注塑成型模具溫度控制的案例
注塑成型模具溫度控制方法及影響因素分析
許多模具，尤其是成型工程用的熱塑性塑料，在相對較高的溫度下運行，如80攝氏度或176華氏度。如果模具沒有保溫，流失到空氣和注塑機上的熱量可以很容易地與射料缸流失的一樣多。
所以要將模具用骨架板隔熱，如果可能，將模具的表面隔熱。如果考慮用熱流道模具，嘗試減少熱流道部分和冷卻了的注塑件之間的熱量交換。這樣的方法可以減少能量流失和預熱時間。
模具溫度對注塑成型的影響有哪些？
模具溫度是注塑成型中最要的變量。無論注塑何種塑料，必須保證形成模具表面基本的濕潤。一個熱的模具表面使塑料表面長時間保持液態，足以在型腔內形成壓力。
如果型腔填滿而且在凍結的表皮硬化之前，型腔壓力可將柔軟的塑料壓在金屬上，那么型腔表面的復制就高。另一方面，如果在低壓下進入型腔的塑料暫停了，不論時間多短，那么它與金屬的輕微接觸都會造成污點，有時被稱為澆口污斑。
對于每一種塑料和塑膠件，存在一個模具表面溫度的極限，超過這個極限，就可能出現一種或更多不良影響（例如：組件可以溢出毛邊）。模具溫度更高意味著流動阻力更小。
在許多注塑機上，這自然就意味著更快流過澆口和型腔，因為所用的注塑流動控制閥并不糾正這個改變，填充更快會在澆道和型腔內引起更高的有效壓力，可能造成溢料毛邊。
由于更熱的模具型腔并不凍結那些在高壓形成之前進入溢料邊區域的塑料，熔料可在頂出桿周圍溢料（毛邊）并溢出到分割線間隙內。這表明需要有良好的注射速率控制，而一些現代化的流動控制編程器也確實可以做到這點。
通常，模具溫度的升高會減少塑料在型腔內有冷凝層，使熔融材料在型腔內更易于流動，從而獲得更大的零件重量和更好的表面質量。
展開 注塑成型的影響因素丨模具溫度
模具溫度是注塑成型中最重要的變量——無論注塑何種塑料，必須保證形成模具表面基本的濕潤。一個熱的模具表面使塑料表面長時間保持液態，足以在型腔內形成壓力。如果型腔填滿而且在凍結的表皮出現硬化之前，型腔壓力可將柔軟的塑料壓在金屬上，那么型腔表面的復制就高。另一方面，如果在低壓下進入型腔的塑料暫停了，不論時間多短，那么它與金屬的輕微接觸都會造成污點，有時被稱為澆口污斑。
對于每一種塑料和塑膠件，存在一個模具表面溫度的極限，超過這個極限就可能出現一種或更多不良影響（例如：組件可以溢出毛邊）。模具溫度更高意味著流動阻力更小。在許多注塑機上，這自然就意味著更快流過澆、澆口和型腔，因為所用的注塑流動控制閥并不糾正這個改變，填充更快會在澆道和型腔內引起更高的有效壓力。可能造成溢料毛邊。由于更熱的模型并不凍結那些在高壓形成之前進入溢料邊區域的塑料，熔料可在頂出桿周圍溢料毛邊并溢出到分割線間隙內。這表明需要有良好的注射速率控制，而一些現代化的流動控制編程器也確實可以做到這點。
通常，模具溫度的升高會減少塑料在型腔晨有冷凝層，使熔融材料在型腔內更易于流動，從而獲得更大的零件重量和更好的表面質量。同時，模具溫度的提高還會使零件張力強度增加。
模具的保溫方法
許多模具，尤其是工程用的熱塑性塑料，相對較高的溫度下運行，如80攝氏度或176華氏度。如果模具沒有保溫，流失到空氣和注塑機上的熱量可以很容易地與射料缸流失的一樣多。所以要將模具與機板隔熱，如果可能，將模具的表面隔熱。如果考慮用熱流道模具，嘗試減少熱道部分和冷卻了的注塑件之間的熱量交換。這樣的方法可以減少能量流失和預熱時間。
展開 模具溫度對注塑成型的影響有多大？
模具溫度是注塑成型中最重要的變量——無論注塑何種塑料，必須保證形成模具表面基本的濕潤。一個熱的模具表面使塑料表面長時間保持液態，足以在型腔內形成壓力。
