結構輕量化設計的案例
“ANSYS工程結構分析與輕量化優化設計”專題培訓班
本課程基于ANSYS Workbench平臺，全面系統詳實的講解結構靜力分析、模態分析、屈曲分析，動力學分析與基于優化的輕量化設計過程，重點講解不同載荷和位移約束含義和工程應用，結合強度理論對計算結果的判斷和結構的輕量化設置并通過實例強化軟件的使用和解決實際問題的能力。課程采用講解、實操、答疑的方式幫助學員解決實際遇到的問題。宏新環宇信息化咨詢中心（http://hxhycae.com）特舉辦“ANSYS工程結構分析與輕量化優化設計”專題培訓。具體內容如下：
一、培訓目標：
（一）理解工程結構有限元分析和輕量化設計優化的原理；
（二）掌握工程結構分析技巧和結構安全評估的方法；
（三）掌握輕量化優化分析技巧和結構安全評估的方法。
二、時間地點：2017年04月21日-04月24日 北京 (第一天報到，授課3天)
三、主講專家：
寧老師，力學博士，17年的軟件工程應用經驗；長期從事有限元領域國家重大項目研究，獲得專利11項，開發軟件4項，具有資深的技術底蘊和專業背景；擅長靜力學，模態分析，隨機振動/譜分析，瞬態動力學時程分析，轉子動力學分分析、線性/非線性后屈曲分析，斷裂力學分析，壓電分析，熱分析，顯式動力學分析，流體力學分析，多場耦合分析，ANSYS二次開發等仿真分析。善于利用ANSYS進行二次開發解決特定領域科研/工程問題。
展開 普通乘用車白車身輕量化設計方法
1.前言
本技術規范按照GB/T1.1-2010《標準化工作導則 第一部分：標準的結構和編寫規則》要求起草。本技術規范針對白車身輕量化設計要求，對普通乘用車白車身的輕量化設計方法進行了規范性的規定和說明，對普通乘用車白車身輕量化設計起引導作用，為不同車型的普通乘用車白車身的輕量化設計提供一種通用的方法，類似車型也可參照執行。
2.要求
2.1 一般要求
2.1.1 基于正碰的白車身結構輕量化設計
按照國家標準GB11551-2003《乘用車正面碰撞的乘員保護》，進行基于正面碰撞的白車身結構輕量化設計時，只考慮白車身結構的抗撞性評價指標如前端壓潰量、白車身吸能量、防火墻侵入梁和B柱加速度等，不考慮車內假人的傷害指標。
2.1.2 基于側碰的白車身結構輕量化設計
按照國家標準GB20071-2006《乘用車側面碰撞的乘員保護》，進行基于側面碰撞的白車身結構輕量化設計時，只考慮白車身結構的抗撞性評價指標如側面壓潰量、白車身吸能量、B柱加速度等，不考慮車內假人的傷害指標。
2.1.3 基于偏置碰撞的白車身結構輕量化設計
按照國家標準GB/T20913-2007《乘用車正面偏置碰撞的乘員保護》，進行基于正面偏置碰撞的白車身結構輕量化設計時，只考慮白車身結構的抗撞性評價指標如前端壓潰量、白車身吸能量、防火墻侵入量和B柱加速度等，不考慮車內假人的傷害指標。
3.設計方法
3.1 白車身有限元建模
3.1.1 網格劃分
輕量化設計時對白車身的網格劃分，主要用四邊形殼單元、三角形殼單元、焊點單元、剛性單元來模擬，單元的平均尺寸不超過5mm。
3.1.2 單元質量控制
白車身有限元網格劃分時單元質量控制標準如表5-1所示。
展開 【12月21-24日 成都】結構強度、剛度與輕量化優化設計專題培訓
結構強度、剛度與輕量化優化設計專題培訓
23個實例模型課程中人手一機操作指導
案例01：簡支梁結構的有限元計算
案例02：自定義材料和材料庫的建立、調用演示實例
案例03：復雜模型的修改和簡化
