黏度曲線的案例
高分子材料的流變特性簡介
在誠模精密的材料應用研究中心，我們研究了大量的PCR材料的流變特性，如圖1展示了不同PCR含量的ABS材料的剪切黏度曲線。
圖1：不同PCR含量的ABS的剪切黏度曲線
從曲線中可以看出，盡管三種牌號的熔體流動速率值是一樣的，但剪切黏度曲線卻有不同。隨著PCR含量的增加，剪切黏度呈現出下降的趨勢。因此，為了更準確的預測含有PCR的高分子材料在模具型腔中的充填過程，誠模精密的材料實驗室會對每一批PCR來料（同一牌號不同批次）的剪切黏度進行測試，以確保所形成的mtr數據包是準確無誤的。
除了含有PCR的材料，如果是同一牌號的不同顏色，我們也會分別測試其剪切黏度。
圖2：不同顏色的EXL1414的剪切黏度曲線
如圖2所示，三種材料均為EXL1414，分別為本色料、黑色料和白色料，其剪切黏度也呈現出不同的變化。■
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展開 軸承潤滑脂的溫度怎么選（校核計算）？
當油脂的升高，潤滑脂變軟（稠度降低，基礎油黏度降低）；溫度降低潤滑脂變硬（稠度升高，基礎油黏度升高）。油脂的最佳使用溫度范圍，就是一個大致的溫度范圍，在這個范圍里，潤滑脂的基本稠度和基礎油粘度在某個范圍內，大概率可以提供一定的潤滑性能。
問題來了，這個溫度范圍內的潤滑性能是不是滿足設備設計者所選擇的工況范圍呢？答案是不一定！因此真正的潤滑脂溫度選擇是要經過一定的計算。
潤滑脂的溫度選擇
通常選擇潤滑脂是為了在給定工況下能為軸承提供足夠潤滑。此時需要對“給定工況”和“滿足潤滑性能”進行校核。這就是通常的潤滑選擇校核計算。
以往曾經講過（亦可以查閱《電機軸承應用技術》、《電機軸承故障診斷與分析》、《齒輪箱軸承應用技術》，以及本公號其他文章），潤滑脂的選擇校核計算本質上是校核卡帕系數。當卡帕系數為1至4之間的時候，說明所選潤滑滿足潤滑需求。
在計算的過程中，可以注意到其中有很多的溫度影響。比如黏度變化曲線，其實是黏度對溫度的變化曲線。
這個校核計算的本質就是校核所選潤滑脂在當前溫度下，是否可以滿足卡帕系數落到1-4之間。如果答案是肯定的，那么選擇就是恰當的，否則則需要進行調整。
總結
從上面的介紹感覺溫度選擇和標稱溫度沒有直接的關系。事實上，標稱的溫度與油脂的選擇是有一定聯系的。因為油脂的滴點等性能決定了黏度曲線，而卡帕系數的計算也來自于黏度曲線。
通過本文的介紹不難發現，直接將使用溫度和油脂標稱數據進行對比的方式往往是不準確的。
問題來了，為什么油脂供應商不給一個可對比的參數呢？答案是，這不可能。因為油脂供應商不知道設備設計者選擇的工況條件。而油脂的性能是隨著工況（溫度）變化的。因此無法給出一個定值。
展開 如何利用CAE檢測產品外觀問題
相信做過CAE的讀者，都看過材料的黏度曲線（圖4）。這是一支普通熱塑性材料的黏度曲線圖。熔融塑膠基本上都屬于非牛頓型流體，也就是說液體的黏度會隨剪切速率的變化而變化。
圖4：熱塑性材料的黏度曲線
剪切力、剪切速率可以用圖５解釋，圖5可以看成是兩塊平行的板子，而中間填充著熔融塑膠，此時向上方的木板施加一個向右的力時，速度和力會以「接力賽」的方式，一層往一層傳遞，每次傳遞都會產生速度差。加上熔膠在模穴內存在不同的散熱效果，分為了表皮層、剪切層和流動中心層，因此會存在熔膠中間速度快，兩側速度慢的「噴泉流動」(Fountain Flow)現象。
圖5：剪切力的傳遞&噴泉流動圖
