包邊工藝的案例
工藝規劃之門蓋包邊形式介紹
現階段門蓋總成內外板的包邊主要有三種形式：壓機包邊形式、機器人滾邊形式、專機包邊形式。每種包邊形式都有自身的特點，在我們做一個車型的工藝規劃初期，要根據投資、產能等其他因素，選出一種適合的門蓋總成包邊的方式。
PAM-STAMP沖壓工藝仿真解決方案在汽車行業的主要應用 附pam-stamp中文用戶培訓手冊下載
除了確定更優的包邊工藝過程之外，仿真的重點還在于零件回彈和包邊導致的裝配偏差。同時，還可以對最終外板邊緣的“卷入量”進行評估。
PAM-STAMP 內置的用戶友好工具可以對機器人滾邊的物理過程進行了定義，類似于機械臂引導的滾壓包邊編程。這使得用戶可以系統性地優化現有經驗和策略，以控制可能出現的形狀偏差。還可以對包邊后零件的修邊線進行優化，這對機器人滾邊過程來說很關鍵。
下載地址：pam-stamp中文用戶培訓手冊
汽車車門總成制造工藝淺析
所以焊接工藝參數必須根據板材厚度、材質等合理、規范的選取，如表1所示，以保證良好的焊接質量。
涂膠與包邊
由于車門總成屬于閉合件，為了保證車門總成的密封防銹、減振降噪等性能要求，提升整車的舒適性，在制造過程中需對門內外板進行涂膠和包邊工藝處理。根據門總成涂膠的工藝要求，→般涂膠分為折邊膠和膨脹膠兩類，如圖4所示。車門外板屬于外覆蓋件，因其嚴格的外觀要求而禁止焊接，但內外板之間僅僅依靠包邊這種物理連接的方式，往往會出現連接強度不夠的情況，需要在包邊工序前對門外板的內表面周邊區域用打膠或涂膠機均勻涂布折邊跤，內外板壓合包邊完成后，折邊膠充分填充到內外板之間，代替焊點起到粘接、連接的作用，從而增強門內外板之間的連接強度。
膨脹膠一般涂抹于門外板的支撐件或者加強梁上，受熱膨脹后門外板 與整個支撐件或加強梁緊密粘合在→起，以達到汽車在高速行駛過程中的減振作用和發生碰撞時的緩沖作用，同時減少振動產生的噪音。
車門包邊是車門總成制造過程中比較特殊的工藝方法，包邊后要求外表面平整、光）I頃，無壓傷、凸包、凹坑等外觀質量缺陷，同時還需要保證車門型面和包邊區域整體尺寸精度的穩定。所以，除了對設備、工裝提出很高要求外，還對門內外板的品質及包邊工藝數據的處理提出了很高的要求。
1）門內外板包邊位置問隙保證
門內外板包邊位置間隙需均勻、合理，→般控制在2. 0～3.0mm，如罔5所示。若間隙過小，門外板翻邊 到45°彎曲時，就會碰到門內板的凸緣邊，使門外板翻 邊彎曲受到限制，表面材料受到拉力作用，剛性較差的形狀面就會產生凹陷。若間隙過大時，則容易出現 包邊塌邊。
展開 機器人滾邊壓合工藝及常見缺陷處理方法
機器人滾邊壓合工藝是如今主機廠四門兩蓋生產時采用較多的一種生產工藝，但是由于滾邊成形的獨特性，例如機器人滾邊時的壓力、角度及速率等都會影響產品成形質量，為確保產品高質量的交付用戶，生產線需要大量時間調試。總結歸納機器人滾邊壓合常見缺陷及處理方法，為滿足生產線工藝要求，從而獲得高質量的產品。
隨著市場競爭日益激烈，汽車開發周期不斷縮短，新車型不斷涌現，生產模式從之前的大批量、單一品種發展為如今的小批量、多品種化。因此，提高生產線柔性，使生產線適用于多種車型，是主機廠降低生產成本，縮短生準周期的關鍵因素之一。為縮短汽車開發周期、提高產品競爭力，機器人滾邊技術大量應用于白車身生產中。
