仿真計算效率
關注創建者：海克斯康設計與仿真 創建時間：2023-10-27
仿真計算效率的視頻教程
Altair 針對電子家電行業沖擊仿真解決方案——多次跌落損傷累計、準靜態仿真、更高計算效率
Altair 針對電子家電行業沖擊仿真解決方案——多次跌落損傷累計、準靜態仿真、更高計算效率 適用人群：電子，家電，包裝等行業 Altair 針對電子家電行業沖擊仿真解決方案——多次跌落損傷累計，準靜態仿真，更高計算效率【已結束】 直播時間：2020-09-24 19:30 內容大綱： Radioss 2020 求解器針對電子/家電行業新功能 Radioss 求解器針對跌落、準靜態仿真的功能亮點
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計算效率——Abaqus 子模型案例詳解
計算效率----Abaqus 子模型案例詳解 適用人群：產品工程師 計算效率----Abaqus 子模型案例詳解（免費）【已結束】? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?直播時間：2022-06-22 19:30 子模型技術是在全局模型分析結果的基礎上，使用細化網格對模型的局部做進一步分析，以較小的計算代價得到更精確的結果。
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HPC提高研發仿真效率
HPC提高研發仿真效率 HPC提高研發仿真效率 （免費） 【已結束】 直播時間：4月27日 19:30 適用人群：CAE工程部門工程師，IT部門HPC規劃工程師 直播大綱： 本場直播將介紹如何通過第三方資源和工具對CAE工具計算效率進行分析，以及如何HPC計算效率進行大幅提升CAE軟件產出，未來HPC和CAE的發展分析等內容。
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仿真計算效率的實例教程
在這個仿真流程中，使用Adams-Marc聯合仿真分析扭矩調制器僅花費了兩個小時，這是Marc單獨仿真所需時間的1/15。
Marc仿真與Adams-Marc聯合仿真左側彈簧動態載荷的比較
“我們正在尋找一個解決方案，在很短的時間內可以允許我們仿真扭矩調制器的性能，包括材料和幾何的非線性，這樣我們就可以將現有的非線性分析集成到設計過程中。”賈博士說，“我們有一個系統級多體動力學仿真與非線性有限元分析相結合的思想。在部件級別，針對變形較大的組件，實現快速解決方案和準確結果。”MBD軟件以前已經與線性有限元分析軟件集成，但沒有與非線性有限元分析集成，后者可以為具有大變形和材料非線性的部件（例如扭矩調制器中的彈簧）提供準確的結果。
最終聯合仿真和Marc單獨仿真的結果僅相差10%，這是意料之中的事，因為正常的Marc仿真將所有部件作為柔性體，而聯合仿真將大多數部件作為剛體。之前就發現Marc仿真模擬的結果與物理測量結果非常接近。關鍵值的聯合仿真結果是值得信賴的，如作為輸入扭矩函數的內部驅動角與Marc模擬的變化小于10%。“考慮到計算時間的大幅減少，這種微小的結果差異是可以接受的,”賈博士說。
“這項技術首次將先進的非線性有限元分析作為設計過程的一個組成部分,這與十年前在計算能力方面的進步意義相似。
展開 最終聯合仿真和Marc單獨仿真的結果僅相差10%，這是意料之中的事，因為正常的Marc仿真將所有部件作為柔性體，而聯合仿真將大多數部件作為剛體。之前就發現Marc仿真模擬的結果與物理測量結果非常接近。關鍵值的聯合仿真結果是值得信賴的，如作為輸入扭矩函數的內部驅動角與Marc模擬的變化小于10%。“考慮到計算時間的大幅減少，這種微小的結果差異是可以接受的,”賈博士說。
“這項技術首次將先進的非線性有限元分析作為設計過程的一個組成部分,這與十年前在計算能力方面的進步意義相似。在設計過程的早期階段，使用Adams-Marc聯合仿真可以評估不同設計的備選方案，這將大大加快設計過程。一旦我們找到了一個看起來很有希望的設計，我們將運行更準確的Marc模擬來驗證其性能。”
——萊頓汽車集團總工程師 賈博士