了解這些原理后，我們就能知道：基于熔膠的「噴泉流動」行為，當剪切越劇烈時，熔膠的速度差異越大。而不同層流的速度、溫度存在的差異就會被放大，最終變成外觀上的缺陷。而變模溫技術(RHCM)，也稱急冷急熱技術，之所以能改善大多數外觀缺陷如縫合線、流痕、光澤度、色差等，主要是在高溫狀態下，改變了熔膠原本的「噴泉流動」行為，使熔膠能更平順的在模穴內流動，熔膠熔接的溫度更均勻。所以在認識熔膠流動的方式后，下面我們再來看看實例。
如應力痕的發生原因，主要是因為剪切層溫度上升，可能使原已凝固的表皮層再度軟化及熔解，甚至撐破配向的表皮層而形成有色差的應力痕。在CAE內，雖然無法呈現表皮層軟化熔解的現象，但可表現為剪切應力結果高、流動波前溫度高等結果。通過這些結果來判斷產品外觀是否有應力痕的風險。
圖6：剪切應力結果及實際樣件
除了應力痕、還有流痕、色差、噴射痕這些在CAE上無直接結果能判斷是否存在的，我們都可以通過剪切率、速度矢量、波前溫度結果，判斷是否有劇烈的速度差異、溫度差異，從而判斷是否設計有問題、是否工藝有問題。
展開 基于射出機的聚合物流變參數在線測試技術
圖2 為PP 的黏度數據。
圖2：PP 流變量據（不同溫度和不同剪切速率下的黏度數據）散點
測試結果Cross-WLF 黏度模型擬合
聚合物的流變特性可通過Cross-WLF 黏度模型描述：
其中，n是在溫度為T、剪切速率y為下的剪切黏度，n0為剪切速率為0 時的剪切黏度。Tau*是與材料的松弛時間有關的參數， D1與玻璃化轉變溫度Tg相關A1和A2與材料的熱膨脹系數有關。T*=D2+D3P，A2=A2~+D3P,P為壓力。該黏度模型中， 七個未知參數為：D1D2D3A1A2~Tau*n。利用CAE 仿真仿真軟件將七個參數與溫度 ，剪切黏度和剪切速率的數據輸入擬合，結果如表1和圖3 所示。
圖表1：Cross-WLF 黏度模型的流變參數
圖3：PP（在線）流變曲線
作為對上述一般實驗程序的驗證，以另一種商品名為Propathene GWE 23，密度為0.92889g/cm3 的PP 進行了流變測試，該聚丙烯來自英國制造商Ineos。
圖4：PP（CAE 仿真仿真軟件）流變曲線
表1 和圖4 顯示了使用不同測試方法對同一系列材料的測試結果。與在線測量相比，流變曲線的趨勢是一致的，這可以證明新的在線測量是可行的，盡管材料是由不同公司制造的。
結論
本文提供一種基于射出機的典型聚合物流變性能在線測試的技術，它適用于各種高分子聚合物。
展開 
科學試模對于射出成型工藝的優化
另外也常藉由不同射出速度設定實驗來建立流變 曲線（黏度曲線或稱U型曲線）（如圖3），
圖3：利用黏度曲線（U型曲線）實驗來確定較適化的射出速度
藉以決 定最適化的射出速度參數，同時也可根據固定保壓設 定值與產品重量量測實驗來進行澆口封口時間研究， 以確認有效保壓作用時間參數（如圖4）。
圖4：澆口封口保壓有效時間確認實驗
結語
科學化試模與射出成型加工參數的優化設定除了上述 常見的科學化實驗外，也需要在實驗或試模過程中記 錄相關的加工參數與數據，包含塑料除濕干燥后的含水率、熔膠實際的料溫、實際的射出充填時間、模具 表面溫度分布、模溫機冷卻介質的流量、成型加工周 期時間、機臺響應數據（如圖5）與速度、壓力、行 程響應曲線（如圖6）等。
圖5：射出成型機臺的射出響應數據
圖6：射出成型機臺的射出響應曲線
通過科學試模建立的成型加工參數設定與連續加工生 產制程參數，并參考制程中偵測和記錄的科學化制程 數據，可以在整個射出加工生產周期內以最少時間來 精確優化成型加工參數，并且可以使射出加工制程更 穩定、射出產品質量更一致。■