壓合工藝
四門兩蓋是乘用車白車身的重要表面覆蓋件，一般情況下，四門兩蓋都會采用壓合包邊工藝。壓合過程實際上是外板通過塑性變形與內板連接在一起的工藝過程，即通過外板四周邊緣的翻邊彎曲變形，將內板四周包壓在其內形成牢固的連接，如圖1 所示。
圖1 包邊示意圖
機器人滾邊壓合系統
機器人滾邊壓合系統主要包括三大部分：滾邊壓合模夾具、機器人及其控制系統、滾邊工具，如圖2所示。
圖2 機器人滾邊壓合工作站
滾邊壓合模夾具
滾邊壓合模夾具由滾邊胎模及其定位夾緊部分組成，如圖3 所示。胎模根據產品數據及外板的型面采用整體鑄造數控加工而成，主要是作為滾邊壓合過程中內、外板總成的支撐，它的精度要求很高，設計中對外板有定位作用，直接影響著門蓋成形的整體尺寸精度。
圖3 滾邊壓合模夾具
夾具的作用主要是定位夾緊。
展開 
highspeedrolling資料分享
資料分享，下載完將文件改回.kdh格式
ABAQUS入門使用手冊.pdf
四門兩蓋包邊新工藝.pdf
鋁合金沖壓板件在沖壓與焊接上的工藝要求
表1 鋁板模具要求
鋁合金板材長期保管注意事項
1）鋁板材失效硬化的后屈服強度上升，包邊加工性降低模具制作時，考慮使用滿足規格要求的上限材料，生產前進行可行性確認；
2）用于生產的拉延油/防銹油容易揮發，板料包裝打開后應立即使用，或在沖壓前進行清洗涂油；
3）表面容易氧化，不可露天放置，必須進行特殊管理（包裝）。
鋁合金沖壓板件在焊接上的工藝要求
焊裝鋁合金車身過程中的主要工藝有電阻焊、CMT 冷過渡焊接、鎢極氬弧焊、鉚接、沖連及打磨拋光等。
鋁合金板件無鉚連接工藝
鋁板件無鉚連接是通過壓力設備和專用模具將 2 層或多層金屬板件冷擠壓成型，然后形成一個具有一定抗拉和抗剪強度的內部鑲嵌連接點。連接板件厚度可以相同或不同，可以有膠粘層或者其他中間層，材質可以相同或不同。連接效果好，不需要輔助連接件。
鋁合金件沖鉚連接工藝
鋁板件沖鉚連接，如圖2所示，是使用沖鉚設備，將沖鉚鉚釘壓入被連接材料，形成一個穩定、牢靠、美觀的連接點。
圖2 沖鉚連接過程
沖鉚連接工藝的特點：
1）高強度，鎖鉚連接點的抗剪、抗拉動態疲勞強度，抗沖擊性能都高于或等于點焊連接點的強度；
2）可以目測連接質量。鉚釘完全打入工件中，同時在連接工件的另一側形成了一個凸出的接點，即認為是合格；
3）被連接材料無需事先鉆孔，工藝簡單；
4）連接點是密封的，不會進入氣、液，造成材料腐蝕；
5）對金屬、非金屬，不同材質、不同厚度、不同強度的金屬都可以連接。
電阻焊接
目前，鋁合金的電阻焊一般采用中頻或高頻電阻焊工藝，該種焊接工藝只在焊鉗電極直徑大小范圍內，且在極短的時間內融化母材金屬而形成熔池，焊點迅速冷卻形成連接，產生鋁鎂粉塵的可能性極小。
展開 LS-DYNA中自適應ISPG方法的最新進展及其應用--回流焊、膠粘劑流動和涂層模擬
上圖是使用ISPG模擬包邊工藝過程中的粘膠劑流動過程的案例。這是一個自由表面流動問題，需要考慮雙向流固耦合，同時流動長度與間隙厚度比例較高。
ISPG求解具有以下特點：
LS-DYNA在一個求解器中集成多物理場分析能力，能夠考慮結構有限元與流體之間的雙向耦合，可用于模擬零部件連接過程中的粘膠劑流動過程