如果型腔填滿而且在凍結的表皮出現硬化之前，型腔壓力可將柔軟的塑料壓在金屬上，那么型腔表面的復制就高。另一方面，如果在低壓下進入型腔的塑料暫停了，不論時間多短，那么它與金屬的輕微接觸都會造成污點，有時被稱為澆口污斑。
對于每一種塑料和塑膠件，存在一個模具表面溫度的極限，超過這個極限就可能出現一種或更多不良影響（例如：組件可以溢出毛邊）。模具溫度更高意味著流動阻力更小。
在許多注塑機上，這自然就意味著更快流過澆、澆口和型腔，因為所用的注塑流動控制閥并不糾正這個改變，填充更快會在澆道和型腔內引起更高的有效壓力。可能造成溢料毛邊。
由于更熱的模型并不凍結那些在高壓形成之前進入溢料邊區域的塑料，熔料可在頂出桿周圍溢料毛邊并溢出到分割線間隙內。這表明需要有良好的注射速率控制，而一些現代化的流動控制編程器也確實可以做到這點。
通常，模具溫度的升高會減少塑料在型腔晨有冷凝層，使熔融材料在型腔內更易于流動，從而獲得更大的零件重量和更好的表面質量。同時，模具溫度的提高還會使零件張力強度增加。
模具的保溫方法
如果模具沒有保溫，流失到空氣和注塑機上的熱量可以很容易地與射料缸流失的一樣多。所以要將模具與機板隔熱，如果可能，將模具的表面隔熱。如果考慮用熱流道模具，嘗試減少熱道部分和冷卻了的注塑件之間的熱量交換。這樣的方法可以減少能量流失和預熱時間。
展開 淺談模具溫度對注塑件質量控制的作用
3．改善產品翹曲
如果模具的冷卻系統設計不合理或模具溫度控制不當，塑件冷卻不足，都會引起塑件翹曲變形。
對于模具溫度的控制，應根據制品的結構特征來確定陽模與陰模、模芯與模壁、模壁與嵌件間的溫差，從而利用控制模塑各部位冷卻收縮速度的不同，塑件脫模后更趨于向溫度較高的一側牽引方向彎曲的特點，來抵消取向收縮差，避免塑件按取向規律翹曲變形。對于形體結構完全對稱的塑件，模溫應相應保持一致，使塑件各部位的冷卻均衡。
4．影響制品的成型收縮率。
低的模溫使分子“凍結取向”加快，使得模腔內熔體的凍結層厚度增加，同時模溫低阻礙結晶的生長，從而降低制品的成型收縮率。相反，模具溫度高，則熔體冷卻緩慢，松弛時間長，取向水平低，同時有利于結晶，產品的實際收縮率較大。
5．影響制品的熱變形溫度
特別是對于結晶性塑料，如果產品在較低的模溫下成型，分子的取向和結晶被瞬間凍結，當一個較高溫的使用環境或二次加工條件下，其分子鏈會進行部分地重新排列和結晶的過程，使得產品在甚至遠低于材料的熱變形溫度（HDT）下變形。
正確的做法是使用所推薦的接近其結晶溫度的模溫下生產，使產品在注塑成型階段就得到充分的結晶，避免這種在高溫環境下的后結晶和后收縮。
總之，模具溫度在注塑成型工藝中是最基本的控制參數之一，同時在模具設計中也是首要考慮的因素。它對制品的成型，二次加工和最終使用過程的影響是不可低估的。
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注塑模具溫度控制——水路設計與優化
注塑模具溫度控制——水路設計與優化
錯誤的注塑模具溫度（注塑技術大神絕對不說的秘密）
原因是：成型內應力的形成基本上是由于冷卻時不同的熱收縮率造成，當制品成型后，它的冷卻是由表面逐漸向內部延伸，表面首先收縮硬化，然后漸至內部，在這過程中由于收縮快慢之差而產生內應力。當塑件內的殘余內應力高于樹脂的彈性極限，或在一定的化學環境的侵蝕下時，塑件表面就會產生裂紋。對PC與PMMA透明樹脂所作的研究顯示，殘余內應力在表面層為壓縮形態，內層為伸張形態。
而表面壓應力依其表面冷卻狀況而定，冷的模具使熔融樹脂急速地冷卻下來，從而使得成型品產生較高的殘余內應力。模溫是控制內應力最基本的條件，稍許的改變模溫，對它的殘余內應力將有很大的改變。一般來說，每一種產品和樹脂的可接受內應力都有其最低的模溫限度。而成型薄壁或較長流動距離時，其模溫應比一般成型時的最低限度要高些。