案例04：利用運動副連接的活塞機構計算
案例05：復雜裝配體的網格劃分技巧
案例06：懸臂結構的靜力分析及后處理技巧
案例07：桁架結構受力分析
案例08：套筒預緊力分析工程實例
案例09：應力集中分析
案例10：開孔方板受力分析
案例11：螺栓預緊連接結構強度計算
案例12：鉗型零件的子模型計算方法
案例13：齒輪動力學計算
案例14：鋼架結構線性屈曲分析工程實例
案例15：實體結構的輕量化設計
案例16：柱體薄壁鋼結構的非線性屈曲計算
案例17：機械支撐結構模態計算
案例18：橡膠支撐預應力模態計算
案例19：懸臂支架結構的三維優化分析
案例20：懸臂結構的制造約束優化設計
案例21：工程機械的兩種瞬態動力學計算 （完全法和模態疊加法）
案例22：連桿結構的輕量化優化設計
案例23：循環載荷作用下金屬材料的滯回曲線分析
課程差異化
1、專注CAE仿真計算，13年大量的工程案例積累
2、7000多學員反饋、提煉的精選內容與實例，形成的版權課程體系
3、有自己的超算中心，有豐富的項目案例庫
主講專家
首席專家，力學博士，17年的軟件工程應用經驗；長期從事有限元領域國家重大項目研究，獲得專利11項，開發軟件4項，具有資深的技術底蘊和專業背景；擅長靜力學，模態分析，隨機振動/譜分析，瞬態動力學時程分析，轉子動力學分析、線性/非線性后屈曲分析，斷裂力學分析，壓電分析，熱分析，顯式動力學分析，流體力學分析，多場耦合分析，ANSYS二次開發等仿真分析。
展開 【7月18日-21日 北京】結構強度、剛度與輕量化優化設計專題培訓
一、23個實例模型課程中人手一機操作指導：
案例01：簡支梁結構的有限元計算
案例02：自定義材料和材料庫的建立、調用演示實例
案例03：復雜模型的修改和簡化
案例04：利用運動副連接的活塞機構計算
案例05：復雜裝配體的網格劃分技巧
案例06：懸臂結構的靜力分析及后處理技巧
案例07：桁架結構受力分析
案例08：套筒預緊力分析工程實例
案例09：應力集中分析
案例10：開孔方板受力分析
案例11：螺栓預緊連接結構強度計算
案例12：鉗型零件的子模型計算方法
案例13：齒輪動力學計算
案例14：鋼架結構線性屈曲分析工程實例
案例15：實體結構的輕量化設計
案例16：柱體薄壁鋼結構的非線性屈曲計算
案例17：機械支撐結構模態計算
案例18：橡膠支撐預應力模態計算
案例19：懸臂支架結構的三維優化分析
案例20：懸臂結構的制造約束優化設計
案例21：工程機械的兩種瞬態動力學計算 （完全法和模態疊加法）
案例22：連桿結構的輕量化優化設計
案例23：循環載荷作用下金屬材料的滯回曲線分析
二、課程差異化：
1、專注CAE仿真計算，13年大量的工程案例積累
2、7000多學員反饋、提煉的精選內容與實例，形成版權課程體系
3、有自己的超算中心，有豐富的項目案例庫
三、主講專家：
首席專家，力學博士，17年的軟件工程應用經驗；長期從事有限元領域國家重大項目研究，獲得專利11項，開發軟件4項，具有資深的技術底蘊和專業背景；擅長靜力學，模態分析，隨機振動/譜分析，瞬態動力學時程分析，轉子動力學分析、線性/非線性后屈曲分析，斷裂力學分析，壓電分析，熱分析，顯式動力學分析，流體力學分析，多場耦合分析，ANSYS二次開發等仿真分析。善于利用ANSYS進行二次開發解決特定領域科研/工程問題。
展開 
Inspire在懸臂架輕量化設計中的應用
具體過程詳見附件：
Inspire在懸臂架輕量化設計中的應用.doc