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展開 【進階】六個科學注塑工藝優化步驟
1）粘度曲線
做黏度曲線是為了選擇一個合適的注射速度，當各參數存在微小波動時不會引起熔體黏度的大變化。每模之間的波動應該盡量小，以保證產品質量的可重復性。
參考上圖的黏度曲線，可以看到當射出速度高于55mm/s時， 熔膠的黏度基本上非常平穩。因此， 射出速度設為65mm/s會確保充填階段工藝的一致性。參數本身的微小波動并不會引起熔膠黏度的很大變化。
當然也會有特殊情況不能使用這個優化的速度， 比如減小澆口暈等。這種情況下當然以外觀優先， 但是這個優化的速度應該作為射出曲線的參照，比如開始以低速通過澆口以減小澆口暈， 然后迅速的增加到這個優化速度。
2）流動平衡測試
只有多穴的情況下才會需要做這個測試，比如2穴或者多穴。目的是檢查在不同的充填階段，各穴之間的最大偏差百分比。
充填不平衡有可能被接受，也有可能不被接受， 取決于產品質量的要求。這些信息最好在外觀成型視窗（第四步）完成之后來定奪。
1.如果產品能夠被充分保壓，并且成型窗口很大，檢查產品尺寸是否都在公差之內， 如果都在的話， 充填不平衡是可以接受的。
2. 如果成型窗口很小，并且先充飽的模穴出現毛邊， 而其他的模穴卻存在短射或者縮痕，找出充填不平衡的原因。
充填不平衡通常會有4個主要原因：
1. 流道尺寸不同
2. 澆口尺寸不同
3. 排氣大小不同
4. 冷卻不同，然而這個原因在剛開機時往往影響不大
還有一種情況，是剪切導致的不平衡，特別是8穴冷流道模具。
展開 Moldex3D模流分析材料精靈之分析二
對于屬性的變化，Moldex3D 會將模型和參數轉換成 XY 曲線圖，其原始數據可以從模型右側（繪圖設定旁）打開查看。
注：有關 PVT 的更多信息，請參閱 參考數據 中的 材料 。
1）黏度 (Viscosity)
所選材料的黏度曲線顯示于材料數據窗口。
黏度是流體流動阻力的指標。如水或油等簡單流體的黏度，通常在常溫下是定值。這些液體通常稱為牛頓流體。塑料的黏度很復雜。與簡單流體不同，塑料的黏度取決于化學結構、組成與加工條件。在特定的化學結構和成分下，塑料的黏度取決于溫度、剪切率與壓力。
2）PVT
所選材料的 PVT (比容/壓力/溫度特性) 曲線會顯示于材料數據窗口。
塑料在溫度與壓力下，通常大幅改變體積。因此，訂出比容/壓力/溫度特性 (PVT) 的關系以計算材料在保壓階段的壓縮度，以及頂出后最終塑件的收縮率與收縮翹曲。
3）結晶度 (Crystallinity)
在「材料數據窗口」中只會顯示晶質材料的結晶度性質。
相鄰的分子鏈段間有兩種結晶度：非晶質和晶質。非晶質是指結構完全隨機排列，晶質則是指排列相當整齊的分子鏈段群。
當半結晶塑料熔體冷卻，并達到結晶溫度范圍時，離散點 (晶核) 四周會開始結晶。然后晶核變成晶體，再形成球石。所有相鄰的球石接觸在一起時，即完成結晶的程序。
4）黏彈性 (Viscoelasticity)
會顯示所選材質黏彈性模型的參數和值。也會顯示選擇具有所選黏彈性模型方程式的材質。唯有具黏彈性屬性的材料才可使用 [黏彈性] (Viscoelasticity)。White-Metzner模型的 G' 與 G" 代表儲存模數 (Storage Modulus) 與損失模數(Loss Modulus)。在設定曲線范圍中，還可以選擇顯示不同曲線黏度vs.