五、影響制品的熱變形溫度：
特別是對于結晶性塑料，如果產品在較低的模溫下成型，分子的取向和結晶被瞬間凍結，當一個較高溫的使用環境或二次加工條件下，其分子鏈會進行部分地重新排列和結晶的過程，使得產品在甚至遠低于材料的熱變形溫度（HDT）下變形。
正確的做法是使用所推薦的接近其結晶溫度的模溫下生產，使產品在注塑成型階段就得到充分的結晶，避免這種在高溫環境下的后結晶和后收縮。總之，模具溫度在注塑成型工藝中是最基本的控制參數之一，同時在模具設計中也是首要考慮的因素。
展開 模具設計師必看！物理發泡注塑成型模具設計全攻略！
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展開 話說注塑成型工藝中的那些溫度
射出成型當中溫度是重要的一環，穩定的溫度也是成型品質的關鍵。
有關射出成型比較重要的溫度有：料管溫度、模具溫度、入料口溫度、油溫。
1、料管溫度：
一般是利用電源加熱的方式將樹脂熔融的溫度。塑膠從固態到熔融態，溫度升高來源主要為料管溫度和螺桿旋轉給予的剪切熱，理論上來講他們提供能量的比例是3：7。
在料管溫度設定上，依不同的原料設定不同溫度，其中，前端（射嘴區域）溫度要比中端稍低防止流涕；后端（入料區）也要比中端低，比前端還要低20-30度，主要是防止入料不正常，還有一個就是排氣會更好，產品不容易有銀絲等不良。
我記得有一個PC產品，表面時而有銀絲，就是不穩定，后來是把后段料管溫度從270降到230就徹底解決了....當然這是個特例，應該主要還是料管組有點問題，但這也說明了這個問題
2、模具溫度：
依不同的原料設定原料廠商建議的模具溫度，模具溫度會影響樹脂的結晶度，以至于影響產品的穩定度（結晶性材料），模具溫度還有好處就是可以幫助原料在模腔內流動更順利。
模溫影響的是熔體流動和熔體的冷卻過程，從而影響鏡面產品的光澤度，還可以較大影響咬花產品的光澤度，當然，對變形度也有較大影響，總之就是好處多多....
3、入料口溫度：
此處是原料因螺桿轉動時，原料帶入料管內。此處必須不能使原料過度軟化，而需要維持較低的溫度，防止原料軟化造成進料不順。通常此處會有設計冷卻水路來加強冷卻。
展開 注塑成型模具有哪些分類？
(1) 單分型面注塑模
開模時，動模和定模分開，從而取出塑件，稱單分型面模具，又稱雙板式模。它是注塑模具中最簡單最基本的一種形式，它根據需要可以設計成單型腔注塑模，也可以設計成多型腔注塑模，是應用最廣泛的一種注塑模。
(2) 雙分型面注塑模
雙分型面注塑模有兩個分型面，與單分型面注塑模具相比較，雙分型面注塑模具在定模部分增加了一塊可以局部移動的中間板（又叫活動澆口板，其上設有澆口、流道及定模所需要的其它零件和部件），所以也叫三板式（動模板，中間板，定模板）注塑模具；
它常用于點澆口進料的單型腔或多型腔的注塑模具，開模時，中間板在定模的導柱上與定模板作定距離分離，以便在這兩個模板之間取出澆注系統凝料。雙分型面注塑模結構復雜，制造成本較高，零部件加工困難，一般不用于大型或特大型塑料制品的成型。
(3) 帶有側向分型與抽芯機構的注塑模
當塑件有側孔或側凹時，需采用可側向移動的型芯或滑塊成型。注塑成型后，動模首先向下移動一段距離，然后固定于定模板上的彎銷的斜面段迫使滑塊向外移動，與此同時脫模機構的推桿推動推件板使塑件自型芯上脫下。
(4) 帶有活動成型零部件的注塑模
由于塑件的某些特殊結構，要求注塑模設置可活動的成型零部件，如活動凸模、活動凹模、活動鑲件、活動螺紋型芯或型環等，在脫模時可與塑件一起移出模外，然后與塑件分離。
