可制造性分析的案例
可制造性評估（DFM）
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可制造性評估（DFM）
AI-FORM 的DFM 模塊具備強大的可制造性分析功能，適用于產品開發階段與制造前期的DFM分析。DFM分析是產品制造的第一步，也是產品工程師與制造供應商之間溝通的橋梁。
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AI-FORM DFM 功能列表與應用
■內置前端幾何分析的CAE技術
■針對沖壓件幾何模型檢查成形性，包括基于零件幾何的成形難易云圖，針對特征位置的成形難易云圖和成形難易指數（FDI）云圖
■成形難易指數可直接指導沖壓工序和模具設計，如對于復雜的拉深零件至少需要幾個拉深工序
■配合網格變形技術和網格光滑技術，用戶可以隨意地設計預拉深工步的幾何參數
■高級的可視化結果功能
■用戶可調整難易指數（FDI）計算的參數
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展開 Moldex3D模流分析之仿真可制造性設計
仿真可制造性設計 (Simulation DFM )
仿真可制造性設計 (sDFM) 是一種輔助制造的功能。它為產品設計提供相關的模具分析結果，使設計者可以減少手動驗證每個模擬結果狀態的時間。sDFM 的過程分為三個階段： sDFM Setting、sDFM Viewer 和 sDFM Report。
?sDFM Setting 允許使用者自定義驗證標準格式。驗證標準包括驗證項目、相關設計標準和制造中的關鍵因素。用戶可以設定標準以從提供的信息中查看分析項目。
?sDFM Viewer 允許用戶查看每個分析項目的驗證狀態。用戶可以右鍵單擊 SYNC UI 樹狀菜單上的 項目管理器(Project Manager) 來操作sDFM Viewer，它使用自定義的驗證標準顯示自定義選擇的分析項目列表和驗證狀態。
?sDFM Report 功能在 PowerPoint 中提供完整的標準內容和分析項目結果。用戶可以透過報告中的信息查看整個設計過程。
1. sDFM設定 (Simulation DFM Setting)
?右鍵單擊 項目管理員(Project Manager) 并在目錄中選擇 Simulation DFM Setting。
?選擇 Simulation DFM Setting 設定后，開啟 Simulation DFM Setting 模板列，可操作新增/編輯/刪除及匯入/匯出檢驗模板。
?用戶可以在 Simulation DFM Setting 中選擇驗證項目。在每個子項目下，必須的分析項目（帶有注釋必須）不能取消勾選。
展開 Moldex3D模流分析之可制造性的靜態規范檢查
然而這樣的反復改變設計和驗證，是一段冗長的工作流程；為了解決這項難題，Moldex3D SYNC在2021的版本推出了幾何優化工具，幫助使用者大幅簡化CAE分析的工作，只要幾個簡單的操作步驟，就可以得到所有的尺寸變化與相對應的CAE分析結果。
以下透過一連接器案例來示范如何利用Modex3D SYNC做出優化的幾何設計。圖五是已通過DFM檢查的原始產品模型，圖六則是一開始的模擬結果；從流動分析來看，連接器兩側都有流動不平衡的現象。圖七則為翹曲變形結果，此翹曲情形會造成排針無法正常插入，必須在生產前改善。從原始設計剖面來看，兩邊厚度不同，而較厚的那端可進行些微的厚度修正。推測改變厚度可以改善流動平衡與翹曲 (仍須做結構強度分析)，卻無法判斷應修改多少才能達到最佳厚度。若一一分析不同厚度的設計，必然曠日費時，如圖八所示。這時若使用Moldex3D SYNC幾何優化工具，即可快速指定變化的參數，并設置所有分析組別。最后也從中獲得一組優化分析結果(圖九)，波前幾乎在末端重合，也因此改善了翹曲結果。
