口多層多道焊，生產效率低.
等離子：設備要求高，對工件組對要求高，表面焊道窄，系統性價比低.
k-TIG焊接技術是采用一種新型的能實現"Keyhole"（鎖孔或稱小孔）焊接的新方法。既具備普通TIG焊美觀的蓋面效果，又具備等離子焊超強穿透力的特點。
k-TIG技術是一種自動化的高速的單程全熔透焊縫焊接技術，它不需要焊絲、不需要開坡口，也不需要專業技術操作人員，卻能夠以比普通鎢極氬弧焊技術快10倍的速度對厚度3～16mm（如鈦合金）的材料進行完美焊接。（說明：僅需不到傳統焊接用量3%的焊接材料用于克服咬邊）。
其焊縫為100%的母質層，沒有多條融合線，完全消除了夾渣、氣孔以及常見的焊縫缺陷。k-TIG的無波紋焊接熔池保證了蓋面層與打底層的超高質量，完全不需要背面清根、表面拋光清洗與打磨。
k-TIG通過“基于鎖孔效應TIG深熔焊焊機控制系統”配以專用焊槍，通過計算機系統對焊接物的材料、厚度、工藝參數等進行精密計算，實現焊接過程的精確控制，從而實現焊接作業的自動化，可以通過電腦程序對焊接參數進行動態調整，以確保可重復的超高焊接質量。
k-TIG系統可為多種焊接應用節省大量的人力、材料、能源。非常適合焊接不銹鋼、鎳基合金、鈦合金、鋯合金、鈷合金、白銅等。
這些較貴的金屬的加工要求高的焊縫質量和成形，高效深熔弧焊焊接能提供高的焊接質量和效率；同時在普通低碳鋼中厚板焊接、厚板深坡口打底工藝上，其質量、效率及成本的優勢是目前其它技術無比擬的。
展開 
焊接基本知識匯總
細分類有：手工電弧焊，埋弧焊，氬弧焊，二氧化碳氣體保護焊，電阻焊，電渣焊，等離子焊，電子焊，激光焊，摩擦焊，等。
02 焊接的應用
碳素鋼的焊接，合金鋼的焊接，不銹鋼，耐熱鋼，有色金屬及其合金，不同金屬之間的焊接。總而言之，各種金屬一般都能焊接。
03 焊縫附近區域的命名
焊縫區和熱影響區。熱影響區分為熔合區，過熱區，正火區，部分相變區。熔合區和過熱區的力學性能較差。
04 焊接的常見缺陷
氣孔，夾渣，未焊透，未熔合
05 焊接應力和焊接變形
應力如何消除。焊接變形矯正有機械矯正和火焰矯正
06 埋弧焊的優缺點
焊接效率高；焊接質量好；容易自動化；無輻射和噪聲。焊接位置受限，常用于平焊；不適合焊接小，薄件；設備比較貴。
07 焊接英文
母材：base mental parent mental
熱影響區：heat affected zone
過熱區：overheated zone
焊縫區：weld zone
焊縫：weld
定位焊縫：tack weld
承載焊縫：strength weld
連續焊縫：continuous weld
間斷焊縫：intermittent weld
環焊縫：girth weld
密封焊縫：seal weld
角焊縫：fillet weld
工地焊接，現場焊接：field welding
補焊：repair welding
預熱：preheat
后熱：postheat
焊接殘余應力：welding residual stress
焊接變形：welding deformation
焊件：weldment
08 焊縫的位置
這個涉及較廣，是設計工程師和計算工程師要重點學習的。
09 焊接質量的檢驗
目視法和無損檢驗。
展開 焊縫橫向裂紋產生的原因分析
根據我這些年來在國內外的調查研究結果，我發現橫向裂紋主要在埋弧焊(SAW)和氣體保護藥芯焊(CO2+FCAW)這兩種焊接方法中產生，特別是CO2氣體保護藥芯焊。
我認為產生的原因不是單一因素造成的，正如我朋友說的，安全事故至少由兩個以上的原因造成，比如說有人高處跳下由于地面是傾斜不平的，結果把腰給折傷了。如果說地面是平坦的跳下沒事，反過來說此人不跳下來那怕地面有刀子也沒事啊!這就是說最少兩個因素才造成安全事故。
橫向裂紋則何止兩個因素，它是多種因素造成的，我覺得用癌癥的癌字來比喻橫向裂紋最恰當。我們的老祖宗在創造這個癌字時就告訴我們，癌癥的癌字本身就是個病，它是由三個口吃進大量的毒素堆積如山才形成癌癥的。
橫向裂紋在我們常規的焊接中是很少見的，例如:氣孔、夾渣、未熔合、咬邊等是常見的，好象我們經常會有點傷風感冒和拉肚子；偶爾也會出現縱向裂紋和焊趾邊冷裂紋，也像我們在體育運動時不小心發生斷手斷腳的意外，這也是容易理解和防范的，而癌癥是很少見的，但是見到它時已經是為時已晚了，判若死刑了幾乎是沒得救了。橫向裂紋也像癌細胞會擴散轉移一樣，返修時真是越修越裂，跟著氣刨跑，遍地開花沒辦法修理。