懸臂架是一種結構簡單，作業高效的吊裝設備，在貨物裝卸中發揮著較大的作用。懸臂架的生產工藝簡單，又具有重量輕、工作靈活等特點，在一般的吊裝場所應用廣泛。懸臂架的主體結構采用鋼板焊接而成，一般結構形式如圖一所示。根據結構力學分析可知，這類結構在外力作用下高應力區主要分布在結構根部，在吊臂結構其它區域應力較小，這樣的應力分布未能充分發揮所有材料的承載性能。如果對這類結構進行優化設計，使應力分布趨于均勻化，便能充分發揮材料性能，節省成本。
本文利用簡單易用，功能強大的Inspire，采用分步漸進的優化策略，先后利用拓撲優化和尺寸優化，對懸臂架進行結構優化設計。第一步拓撲優化以剛度最大為優化目標，第二步尺寸優化，以性能為約束條件、質量最輕為目標，實現了結構的輕量化設計，優化方案減重23%。
懸臂架主體采用鋼板焊接成型，焊接方式為二氧化碳氣體保護焊。具體的結構如圖1所示。主臂材質為Q345，其余結構材料為Q235。Inspire采用OptiStruct求解器，保證了求解效率和計算精度。
軟件提供了完整的優化設計功能，利用該優化技術，對懸臂架模型進行了拓撲優化和尺寸優化求解，最終解決了懸臂架輕量化設計的問題，并且效果顯著。
1、 懸臂架經過優化設計后，各項力學指標均滿足企業標準；
2、 懸臂架重量由73.5 Kg降到66 Kg，減重10%，實現了低成本地輕量化設計；
3、 該方法對其它類似結構的輕量化設計具有實際的參考價值。
展開 Ansys 結構輕量化優化設計解決方案及案例分析【今日16:00直播】
今日16:00，Ansys官方『Ansys 結構輕量化優化設計解決方案及案例分析』介紹Ansys Mechanical拓撲優化仿真解決方案，以及輕量化結構設計的工程案例分析，感興趣的下滑預約學習??
時間：5月12日（星期二），16:00-17:00
內容簡介：
1. Ansys Mechanical 拓撲優化仿真解決方案
2.輕量化結構設計案例分析
講師：
鄭偉巍 | Ansys 高級應用工程師
鄭偉巍，Ansys高級應用工程師。畢業于哈爾濱工業大學熱力渦輪機專業，20年不同領域的結構有限元仿真應用經驗。目前負責Ansys結構產品技術支持工作，主要負責產品：Mechanical，Ncode，Motion。
形式：線上
費用：免費
掃碼立即報名
(web: https://www.yqgqt.org.cn/links/21 )
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技術鄰簡介：
技術鄰，是一家深耕工科制造業領域逾二十年的專業技術平臺。
我們的服務覆蓋力學、機械、材料、航空、交通運輸、電子電氣、通信、化工、能源、船舶、冶金、建筑土木、水利測繪等眾多專業方向。以CAE仿真為特色和入口，在結構、流體、電磁、熱動力學、工藝、聲、光及加工工藝等領域，擁有深厚的專家資源和項目經驗。累計幫助1200+企業解決制造業研發困擾，100萬+工程師提升專業能力。
面向企業：我們提供精準的項目導航培訓、深度的項目技術分析與高效的項目二次開發服務，致力于成為企業研發創新路上最可靠的技術智庫與實戰伙伴，助力企業研發能力提升。
面向個人：我們構建了從理論到實踐的學習成長路徑，提供海量免費干貨、系統化付費課程與權威認證培訓，以及行業人脈積累、優質工作機會，助力每一位工科人才持續提升專業競爭力。
展開 淺談CAE技術在汽車輕量化設計中的應用
2.2 仿真