圖五 鏈接器案例及其剖面圖
圖六 CAE仿真結果，顯示兩側流動不平衡
圖七 可能因流動不平衡而造成的翹曲變形
圖八 對幾何參數設置變化范圍并一次產生所有分析組別
圖九 某一組分析結果，兩側波前幾乎在末端重合
從上述的例子可得知，可制造性(DFM)的靜態的規范檢查，無法百分之百反映動態生產過程所造成的問題。CAE模流分析則可協助用戶彌補這一部分；而Moldex3D SYNC幾何優化工具更可進一步幫助使用者簡化分析所需的工作。若將模流分析提供的分析結果項目也視為產品可制造性的一環，結合CAD與CAE的優點與功能，即可有效提升產品設計效率，縮短產品上市時間。
展開 Moldex3D模流分析SYNC之for PTC Creo模擬可制造性設計
?單擊分析項目，顯示仿真結果。
?使用者可以在下拉式選單中選擇狀態以調整驗證狀態。此外，使用者還可以在備注欄中新增評論。 調整驗證狀態后，分析項目的顏色將會改變。
?sDFM Viewer 中的驗證狀態分為 4 種狀態：Passed、Failed、Mediocre 和 Pending。
?子項目的狀態結合了分析項目的所有驗證狀態，主項目狀態結合了所有子項目的驗證狀態（主項目和子項目的狀態不能被調整），例如：由于壓力(“Pressure)的狀態顯示為未確認(Unconfirmed)，因此流動平衡(Filling Balance)的狀態也顯示為未確認((Unconfirmed))。主項目的狀態綜合了所有子項目的驗證狀態，并顯示出最高優先級的狀態（狀態優先級：失敗(Failed) > 未確認(Unconfirmed) > 無結果(No result) > 可接受(Acceptable) > 失敗(Failed)）。
?為了進一步查看分析結果，使用者可透過單擊 結果顯示控制(Result Display Control) 來操作其目錄。
?調整驗證狀態后，使用者可以單擊 確定(OK) 儲存當前設定。在使用者下次操作 sDFM Viewer 驗證狀態時，將維持相同設定。配置文件儲存在項目活頁夾中，路徑：\Report\RunID\CREO_SYM.ifmi。若配置文件不存在，sDFM Viewer 將重新計算狀態。此外，若透過 sDFM Setting 修改了驗證標準，每個組別的.ifmi 檔將被自動地被刪除，sDFM Viewer 將重新計算狀態。
展開 
Moldex3D模流分析之SYNC for SOLIDWORKS模擬可制造性設計
仿真可制造性設計 (sDFM) 是一種輔助制造的功能。它為產品設計提供相關的模具分析結果，使設計者可以減少手動驗證每個模擬結果狀態的時間。sDFM 的過程分為三個階段： sDFM Setting、sDFM Viewer 和 sDFM Report。
?sDFM Setting 允許使用者自定義驗證標準格式。驗證標準包括驗證項目、相關設計標準和制造中的關鍵因素。用戶可以設定標準以從提供的信息中查看分析項目。
?sDFM Viewer 允許用戶查看每個分析項目的驗證狀態。用戶可以右鍵單擊 SYNC UI 樹狀菜單上的 項目管理器(Project Manager) 來操作sDFM Viewer，它使用自定義的驗證標準顯示自定義選擇的分析項目列表和驗證狀態。
?sDFM Report 功能在 PowerPoint 中提供完整的標準內容和分析項目結果。用戶可以透過報告中的信息查看整個設計過程。
1. sDFM設定 (Simulation DFM Setting)
?右鍵單擊 項目管理員(Project Manager) 并在目錄中選擇 Simulation DFM Setting。