展開 關鍵值的聯合仿真結果是值得信賴的，如作為輸入扭矩函數的內部驅動角與Marc模擬的變化小于10%。“考慮到計算時間的大幅減少，這種微小的結果差異是可以接受的”，賈博士說。
“這項技術首次將先進的非線性有限元分析作為設計過程的一個組成部分,這與十年前在計算能力方面的進步意義相似。在設計過程的早期階段，使用Adams-Marc聯合仿真可以評估不同設計的備選方案，這將大大加快設計過程。一旦我們找到了一個看起來很有希望的設計，我們將運行更準確的Marc模擬來驗證其性能。”
——萊頓汽車集團總工程師 賈博士
深圳市優飛迪科技有限公司成立于2010年，是一家專注于產品開發平臺解決方案與物聯網技術開發的國家級高新技術企業。
十多年來，優飛迪科技在數字孿生、工業軟件尤其仿真技術、物聯網技術開發等領域積累了豐富的經驗，并在這些領域擁有數十項獨立自主的知識產權。同時，優飛迪科技也與國際和國內的主要頭部工業軟件廠商建立了戰略合作關系，能夠為客戶提供完整的產品開發平臺解決方案。
優飛迪科技技術團隊實力雄厚，主要成員均來自于國內外頂尖學府、并在相關領域有豐富的工作經驗，能為客戶提供“全心U+端到端服務”。
展開 大家再用軟件做仿真計算時，總是感覺很費時間，有時候一算幾十個小時還沒有正確結果。個人總結了一下ADAMS中設置仿真計算節約時間的一些小規律，請采納，其他的軟件類似也是如此。
1、ADAMS中 end time和steps設置
endtime是仿真時長,step是仿真步數
顧名思義，仿真時長就是運動終止時間，如果是周期運動，一般計算幾個周期就行了，周期重復得到的結果就是一樣的，得到的曲線在一個周期時候系統已經平衡，所以你的仿真時長不管改多大，曲線都會是同樣的。比如圓周運動和往復運動，計算兩三個周期的時間就夠了；
再說仿真步數，步數越多，仿真越詳細，計算量越大，但是精度也就越高，因為迭代的次數多，在你整個兒系統的驅動和約束已經確定的情況下，對你仿真的結果不會產生太明顯的影響，所以這里適當即可，幾百到小幾千已經很好了，別大幾千上萬，那就是浪費了。
2、默認算法設置
系統中默認的算法采用的采用的GSTIFF算法，雖然不太懂什么意思，但是改成HHT算法計算效率能提高30%以上的，結果并沒有什么影響的，本人已經通過算例驗算過。具體操作改正如下:
ADAMS view--settings--solver--dynamics--integrator--HHT
3、計算機多核設置
一般默認計算機只設置了單核計算，效率很低，大家都不會去修改，如果計算機是雙核，四核八核呢，是不是快很多。操作如下：
-ADAMS view--settings--solver--executable--左下角more--把1直接改成2、4、8
現在就這么多，后期發現還有再給補上吧。
展開 ?? 核心價值：從繁瑣操作到智能自動化
本工具箱深度集成于HyperMesh+Abaqus工作流，由一線仿真工程師基于近10年項目實戰經驗開發，直擊CAE前處理核心痛點：
? 通用工具：跨求解器兼容（Abaqus/LS-DYNA/Nastran等），解決80%重復操作
? 專用工具：9大分析工況一鍵生成，覆蓋汽車/電池/航空航天核心場景
? 效率實測：復雜模型處理時間從小時級壓縮至分鐘級
?? 通用工具——跨求解器的效率倍增器
（適用于主流FEA求解器，解決高頻痛點）
Comps to Props
?? 智能屬性生成：自動識別部件名稱中的厚度描述（如"Plate_2mm"→厚度2mm屬性），無需手動輸入
?? 無GUI設計：后臺靜默運行，批量處理千級部件
2.create_mat
?? 材料庫革命：支持Excel材料庫導入，一鍵調用標準材料（如鋁合金/復合材料）
?? 手動創建模式：內置常用材料模板，參數填寫效率提升5倍
3. lowfoam_ductile
?? 失效數據終結者：解決HyperMesh無法粘貼大量泡棉/ductile數據的行業痛點
?? 一鍵導入：支持1000+數據點自動填充，避免手動輸入誤差
4.replace_str
?? 批量重命名神器：智能正則表達式替換（如"A_2:5"→"A_T2P5"）
?? 應用場景：百級部件命名秒級完成
5.remove_inp
?? INP文件凈化器：自動移除Abaqus導入產生的冗余字符串（如"Part_1_1"）