我們焊接時也有三個口就是：
1.母材;
2.焊材;
3.焊接過程。
1.母材
含碳量高的高強度鋼較低碳鋼的容易產生橫向裂紋，TMCP材料由于其獨特的生產工藝，造成它是一種較敏感性材料，母材中含有其它非金屬雜質多的、厚度大的、帶有夾層的、表面有腐蝕生銹的等。
2.焊材
埋弧焊和藥芯焊兩者的共通點是都有藥粉(劑)，它們在制造的過程中，各種配料所用的純度不足或本身帶雜質，都會影響焊縫性能。焊材行業競爭激烈，為了保持利潤改用其它便宜的配方或者用純度不足的材料(偷工減料)，這是會降低焊接性能或者叫抗裂能力的。
展開 焊接史上的里程碑（焊接知識）
1930年：前蘇聯羅比諾夫發明埋弧焊。
1931年：由焊接工藝制造全鋼結構組成的帝國大廈建成。
1933年：第一條使用電弧焊工藝焊接的接頭采用無襯墊結構的長輸管線鋪成。
1933年：當時世界上最高的懸索橋舊金山的金門大橋建成通車，她是由87750噸鋼材焊接拼成的。
1934年：巴頓焊接研究所成立。歐洲最大的全焊接第涅伯河上鐵橋—巴頓橋
1934年：非加熱壓力容器規范由API—ASME合作出版發行 。
1935年：美國的Linde Air Products公司完善了埋弧焊技術。
1936年：瑞士Wasserman發明低溫釬焊。
1939年：美國Reinecke發明等離子流噴槍。
1940年：第一艘全焊接船Exchequer號在美國的Ingalls 船塢建成下水。
1941年：美國人Meredith 發明了鎢極惰性氣體保護電弧焊（氦弧焊）。
1941年：二次世界大戰時艦艇、飛機、坦克及各種重武器的制造采用了大量的焊接技術。
1943年：美國Behl發明超聲波焊。
1943年：飛機的制造者們首次使用原子氫焊、埋弧焊和熔化極氣體保護焊焊接飛機鋼制螺旋槳的空心葉片。
1944年：英國Carl發明爆炸焊。
1947年：前蘇聯Bopoшeвич（沃羅舍維奇）發明電渣焊。
1949年：第一臺使用弧焊和電阻焊工藝制造的全焊結構的FORD牌汽車下線。
1950年：美國人Muller，Gibson和Anderson三人獲得第一個熔化極氣體保護焊噴射過度的專利。
1950年：德國F.Buhorn發現等離子電弧。
大約1950年：在前蘇聯首次把電渣焊用于生產。
1953年：美國Hunt發明冷壓焊。
展開 焊接工藝參數對超窄間隙焊接熱裂紋的影響
文獻[2]在間隙寬度為7～20
mm的窄間隙埋弧焊中對間隙寬度與臨界焊縫成形系數的關系也進行了相關研究. 文獻[3]利用數值模擬對間隙寬度為2.5～5.5
mm的焊縫進行窄間隙CO2氣體保護焊，模擬了間隙寬度對不產生裂紋的臨界焊縫成形系數的影響，可以歸納出不產生熱裂紋的臨界焊縫成形系數與間隙寬度的關系曲線，如圖4所示. 其中三角形表示采用焊劑帶約束電弧超窄間隙焊接所得的結果，虛線為數值模擬的結果，正方形代表窄間隙埋弧焊的結果.
從圖4中可以看出，在3種窄間隙焊接方法下，間隙寬度對臨界焊縫成形系數的影響具有相同的趨勢，即在窄間隙坡口中隨著間隙寬度的減小，不產生熱裂紋的臨界焊縫成形系數值增大.
間隙寬度對不產生熱裂紋的臨界焊縫成形系數的影響可做如下分析.
在相同焊接工藝參數下，在較小的坡口間隙里會形成窄而深的焊縫截面形貌，得到的焊縫成形系數較小，熔池所受拘束度較大.
窄而深的熔池金屬凝固時，頂部的金屬冷卻速度相當快，沒有熔融金屬填補中心形成的縮孔，這樣在收縮應力和較大的拘束度作用下很容易在最后結晶處起裂，形成熱裂紋.
相反在比較大的坡口間隙里會形成寬而淺的焊縫截面形貌，焊縫成形系數較大，寬而淺的熔池在金屬凝固時從四周以及底部開始，而頂部稍稍滯后，隨著冷卻過程的進展，金屬的結晶方向從熔池四周和底部向著熔池中心，而收縮應力隨著上升，然而由于頂部溫度較高而尚未凝固的熔融金屬填補著中心外形成的縮孔，所以此時焊縫中心就不會產生熱裂紋.
圖4 間隙寬度對臨界焊縫成形系數的影響
Fig.4 Influence of gap width on formation of critical B/H
分析熱輸入對臨界焊縫成形系數的影響還可以發現，隨著熱輸入的增加，不產生熱裂紋的臨界焊縫成形系數也增大.
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