?sDFM Setting 中包含了三個功能： sDFM 管理員(Simulation DFM Manager)、sDFM 格式(Simulation DFM Format) 和 sDFM 設定(Simulation DFM Setting)。
sDFM 管理員(Simulation DFM Manager)
sDFM 管理員(Simulation DFM Manager) 允許使用者管理現有的sDFM格式。預設的sDFM格式被稱為Default，其無法被編輯或是刪除。用戶可以使用以下的功能來創建自定義的sDFM格式。
展開 光子焊接：提高撓性混合電子產品可制造性的新工藝
該工藝是通過將基于金屬顆粒的油墨燒結到導電走線中來提高撓性混合電子產品（flexible hybrid electronics，簡稱FHE）可制造性的組成部分。
光子焊接工具依賴于氙氣填充閃光燈的極高平均功率輸出。因此，閃光燈必須是水冷的，以防止在高負荷使用下加熱失控和對系統造成損壞。此外，閃光燈系統需要數字控制器，以便在各種熱條件下調整不同尺寸元件的焊接。
SAC-305（銦8.9HF，4類）焊膏是手動模板印刷在銅接觸焊盤上。所涂布焊膏的厚度約為75μm。使用Rohm Semiconductors公司0603封裝的耐硫片式電阻（部件號SFR03）作為主要元件（圖3）。
圖3：工藝開發：功率密度與時間（來源：NovaCentrix）
吸收部分光譜的區域比其他區域能更有效地將光能轉換為熱能，導致局部溫度升高。通過改變脈沖的時間（脈沖長度和后續脈沖之間的延遲），可以控制正在處理材料的溫度曲線。達到的溫度可以高于器件堆疊組成部分的額定溫度而不會導致損壞，部分原因是加熱時間較短，并且在光照停止后很快恢復到環境條件。
焊接過程（圖3）顯示了光功率密度和閃光持續時間之間的理想平衡。在1~4秒內完成焊接，具體取決于功率密度。從P1到P9的功率設置將導致回流時間為4.5~8秒，在P9的時間最短，為0.5秒。
空間選擇性光子焊接是獨特的工藝，為指定的材料系統（基板、傳導軌道、焊料和元件）提供了一種在正常回流爐中無法復制的焊接工藝。平均功率是單個光脈沖能量（取決于電容器組充電的電壓和放電的時間長度）和光脈沖入射到材料系統的頻率的函數。平均功率是對器件堆疊可實現的溫度斜率的關鍵控制因素。雖然可以以極高的升溫率焊接某些器件結構，但其他器件結構需要較慢的升溫率以保證其不受損傷并防止不可控的放氣。
展開 專題：粉末可回收性因素對金屬增材制造的影響及提高粉末重復使用性的方法
近年來，隨著設備制造商推動傳統金屬粉末生產商提供專為航空航天、國防和生物醫學領域應用而設計的特種粉末，使得高端材料增材制造的成本持續增加。基于此，粉末的可回收性和循環使用就變得更加重要。在本篇文章中，3D打印技術參考將具體闡述在金屬增材制造過程中，粉末回收與循環使用存在的一些挑戰，尤其是提高粉末重復使用性的方法。本期文章歸屬于《粉末循環使用與3D打印質量專題二》。
了解粉末降解行為的差異性
在一個或多個打印周期后，不同類型的粉末會出表現出不同的性能變化。Inconel 718在循環使用過程中具有較好的化學穩定性，但在評估可重復使用性時會受到形態和流動性的物理特性限制。這些材料在較高溫度下熔化時，熔體周圍的材料變形并燒結在一起，這會使粉末顆粒變大并且不可用。而鈦合金粉末則更容易吸收氧，粉末較高的氧含量會導致打印失敗，因此，必須時刻關注粉末的氧化情況，其使用次數也會受到很大限制。
了解不同類型粉末的降解行為對于制定至今尚沒有的粉末再循環性標準是重要的。
金屬粉末多次循環使用后的降解情況
在一項高溫材料可回收性研究中，研究人員通過對多次SLM打印循環的粉末進行分析，以了解對粉末和零件性能的影響。在多次打印過程中，附著在較大粉末顆粒上的衛星粉開始分離，形成較小的單個顆粒。同時，粉末顆粒開始熔合在一起形成團聚體，其中的顆粒破碎成不完整的細顆粒。所有這些都影響了粉體的流動性和堆積密度，使粉體粒度分布變寬并且粉末的氧含量增加。然而，在使用相同批次的粉末連續13次循環之后，粉末仍符合成分規范，滿足可重復使用的要求（研究詳情已上傳）。