運用運動/ 動力學的理論和方法， 對由CAD 實體造型設計出的機構、整機進行運動/ 動力學仿真，并給出機構、整機的運動軌跡、速度、加速度以及動反力的大小等。
2.3 結構優化設計
運用優化設計的方法在滿足設計、制造、使用的約束條件下， 對產品的結構、工藝參數、結構形狀參數進行優化設計， 使產品結構性能、工藝過程達到最優。結構優化通常包括的截面優化、幾何優化、拓撲優化、結構類型優化幾個層次。
3 CAE 技術在汽車輕量化設計中的應用
在現代汽車工業中，CAE 技術在汽車設計中得到了廣泛的應用，運用CAE 技術可以實現汽車的輕量化設計、制造。輕量化的手段之一就是對汽車總體結構進行分析和優化，實現對汽車零部件的精簡、整體化和輕質化。
利用CAE 技術， 結合有限元法與結構優化方法，對零部件進行結構優化，是實現零部件輕量化的一個重要研究方向。本文從車身結構優化設計、發動機零部件優化設計、車架結構優化設計三個方面講述了CAE 技術在汽車輕量化設計中的應用。
3.1 在車身輕量化設計中的應用
車身結構的輕量化對汽車節能和環保具有重要意義。據統計，客車、轎車和多數專用汽車車身的質量約占整車自身質量的40 %～60%。減輕汽車自身的質量，一方面節約了原材料，降低了汽車的生產成本，另一方面也降低了燃油消耗，有利于環保。隨著計算機技術的發展， CAE 技術在車身輕量化設計上得到了廣泛的應用。以下文獻證明了車身設計輕量化的潛力。
YANG 等研究了基于有限元軟件MSC /NASTRAN和CSA / NASTRAN 的汽車車身、底盤、焊點位置等的拓撲優化設計問題，通過優化設計，在減輕其車身重量的前提下， 并提高其承載能力和抗變形能力。
展開 淺談CAE 技術在汽車輕量化設計中的應用
3CAE 技術在汽車輕量化設計中的應用
在現代汽車工業中，CAE 技術在汽車設計中得到了廣泛的應用，運用CAE 技術可以實現汽車的輕量化設計、制造。輕量化的手段之一就是對汽車總體結構進行分析和優化，實現對汽車零部件的精簡、整體化和輕質化。
利用CAE 技術， 結合有限元法與結構優化方法，對零部件進行結構優化，是實現零部件輕量化的一個重要研究方向。本文從車身結構優化設計、發動機零部件優化設計、車架結構優化設計三個方面講述了CAE 技術在汽車輕量化設計中的應用。
1. 在車身輕量化設計中的應用
車身結構的輕量化對汽車節能和環保具有重要意義。據統計，客車、轎車和多數專用汽車車身的質量約占整車自身質量的40 %～60%。減輕汽車自身的質量，一方面節約了原材料，降低了汽車的生產成本，另一方面也降低了燃油消耗，有利于環保。隨著計算機技術的發展， CAE 技術在車身輕量化設計上得到了廣泛的應用。以下文獻證明了車身設計輕量化的潛力。
YANG 等研究了基于有限元軟件MSC /NASTRAN和CSA / NASTRAN 的汽車車身、底盤、焊點位置等的拓撲優化設計問題，通過優化設計，在減輕其車身重量的前提下， 并提高其承載能力和抗變形能力。WANG 等利用有限元法與拓撲優化方法對汽車車身的加強筋部分進行了優化，通過優化設計，在既定成本下汽車車身的整體剛度能夠得到充分的提高。
FREDRICSON 等對拓撲優化設計在汽車設計中的應用作了綜述， 重點介紹了車身設計的拓撲優化進展和存在的問題。
展開 基于HyperWorks的司機室防撞柱的輕量化設計
并在此基礎上，分別使用尺寸優化的方法、尺寸與形狀聯合優化的方法，對模型進行優化設計改進。聯合使用尺寸與形狀優化可以較大程度地改善模型的應力水平，并且質量降低了20.7%，達到了輕量化的設計目標。