(5) 自動卸螺紋注塑模
對帶有螺紋的塑件，當要求自動脫 模時，可在模具上設置能夠轉動的螺紋型芯或型環，利用開模動作或注塑機的旋轉機構，或設置專門的傳動裝置，帶動螺紋型芯或螺紋型環轉動，從而脫出塑件。
展開 注塑成型周期的控制因素
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塑料注塑成型不完整，怎么辦？
注塑模具成型零件材料選用的要求
注塑模具成型零件材料選用的要求
模具材料的選用在模具設計和制造中是一個比較重要的問題，直接影響到模具的制造工藝、模具的使用壽命、塑件的成型質量和模具的加工成本等一系列方面。
正因為如此，國內外學者開發出具有良好使用性能和加工性能、熱處理變形小的新型模具鋼種，如預硬鋼、新型淬火回火鋼和馬氏體時效鋼等。另外，為了提高模具的壽命，在模具成型零件的表面強化處理方面也做了許多研究與工程實踐，并且取得了很好的效果。到目前為止，上述研究和開發工作還在不斷地深入進行，已取得的成果正在大力推廣。
塑料模具的工作條件一般須在150~ 200℃下進行工作，除了受到一定壓力作用外，還有溫度的影響。現根據塑料成型模具使用條件、加工方法的不同，將塑料模具用鋼的基本性能要求大致歸納如下：
(1)足夠的表面硬度和耐磨性
塑料模的硬度通常在50~60 HRC 以下，經過熱處理的模具應有足夠的表面硬度，以保證模具具有足夠的剛度。模具在工作中由于塑料的填充和流動要承受較大的壓應力和摩擦力，要求模具保持形狀的精度和尺寸精度的穩定性，保證模具有足夠的使用壽命。模具的耐磨性取決于鋼材的化學成分和熱處理硬度，因此提高模具的硬度有利于提高其耐磨性。
(2) 良好的機械加工性能
要選用易于切削，且在加工后能得到高精度零件的鋼種。為此，以中碳鋼和中碳合金鋼最常用，這對大型模具尤其重要。對需要電火花加工的零件，還要求該鋼種的燒傷硬化層較薄。
(3) 優良的拋光性能
高品質的塑料制品，要求型腔表面的粗糙度值小。因此，注塑模成型零件工作表面多需要拋光到鏡面，Ra≤0.05μm，需要鋼材硬度35~40 HRC 為宜，表面過硬會使拋光困難。
展開 【干貨】雙色模具的設計及注塑成型
雙色模具是指兩種塑膠材料在同一臺注塑機上注塑，分兩次成型，但是產品只出模一次的模具。一般這種模塑工藝也叫雙料注塑，通常由一套模具完成，且需要專門的雙色注塑機。雙色模具目前市場上日益盛行，這種工藝可以使產品的外觀更加漂亮，易于換顏色而可以不用噴涂，但對設計及注塑成型的要求高。
【干貨】雙色設計工藝技術要點
1、雙色模設計的基本原則
（1）、硬膠做1次，軟膠做2次；
（2）、透明做1次，非透明做2次；
（3）、成型溫度高的塑料做1次，成型溫度低的做2次；
上述是做雙色模的基本原則，否則模具會白做；另外，封膠時盡量用靠破封膠，而不用插破封膠，哪怕是建議客戶修改產品也要盡量用靠破封膠。
2、模胚導柱導套必須上下左右對稱，前后模對稱。
3、后模要旋轉180度，前模不動。
4、產品間距必須以注塑機炮嘴的間距為準，國外有的雙色注塑機的炮嘴間距是可調的，有的不可調，國內的不可調。
5、兩個獨立的頂出系統，頂棍也是兩個。后模兩個產品相同，頂針都相同，是旋轉關系，切不可做成平移關系。
6、頂針板只能用彈簧復位，不可用螺絲強制復位，因為后模要旋轉。
7、邊鎖必須在模具中心的四邊，且前后模對稱，否則當后模旋轉180后與前模對不上。
8、如果進膠點間距和注塑機炮嘴間距不同，頂棍孔要做成腰型的，因為注塑機頂棍間距不可調。注意國產雙色注塑機大部分注塑炮嘴不可調。