兩種方法提高粉末的可重復使用性
提高金屬粉末的可重復使用性，需要確定合格的技術來修復不合格的粉末并使其可重復使用。
展開 Ansys Zemax | 確保自由曲面設計的可制造性
本文專門介紹使用單點金剛石車床加工自由曲面的主要可制造性參數，解釋了可制造性參數如何與儀器參數相關聯，并展示了如何在 OpticStudio 中檢查和控制這些可制造性參數。此外，還解釋了如何處理其考察區域外的自由曲面的行為。例如，使用塑料自由曲面透鏡（Alvarez透鏡元件）等。
表面參數控制
鏡頭加工中需要進行控制的表面參數將取決于加工方法和設備。加工塑料光學元件最流行和最廣泛使用的方法之一是使用 三軸金剛石車床（圖 1）進行直接切割，或者更常見的是利用切割模具來加工透鏡。
圖1. 三軸金剛石切割機（左） 金剛石切割刀具（右）
傾斜角度
讓我們看一下儀器的局限性（圖 2）。刀具的側面傾角限制了沿任何徑向橫截面的最大可能斜切角。由于這樣的徑向橫截面與子午面重合，因此相應的斜率在 OpticStudio 中稱為“子午斜率”。相對而言，旋轉對稱表面子午斜率對于自由曲面而言，沿不同的徑向截面具有不同的分布。
另一個參數是 “弧矢斜率” 角度。當我們在三軸金剛石車床上加工自由曲面時，刀具在工件的每一圈都沿 Z 軸來回移動，以加工非旋轉對稱形狀的透鏡。在這種情況下，刀具的后角限制了表面沿鏡頭上每個圓圈變化的速度，這稱為弧矢斜率。更準確地說，刀具在表面上產生螺旋軌跡，但螺旋的步長非常小，在大多數情況下，可以將刀具軌跡視為一系列圓圈。對于旋轉對稱鏡片，弧矢斜率剛好為零。
圖 2. 子午和弧矢斜率，黃線表示沿哪個方向測量斜率
有時，從加工的角度來看，將工件放置在平臺的旋轉軸之外而不是沿軸放置是合理的，這樣刀具在工件上的軌跡看起來幾乎是直線。在這種情況下，我們應該控制所謂的 “X斜率” 和 “Y斜率”（圖3）。
圖3.
展開 Ansys Zemax | 確保自由曲面設計的可制造性
概要
本文專門介紹使用單點金剛石車床加工自由曲面的主要可制造性參數，解釋了可制造性參數如何與儀器參數相關聯，并展示了如何在 OpticStudio 中檢查和控制這些可制造性參數。此外，還解釋了如何處理其考察區域外的自由曲面的行為。例如，使用塑料自由曲面透鏡（Alvarez透鏡元件）等。
表面參數控制
鏡頭加工中需要進行控制的表面參數將取決于加工方法和設備。加工塑料光學元件最流行和最廣泛使用的方法之一是使用 三軸金剛石車床（圖 1）進行直接切割，或者更常見的是利用切割模具來加工透鏡。
圖1. 三軸金剛石切割機（左） 金剛石切割刀具（右）
傾斜角度
讓我們看一下儀器的局限性（圖 2）。刀具的側面傾角限制了沿任何徑向橫截面的最大可能斜切角。由于這樣的徑向橫截面與子午面重合，因此相應的斜率在 OpticStudio 中稱為“子午斜率”。相對而言，旋轉對稱表面子午斜率對于自由曲面而言，沿不同的徑向截面具有不同的分布。
另一個參數是 “弧矢斜率” 角度。當我們在三軸金剛石車床上加工自由曲面時，刀具在工件的每一圈都沿 Z 軸來回移動，以加工非旋轉對稱形狀的透鏡。在這種情況下，刀具的后角限制了表面沿鏡頭上每個圓圈變化的速度，這稱為弧矢斜率。更準確地說，刀具在表面上產生螺旋軌跡，但螺旋的步長非常小，在大多數情況下，可以將刀具軌跡視為一系列圓圈。對于旋轉對稱鏡片，弧矢斜率剛好為零。
圖 2. 子午和弧矢斜率，黃線表示沿哪個方向測量斜率
有時，從加工的角度來看，將工件放置在平臺的旋轉軸之外而不是沿軸放置是合理的，這樣刀具在工件上的軌跡看起來幾乎是直線。在這種情況下，我們應該控制所謂的 “X斜率” 和 “Y斜率”（圖3）。
圖3.