?? 無GUI設計：后臺靜默清理，保持模型結構純凈
6.move_comps
?? 幾何整理專家：智能識別同類部件（如螺栓/支架）并合并至同一component
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信號完整性（SI）對于高速電子設計十分關鍵，可確保高速數據和雙倍數據速率（DDR）存儲器接口實現準確可靠的傳輸。隨著人工智能、高性能計算、云服務器與智能終端持續發展，DDR內存接口正朝著更高速率、更高帶寬和更嚴苛可靠性的方向發展
導讀： 豐田、通用用V&V技術替代了80%以上的真實碰撞試驗；NASA Ares-IX火箭憑借完整的仿真驗證流程，以過去型號1/3的資金完成發射。在CAE行業，一個殘酷的現實是：沒有經過驗證的仿真模型，沒有任何價值。本文系統拆解仿真驗證與確認（Verification & Validation）的核心算法、計算特征、工具鏈，并給出支撐V&V全流程的高性能工作站配置方案。
一、V&V：仿真可信度的唯一通行證
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在整車被動安全仿真中，一個被低估卻至關重要的環節是：碰撞開始之前，假人究竟坐得對不對？
假人的初始姿態直接影響約束系統載荷路徑、氣囊展開時序以及損傷預測結果。傳統手工擺姿方式耗時長、一致性差、難以批量復現。戴西CAxWorks.VPG（Virtual Proving Ground）車輛工程仿真軟件作為業界領先的預處理工程軟件，通過幾何調整、動態求解、發泡預壓和機構自動識別四大技術模塊，
虛擬仿真讓輪胎測試效率拉滿1個月前
文章來源于VI-grade，作者VI-grade
01. 輪胎制造商如何在制造物理原型前對數十種輪胎變體進行篩選
輪胎開發是汽車工程中資源消耗最大的部分之一。每一種配方或結構的變化都需要新的物理樣件和大量的試驗場測試。但當需要評估數十種變體時，時間、成本以及有限的賽試驗場資源很快就會成為瓶頸。
在最近于我們烏迪內SimCenter進行的一次活動中，一家全球輪胎制造商利用駕駛員在環仿真技術加快了這一進程
作者： Aliyah Mallak | Ansys市場傳播經理
編輯整理：張旭 | Ansys 高級應用工程師
為滿足全球人工智能（AI）發展需求而建立的數據中心，催生了前所未有的電力需求。2018年，美國數據中心耗電量為76 TWh，占美國總能耗的1.9%。而到2028年，美國數據中心的電力需求預計將達到325至580 TWh，約占美國總能耗的12%。
上述情況對AI數據中心的各個環節都提出了巨大挑戰
??在整車被動安全仿真中，一個被低估卻至關重要的環節是：碰撞開始之前，假人究竟坐得對不對？
假人的初始姿態直接影響約束系統載荷路徑、氣囊展開時序以及損傷預測結果。傳統手工擺姿方式耗時長、一致性差、難以批量復現。戴西CAxWorks.VPG（Virtual Proving Ground）車輛工程仿真軟件作為業界領先的預處理工程軟件，通過幾何調整、動態求解、發泡預壓和機構自動識別四大技術模塊，將這一工作從
虛擬仿真讓輪胎測試效率拉滿1個月前
01. 輪胎制造商如何在制造物理原型前對數十種輪胎變體進行篩選
輪胎開發是汽車工程中資源消耗最大的部分之一。每一種配方或結構的變化都需要新的物理樣件和大量的試驗場測試。但當需要評估數十種變體時，時間、成本以及有限的賽試驗場資源很快就會成為瓶頸。
在最近于我們烏迪內SimCenter進行的一次活動中，一家全球輪胎制造商利用駕駛員在環仿真技術加快了這一進程，并提前做出了工程決策
這種尺寸差異允許光線追跡將光近似為光線，而忽略其波狀屬性，從而可簡化計算，提升仿真的速度和計算效率。
對于小于光波長的系統，光線追跡的有效性會變低，因為衍射和干涉等波動現象會占據主導地位。在這種情況下，電磁場分析（例如時域有限差分（FDTD）或嚴格耦合波分析（RCWA）更為合適，因為其會考慮上述影響。
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其挑戰在于傳統的仿真分析方法涉及流固耦合、多相流、動網格、瞬態分析等多個仿真領域的技術難點，導致仿真分析的計算效率低下，計算資源消耗過高，難以輸出可靠的仿真結果。