關鍵詞：防撞柱;有限元;輕量化;HyperWorks;
隨著鐵路行業的發展，內燃機車的設計趨向于高速重載，機車結構輕量化也成為重要的關注點。機車輕量化可以降低軸重、降低牽引功率、減少能耗、提升運行品質、降低制造成本。機車輕量化一般從2個方面入手：①使用強度高、質量輕、性能優異的新型材料代替傳統的碳鋼材料，但會導致制造成本的增加；②通過合理的結構設計和布局，在滿足機車使用要求的前提下，降低材料的使用量。
傳統的結構輕量化，通常由設計師根據經驗，參照有限元應力結果進行結構的調整，更改零件的尺寸和局部的細節，然后再進行仿真分析驗證，通過優化—仿真—優化這樣一次次的循環嘗試，得到最終的結構輕量化模型。輕量化的過程是反復且冗長的，工作效率低下，設計周期增加，這種方法具有很大的主觀性和局限性。隨著計算機輔助工程的發展，結構優化技術日益成熟，并且應用廣泛。尺寸優化和形狀優化是仿真軟件HyperWorks的優化模塊OptiStruct提供的優化方法，應用于產品的詳細設計階段，是關于模型細節方面的優化設計。尺寸優化通過改變結構單元的屬性，如殼單元的厚度、梁單元的橫截面屬性、彈簧單元的剛度等，以達到應力、質量、位移或者其他的設計要求；形狀優化通過修改結構的幾何邊界，得到結構的最佳形狀以減小應力集中，改善力學性能，增加構件剛度[1]。
本文研究將尺寸優化與形狀優化應用于內燃機車結構輕量化設計的方法。
展開 汽車前軸鍛件輕量化設計方法
對比圖12和圖13可見，國外前軸在工字梁中間部位采用鏤空設計，減輕2～3kg，而CAE分析和實驗表明，合適的鏤空結構，不僅不會降低強度，反而可以改變工字截面的最大位移，有利于提高疲勞壽命。
⑷大彎過渡區處加強塊結構能增強前軸抗扭轉性能。前軸輕量化設計，不僅要考慮抗彎載荷，實際行車過程中還需考慮剎車時承受的沖擊載荷，例如圖12中7101前軸加強塊結構提高前軸抗扭轉性能。
圖12 國外7101輕量化前軸
圖13 國內T45L0前軸
結論
⑴國內前軸鍛件肥大，尺寸設計有富余是普遍現象，通過對前軸受力分析可知，兩板簧座中間工字梁區域承受最大彎矩，其中間點也是最大位移處。
⑵通過CAE分析可以判定，實際工字梁截面安全系數還是非常高的，也造成了實際鍛件肥大材料浪費，所以可以適當放大工字中間的應力值，采用加高工字截面、減小凸緣厚度、減少截面面積的方法來對鍛件輕量化。
⑶最大應力點集中在工字梁到板簧座過渡區部位，該部位決定了前軸最終的疲勞壽命，因此在設計制造過程中，應對該部位最薄弱點做細節處理，盡可能地用圓滑過渡來降低最大應力值。
⑷通過工字截面中部鏤空結構實現輕量化，已在國外有大量應用實例，但這種結構的設計和校核驗證、鍛造和熱處理工藝等難度較大，會增加一定的成本，但仍是未來前軸輕量化的發展方向和趨勢。
⑸實際前軸鍛件結構輕量化設計和生產制造工藝密切相關，如鍛造、鐓平工藝對前軸重量也會有很大影響，前軸的材料、熱處理工藝、拋丸、探傷過程、鍛件表面質量等，都會影響其強度。
展開 新能源汽車碳纖維復合材料車門輕量化設計
以復合材料車門質量最小化為目標函數，靜態性能為約束條件，進行了自由尺寸優化、尺寸優化、鋪層順序優化。對優化結果規整后進行性能驗證。結果表明，獲得的優化方案在滿足性能要求的前提下，實現了車門減重48.3%，完成了車門的輕量化設計。
關鍵詞：新能源;碳纖維復合材料;HyperWorks;拓撲優化;輕量化;