展開 ZEMAX技術分享：確保自由曲面設計的可制造性
本文專門介紹使用單點金剛石車床加工自由曲面的主要可制造性參數，解釋了可制造性參數如何與儀器參數相關聯，并展示了如何在 OpticStudio 中檢查和控制這些可制造性參數。此外，還解釋了如何處理其考察區域外的自由曲面的行為。例如，使用塑料自由曲面透鏡（Alvarez透鏡元件）等。
作者：DynaOptics 合作翻譯：南京光研 - 杜進
表面參數控制
鏡頭加工中需要進行控制的表面參數將取決于加工方法和設備。加工塑料光學元件最流行和最廣泛使用的方法之一是使用 三軸金剛石車床（圖 1）進行直接切割，或者更常見的是利用切割模具來加工透鏡。
圖1. 三軸金剛石切割機（左） 金剛石切割刀具（右）
傾斜角度
讓我們看一下儀器的局限性（圖 2）。刀具的側面傾角限制了沿任何徑向橫截面的最大可能斜切角。由于這樣的徑向橫截面與子午面重合，因此相應的斜率在 OpticStudio 中稱為“子午斜率”。相對而言，旋轉對稱表面子午斜率對于自由曲面而言，沿不同的徑向截面具有不同的分布。
另一個參數是 “弧矢斜率” 角度。當我們在三軸金剛石車床上加工自由曲面時，刀具在工件的每一圈都沿 Z 軸來回移動，以加工非旋轉對稱形狀的透鏡。在這種情況下，刀具的后角限制了表面沿鏡頭上每個圓圈變化的速度，這稱為弧矢斜率。更準確地說，刀具在表面上產生螺旋軌跡，但螺旋的步長非常小，在大多數情況下，可以將刀具軌跡視為一系列圓圈。對于旋轉對稱鏡片，弧矢斜率剛好為零。
圖 2. 子午和弧矢斜率，黃線表示沿哪個方向測量斜率
有時，從加工的角度來看，將工件放置在平臺的旋轉軸之外而不是沿軸放置是合理的，這樣刀具在工件上的軌跡看起來幾乎是直線。在這種情況下，我們應該控制所謂的 “X斜率” 和 “Y斜率”（圖3）。
圖3.