9、注意客戶提供的注塑機平行炮嘴的方向，是X軸或是Y軸，以此來定產品排位的布局。
10、運水進出水的方向必須在天地側，且每一個循環水的進出都必須在同一面上，不可進水在天，出水在地側，因為后模要旋轉180度，要注意模胚大小不可超過注塑機出水槽的高度，否則無法接運水。
展開 雙色注塑成型技術工藝及模具特點簡介
首先雙色注塑成型組件使用的熔料溫度較高，對比普通的注塑組件有一定的差距，需要高溫度才能保持在模具中進行操作流動的能力；其次注射的壓力也較大，不僅是因為使用的是兩種不同塑料原料，要將其進行壓制焊接需要利用強壓進行融合，而且更是為了克服熔料在模具中流動的巨大阻力而設計的，才能保證注塑順利進行。
2.3 雙色注塑成型技術的材料參數設置
雙色注塑成型技術使用兩種不同的材料進行塑料制品的制作，因此在進行注塑前需要對材料進行考量，不僅要考慮選用材料的質量標準，更要注重材料在進行注塑時的溫度、壓力等參數的控制。
由于雙色注塑成型技術使用的模具和普通注塑成型的模具是不同的，這就要求雙色注塑成型技術材料使用參數要具有較高的熔料溫度，以保證熔料在注塑完成前不會提前固化，同時還要利用注射裝置控制好原料的壓力，使其能夠順利到達模具的各個部分，從而達到注塑的目的。
3、雙色注塑制品及模具設計要點
3.1 雙色注塑制品的結構特點
雙色注塑制品的結構和普通塑料制品的結構有著極大的不同，由于使用兩種不同的材料注塑完成，其產品具有兩種不同的性質特點，這和普通注塑產品有著根本性的區別；同時在注塑前需要進行細致的雙色注塑品結構設計，應充分考慮兩種材料的兼容特點。
結合該塑料制品面對的功能和使用環境來設計兩種材料的混合比例和連接方式，詳細分析工藝的復雜程度，同時還要進行使用強度的考慮設計，以便雙色注塑產品能達到相關的材料標準和要求。
3.1.1 兩種材料的選擇
雙色注塑成型技術選用兩種不同的材料進行注塑，因此對于兩種不同材料的選擇也是一個重要的過程，一般選用的是兩種顏色不同的塑料，這樣可以大大提升注塑成品的強度和耐用度，同時使其更加容易融合成型。
展開 【注塑模具設計】氣動成型工藝講解
熱坯法注射拉伸吹塑成型的工藝過程如圖2-9所示。首先在注射工位注射一個空心有底的型坯，如圖2-9a所示；接著將型坯迅速移到拉伸和吹塑工位，進行拉伸和吹塑成型，如圖2-9b、c所示；最后經保壓、冷卻后開模取出塑件，如圖2-9d所示。這種成型方法省去了冷型坯的再加熱，節省了能源，同時由于型坯的制取和拉伸吹塑在同一臺設備上進行，因而占地面積小，易于連續生產，自動化程度高。
冷坯法注射拉伸吹塑成型是將注射好的型坯加熱到合適的溫度后再將其置于吹塑模中進行拉伸吹塑的成型方法。成型過程中，型坯的注射和塑件的拉伸吹塑成型分別在不同的設備上進行，為了補償型坯冷卻散發的熱量，需要進行二次加熱。這種方法的主要特點是設備結構相對比較簡單。
圖2-9熱坯法注射拉伸吹塑成型
1－注射機噴嘴；2－注射模；3－拉伸心棒（吹管）；4－吹塑模；5－塑件
四、片材吹塑成型
片材吹塑成型是將壓延或擠出成型的片材再加熱，使之軟化后放入型腔，合模后在片材之間通入壓縮空氣而成型出中空塑件的成型方法，如圖2-10所示。圖2-10a為合模前的狀態；圖2-10b為合模后的狀態。
五、 吹塑成型的工藝參數
1、型坯溫度 型坯溫度的高低影響成型塑件外觀輪廓和形狀保持能力,各種吹塑成型的溫度應在θg-θf(θm)范圍之內。
2、模具溫度 模具溫度高低影響塑件冷卻定型時間,影響生產率和制件的尺寸與形狀的精度、表面質量和光亮度.模溫通常可在20-50℃內選取。
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