0 引言
汽車輕量化是在保證其基本的使用性能、安全性和其成本控制要求的前提下，從結構、材料、工藝等方面，應用新設計、新材料、新技術來實現對汽車整體的減重，以完成汽車向“低能耗”、“低排放”的轉變。材料輕量化是實現車身輕量化設計的主流方向之一。作為車身的關鍵部件之一，車門需要保證足夠的剛度、強度，從而使整車具有良好的安全、振動噪聲和耐久性能。碳纖維增強復合材料以其優異的綜合性能、高比強度和比模量和靈活的可設計性在眾多新型輕量化材料中脫穎而出。碳纖維增強復合材料的密度僅為鋼材密度的20%，鋁合金密度的60%，其應用可以使車身減輕30%～60%[1]，其質量僅為鋼的1/4，強度則是鐵的10倍[2]，是一種理想的輕量化替換材料。陳靜等[3]的研究表明，結構優化后的碳纖維材料電池箱在質量減少的同時，提高了剛度和模態頻率；陳偉[4]將碳纖維材料引入汽車B柱支撐板，在確保碰撞性能的情況下減重55%。商業領域中，碳纖維材料已經大量應用在寶馬、奧迪等量產車型的車身結構中[5]；薛嬌[6]基于傳統金屬材料的汽車B柱，使用等代設計的方法將原有的金屬材料替換成碳纖維復合材料，并在有限元軟件中進行仿真分析。結果表明，碳纖維復合材料的汽車B柱相較于原版的B柱擁有更好的力學性能，其質量減輕了40%;Belingardi等[7]為了能將復合材料利用到保險杠的加工制造中，用數值仿真技術進行了驗證，結果表明，在吸收相同撞擊力和承受相同載荷的情況下，碳纖維復合材料制成的保險杠總體質量更低。
展開 
成圖大賽丨第五屆輕量化設計與 AI 應用教師培訓及競賽正式啟動！
為推動產品輕量化設計與人工智能技術在工程設計、仿真與制造領域的深度融合，全國大學生先進成圖技術與產品信息建模創新大賽組委會聯合 澳汰爾工程軟件（上海）有限公司 Altair 舉辦“第五屆輕量化設計與AI 應用教師培訓及競賽”。
培訓亮點
本次培訓聚焦兩大前沿方向：
輕量化設計： 掌握 Altair Inspire 軟件操作與結構優化實戰；
AI 應用： 學習 AI Studio 的機器學習建模與反向優化方法。
培訓與競賽結合，真正實現“以訓促賽、以賽促教、以教促研”，助力高校教師掌握智能設計與AI融合應用能力。
培訓時間
Inspire 輕量化設計培訓：2025年11月22日
AI Studio 人工智能應用培訓：2025年12月2日、12月4日
參賽與認證
競賽環節中輕量化開放賽題和AI應用命題，具體請查閱成圖大賽官網通知：
https://s.jishulink.com/OjPHZ1
（請復制該鏈接至瀏覽器進行打開）
作品提交截止時間：2025年12月30日
完成培訓可獲得組委會頒發的培訓結業證書；
競賽優秀者將獲組委會頒發的獲獎證書及獎金；
一等獎獲得者將額外獲頒 Altair “結構輕量化設計與 AI應用工程師”認證證書。
展開 鋼包架結構輕量化設計
1）輕量化要求及原始模型
如圖所示，鋼包架需要承受中間的鋼包（有效重量為271噸）。鋼包架如圖2所示，原始結夠重92噸，需要滿足正常工作的前提下，減重15噸左右。
2）鋼包架結構參數定義
根據鋼包結構，進行結構分析：預設計鋼板厚度1=（50-60 ）mm，2=（20-30）mm，3=（60-80）mm，4=（40）mm ，5=（50-80）mm ，6=（20-40）mm ，7=（20-40）mm ，8=（30-50）mm，9=（30-40）mm
為了便于分析說明，對主框架進行結構參數定義，見下表所示。