展開 報名 | 提高光芯片可制造性的五大途徑
工藝誤差對光電集成電路的性能有重大影響，除了單個元件的隨機變化，還需要考慮相鄰元件之間的空間相關性。良率分析有助于提高芯片首次流片就能達標的可能性，從而加快產品上市，降低制造成本，提高投資回報。
Ansys Lumerical CML Compiler可以生成統計學緊湊模型庫。這些模型都可以加載到Ansys的光電系統級仿真工具Lumerical INTERCONNECT中，以開展良率分析、蒙特卡羅分析和Corner Analysis。
在器件級和系統級設計流程中使用自動模型生成、統計數據和工藝文件，可以提高設計的可制造性
3
使用代工廠工藝文件設計定制器件
用戶可以使用代工廠工藝文件對定制器件進行可靠仿真，保證仿真輸入準確匹配特定代工廠工藝。工藝文件包含代工廠技術手冊中常見的關鍵信息（包括每個工藝層的垂直位置、厚度、材料和側壁角度）。使用工藝文件后，無需手工配置計算機輔助設計（CAD）模型，從而省去這一繁瑣、耗時且容易出錯的步驟。使用經過代工廠驗證的工藝文件，可以縮短為仿真配置幾何結構的時間，并將更多時間專注在自定義的設計與優化工作。
只要有GDS和代工廠工藝文件，用戶就可以使用Ansys Lumerical器件級工具軟件直接開展仿真，顯著提高設計成功的概率，從而節省大量重新流片的時間與成本。
展開 
光學設計階段透鏡系統的可生產性分析
摘要
研究課題
本文提出了將光學器件生產的各個階段，從光學元件的設計，到機械和技術生產階段，再到制造成本的計算，以一個單一的邏輯順序結合起來的思想。這個想法更有吸引力，因為它可以控制整個過程，節省時間和預算，在設計階段就決定最合適的生產方案。這些信息必須是客觀的，與生產的具體類型和數量有關，并且易于在初始設計階段進行驗證和控制。
方法：該方法包括在“交鑰匙”的基礎上結合光學設備創建的所有階段，包括設備光學方案的分析和可視化選項，考慮到機械和技術方面，以及根據產量計算“項目-產品”成本，并提出優化建議。眾所周知，在設計光學元件時，特別是對于接近分辨率衍射極限的圖像質量保證，有幾種可供選擇的電路解決方案：僅包含球面或方案中具有不同數量的光學元件的透鏡的選擇，或具有非球面的透鏡。在設計階段，選擇是困難的。在這種情況下，決定是考慮到鏡頭的生產工藝過程。
主要的結果：進行了最佳透鏡光學方案的選擇。當光學器件方案的設計變體、光學元件的制造公差和生產量已知時，就可以在最早階段對光學器件的制造可能性進行評估。確定了給定器件的各種光學方案的光學元件的制造成本。進行了備選電路解決方案的研究，例如，僅包含球面或方案中具有不同數量光學元件的透鏡變體，或使用非球面。在設計階段，正確的選擇是困難的。在本文的案例中，考慮到透鏡生產的工藝流程，開發了解決方案。為此，一種名為PanDao的新軟件工具被應用于光學系統的早期設計階段，為可生產性、所需的制造技術和預期的生產成本提供了預覽。為了說明PanDao軟件的使用，我們開發了兩種針孔透鏡方案，并與與透鏡孔徑一致的前向輸入瞳孔進行了比較；第一透鏡由三個球面光學元件組成，第二透鏡由四個非球面光學元件組成。
實際的相關性：說明了在光學設計階段對透鏡系統進行可制造性分析的可能性，并在給定產量的條件下確定了光學器件制造的最佳工藝順序。
展開 案例分享 | 光電子集成電路仿真工具助力提高光子芯片可制造性
——Timothy Creazzo, Phase Sensitive Innovation公司”
AIM Photonics和Analog Photonics通過AP_SUNY PDK 4.0a的統計學緊湊模型，最大化光子芯片的可制造性。
圖1：部分AP_SUNY v4.0a CML中的INTERCONNECT緊湊模型（共計60多個）
?