ISPG自適應技術，保證網格重劃分過程中的效率和穩定性
能夠精確的保持流體的體積，從而準確的預測工藝缺陷
潛在的應用包括捕捉包邊過程中的回彈效應
上圖可以看到，中間粘膠上下各有一塊金屬板材，金屬板材往下移動推動粘膠沿著板材表面延展擴張并最終溢出，粘膠厚度逐漸變薄。左圖展示了包變的幾何形狀和LS-DYNA模型截面示意圖，D為粘膠中心到包邊距離。右側展示了仿真與實驗的結果對比，其中紅框中為粘膠擠出的區域。下方為實驗中粘膠實際溢出的結果。這里進行了兩組實驗和仿真，分別為D=4.5mm和D=6.5mm。可以看到D=6.5mm情況下粘性體擴展的更深，溢出更少，這與實驗結果也是一致的。
壓塑成型過程，粘性流體在上下模擠壓作用下沿空間擴張并成型。試件原始尺寸為30mm×30mm ×10mm，原始節點數4,512個，流體具有非常高的動態粘性度(1.0N?s)?m㎡ , 密度為(1.1E^(-9) ton)? mm3 ，仿真時間0.11s，隱式時間步長0.002s，使用1個CPU (2.4GHZ)計算時間29分鐘，整個模擬過程中體積變化小于0.1%，且擠壓過程中的流體邊界保持的非常好。
ISPG模擬流動模塑/成型過程，研究粘度對流體運動特性的影響。這里對比相同密度的粘性體在三種不同動態粘度下運動過程，仿真過程與實驗非常接近。
展開 LS-DYNA中自適應ISPG方法的最新進展及其應用--回流焊、膠粘劑流動和涂層模擬
上圖是使用ISPG模擬包邊工藝過程中的粘膠劑流動過程的案例。這是一個自由表面流動問題，需要考慮雙向流固耦合，同時流動長度與間隙厚度比例較高。
ISPG求解具有以下特點：
LS-DYNA在一個求解器中集成多物理場分析能力，能夠考慮結構有限元與流體之間的雙向耦合，可用于模擬零部件連接過程中的粘膠劑流動過程
ISPG自適應技術，保證網格重劃分過程中的效率和穩定性
能夠精確的保持流體的體積，從而準確的預測工藝缺陷
潛在的應用包括捕捉包邊過程中的回彈效應
上圖可以看到，中間粘膠上下各有一塊金屬板材，金屬板材往下移動推動粘膠沿著板材表面延展擴張并最終溢出，粘膠厚度逐漸變薄。左圖展示了包變的幾何形狀和LS-DYNA模型截面示意圖，D為粘膠中心到包邊距離。右側展示了仿真與實驗的結果對比，其中紅框中為粘膠擠出的區域。下方為實驗中粘膠實際溢出的結果。這里進行了兩組實驗和仿真，分別為D=4.5mm和D=6.5mm。可以看到D=6.5mm情況下粘性體擴展的更深，溢出更少，這與實驗結果也是一致的。
壓塑成型過程，粘性流體在上下模擠壓作用下沿空間擴張并成型。試件原始尺寸為30mm×30mm ×10mm，原始節點數4,512個，流體具有非常高的動態粘性度(1.0N?s)?m㎡ , 密度為(1.1E^(-9) ton)? mm3 ，仿真時間0.11s，隱式時間步長0.002s，使用1個CPU (2.4GHZ)計算時間29分鐘，整個模擬過程中體積變化小于0.1%，且擠壓過程中的流體邊界保持的非常好。
ISPG模擬流動模塑/成型過程，研究粘度對流體運動特性的影響。這里對比相同密度的粘性體在三種不同動態粘度下運動過程，仿真過程與實驗非常接近。
展開 