展開 【技術文章】基于Inspire軟件的汽車踩踏板材料及結構輕量化設計
2.材料選擇
汽車零部件材料輕量化和結構輕量化兩者相輔相成，在選用合適材料輕量化基礎下，借助結構輕量化最大限度地實現踩踏板輕量化。所選材料既要保證零部件強度要求，又要實現減輕車身自重的目標。目前汽車常用輕量化材料有高強鋼、鋁合金和復合材料。
2.1高強鋼
高強鋼在汽車制造中應用非常廣泛，主要用于防撞桿、骨架、立柱等汽車零部件，是汽車應用最多的材料之一，強度遠超傳統鋼制材料，是汽車輕量化常用材料。高強鋼輕量化手段是提高強度、減薄厚度，以實現輕量化。但在實際使用過程中會面臨諸多難題，例如：隨著鋼板強度的提高，高強度鋼韌性、成形性、焊接性會隨之下降。
2.2鋁合金
鋁合金具有與鋼制材料相同等級的強度，其密度僅為鋼材的1/3，比強度較高，是汽車零部件較為常用的輕質材料。鋁合金型材具有較好的抗沖擊能力，是鋼材的2倍，可顯著提升汽車的碰撞強度。鋁合金型材在汽車制造過程中已表現出舉足輕重的作用，主要用于殼體、內外板等汽車零部件，將來在汽車輕量化進程中的應用會越來越廣泛。
2.3復合材料
隨著人們對汽車防腐、美觀和舒適等方面需求的不斷增加，非金屬材料在汽車制造過程備受關注，復合材料則是汽車輕量化過程中具有代表性的非金屬材料。復合材料具有質量小、易設計、耐腐蝕等特點，主要用于儀表盤、翼子板等汽車零部件，但由于復合材料成本較高，限制了其應用范圍。
2.4材料對比
表1對高強鋼、鋁合金和復合材料特點進行了對比，踩踏板輕量化過程需要考慮減重效果、安全性和成本等綜合因素，根據3種材料的對比可知，鋁合金材料最適合作為踩踏板輕量化材料。
展開 CAE技術在輕量化結構設計和多材料應用方面取得的最新進展
中國鋁業網：【2012國際交通運輸裝備輕量化峰會將于12月在滬開幕】由中國航空學會結構設計與強度分會、南京航空航天大學復合材料工程自動化技術研究中心、西南交通大學交通運輸裝備輕量化研究所、吉林省汽車工程學會、上海市汽車工程學會汽車測試專委會、中國鑄造學會鑄鐵及熔煉技術委員會、江蘇省軌道交通產業技術協會和上海聞鼎信息科技有限公司聯合主辦的“2012國際交通運輸裝備輕量化峰會”將于2012年12月6日(星期四)至7日(星期五)在中國上海舉行。本屆峰會由“第二屆汽車輕量化國際論壇”、“2012軌道交通車輛輕量化國際論壇”和“2012民用飛機輕量化國際論壇”三個論壇組成。預計來自汽車、軌道交通和民用飛機三大領域的300余人參與本屆峰會。
大會簡介
為了把握全球綠色經濟和輕量化戰略發展方向，促進輕質材料在交通運輸裝備領域的應用，加強國內外行業間的信息共享，在連續兩年成功舉辦“國際交通運輸裝備輕量化峰會”的基礎上，“2014（第三屆）國際交通運輸裝備輕量化峰會”將于12月4-5日在上海再次隆重召開。本屆峰會以“輕量化和我們的綠色未來”為主題，探討汽車、軌道交通、航空和船艇四大交通運輸領域輕量化發展未來趨勢，剖析國內外輕量化設計典型案例，比較不同輕質材料應用前景及優勢，開展產品的輕量化設計技術、材料應用技術和制造技術的一體化，提升加工制造工藝水平，促進產、學、研、用一體化合作共贏等熱點議題。峰會同期還將舉行新產品展示會以供企業產品推廣與貿易洽談。來自國內外政府職能部門、行業協會、主機廠、一二級供，應商、產業園區、高校及科研機構等的500余人將參與本屆峰會，共同推進中國交通運輸裝備輕量化產業的快速發展。
時間地點
時間：2014年12月4-5日
地點：中國?
展開 