行業需求
廣闊的商業市場對制造成本和可擴展性的需求驅動著設計流程的不斷成熟。近年來，光子工藝設計套件（PDK）的推出顯著提高了光子設計的抽象水平和生產力，這是通過采用先進的光電子集成電路級設計流程才得以實現，該設計流程包括使用Ansys Lumerical的光電子集成電路仿真工具INTERCONNECT以及緊湊模型自動化工具CML Compiler。
為了滿足行業對提高良率、縮短產品上市時間的需求，支持統計學功能的PDK和設計流程變得尤其重要。準確模擬工藝制造偏差可以降低高昂的反復原型迭代的費用，縮短設計周期，提高良率，最大化投資回報。
AP_SUNY PDK套件
AIM Photonics、NY CREATES、Analog Photonics和Ansys Lumerical 聯合開發了支持統計模型的PDK套件，以滿足市場需求。
展開 案例分享 | 光電子集成電路仿真工具助力提高光子芯片可制造性
——Timothy Creazzo, Phase Sensitive Innovation公司”
AIM Photonics和Analog Photonics通過AP_SUNY PDK 4.0a的統計學緊湊模型，最大化光子芯片的可制造性。
圖1：部分AP_SUNY v4.0a CML中的INTERCONNECT緊湊模型（共計60多個）
?
行業需求
廣闊的商業市場對制造成本和可擴展性的需求驅動著設計流程的不斷成熟。近年來，光子工藝設計套件（PDK）的推出顯著提高了光子設計的抽象水平和生產力，這是通過采用先進的光電子集成電路級設計流程才得以實現，該設計流程包括使用Ansys Lumerical的光電子集成電路仿真工具INTERCONNECT以及緊湊模型自動化工具CML Compiler。
為了滿足行業對提高良率、縮短產品上市時間的需求，支持統計學功能的PDK和設計流程變得尤其重要。準確模擬工藝制造偏差可以降低高昂的反復原型迭代的費用，縮短設計周期，提高良率，最大化投資回報。
AP_SUNY PDK套件
AIM Photonics、NY CREATES、Analog Photonics和Ansys Lumerical 聯合開發了支持統計模型的PDK套件，以滿足市場需求。
展開 E3D使用其新的可溶性長絲制造復合材料零件的3D打印模具
支架被優化用作支持材料，由于其溶解性允許令人難以置信的容易去除。這種溶解性也使其成為用于3D印刷核心模具，即用于產生中空物體的形狀的內部模具的理想材料。E3D想要進一步測試這個應用的腳手架，
復合材料由于其改進的材料性能而在制造中經常使用。例如凱夫拉爾（Kevlar）的復合材料由于其非常堅固和相對輕而用于防彈背心。陶瓷和玻璃纖維是另外兩種常用的復合材料。在這種情況下，E3D正在試驗用碳纖維制造物體。
所使用的方法是用支架絲對特定物體的芯模進行3D印刷，然后將其覆蓋在用特殊樹脂預浸漬的碳纖維層中。將模具和碳纖維放置在真空袋內，團隊然后使用真空泵完全去除任何空氣，并允許碳纖維凝固。最后，整個東西被放置在溫水過夜，溶解支架模具，并留下完成的對象背后。
E3D使用這種方法來產生用于無線電控制飛機的那種微型機翼部分，并取得了巨大的成功。機翼的幾何形狀接近完美地渲染，只有表面光潔度的質量略低于預期。該團隊繼續進一步發展。印刷用于翼的一組肋，然后使用PVA膠合到模具中，使得它們可以嵌入最終部件中。使用相同的碳纖維成型工藝，并且所生產的機翼在幾何形狀和結構完整性方面與第一個一樣令人印象深刻。
根據E3D，這表明支架可用于生產具有嵌入其中的功能或甚至機械部件的復合部件。僅使用單個擠出3D打印方法來制造這種復雜部件是被認為是困難的或甚至不可能做的事情。
對于一個更高級的項目，E3D征求了So3D的幫助，So3D，一個定制的3D打印公司，也有重要的專業知識在復合材料的使用。結果是由碳纖維制成的花瓶狀物體，具有令人印象深刻的復雜扭曲的幾何形狀和結構特征。根據E3D，傳統方法如CNC銑削或注射成型將需要用于該物體的六部分機加工模具，花費數千美元制造和幾周來生產。
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