展開 Moldex3D模流分析Flow參考資料之數學模型及其假設
因此3D充填行為可以數學形式描述如下：
其中 u 是速度向量，T 是溫度，t 是時間，p是壓力，σ是總應力張量，ρ是密度，η是黏度，k為熱傳導系數，Cp 是比熱，是剪應變速率。要解決這個問題，高分子的特性必須被適當的描述。例如：與Arrhenius 溫度有關的modified-Cross 模型被用來描述高分子熔流的黏度。
和
其中 η 是power-law指標，η0 是零剪力黏度，τ* 是描述零剪應變區域與黏度曲線的power-law區域間的轉換區域之參數。體積分率函數f 是為追蹤流動波前的進展而導入的函數，f = 0 代表是氣相，f = 1代表高分子熔流相，當流動波前處于cells中時 0<f<1。f的增加除以時間可以以下的傳輸方程式來概括：
模具入口的流率與射出壓力是有規定的。假設模具內壁沒有任何滑移。體積分率函數的雙曲線傳輸方程式只需要入口的邊界條件。
數學模型及其假設(Mathematical Models and Assumptions) for Shell
理論上，射出成型之過程是一個移動波前有關的三維瞬時問題。非牛頓流體充填與熱傳導等問題都須于一并考慮。針對薄殼系統而言，一般可應用Hele-shaw 流體模式在非等溫條件下表征其特性。在下圖中，令u、v、w代表速度分量，x及y是平面上的坐標，而z是厚度方向(gapwise)坐標。當假設為不可壓縮流體被充填入薄殼模穴中，此時忽略厚度方向的速度分量w。對一般的塑料射出而言，忽略慣性效應為非常合理之假設。另外，我們假設厚度方向的熱對流可忽略，且流動方向的熱傳導也一并忽略()。
傳統上射出成形程序的近似分析方法示意圖
基本上，流動的方程式通常包括質量守恒、動量守恒及能量守恒。
展開 Moldex3D模流分析之Viscosity Model for Thermoplastic
對熱塑性材料而言，我們必須了解其黏度、壓力-比容-溫度特性 (在不同壓力及溫度下的比容)、熱傳導性、比熱及機械性質。至于熱固性材料，則需知道其在上述這些基本性質中的反應特性。為進一步說明此等特性，我們將探討熱塑性材料；并討論熱固性材料。另外，Moldex3D可供使用者自行輸入所需的參數，因此，用戶必須小心注意單位換算以避免產生分析上的問題。下表為在Moldex3D中常用的單位換算表。
單位換算表
注：Moldex3D 允許使用者自行輸入材料參數，用戶必須小心注意單位換算以避免產生分析上的問題。
熱塑材料黏度模型(Viscosity Model for Thermoplastic)
黏度為流體本質上想抵抗流動的指數。通常小分子之簡易流體 (Simple fluids)，如水、油等，其黏度在常溫下通常為一個常數值，這些流體被通稱為牛頓流體。然而，對熱塑性塑料材料而言，它們的黏度特性非常復雜且常呈現非線性。不若簡易流體，熱塑性材料的黏度性質取決于其化學結構、成分及制造條件。若對一給定化學結構及方程式的熱塑性材料而言，其黏度特性則和溫度、剪應變速率及壓力有較大關系。為了解熱塑性材料的黏度特性，我們需要另外定義剪應力、剪應變速率及黏度之關系。
剪切力的基本定義
顯示簡易之剪切流動 (Simple shear flow) 的定義，其中包括剪應力、剪應變速率及黏度之關系。其中移動平板提供流體于兩平行板間流動之動能。當流動趨于穩態時，其速度梯度是線性的。因此我們可得到以下定義：
一般而言，高的剪應變速率代表沿厚度方向有較大的流速變化。
黏度η 升高則表示流體遭到較大的阻力；反之則具有較小的阻力。大部分熱塑性材料的黏度曲線與剪應變速率具有相似的相關性。
展開 決定多模穴射出件的流動平衡性
決定多模穴平衡性的實驗程序
將飽壓壓力條件設定為0
將飽壓作用時間條件設定為0
將螺桿塑化后退延遲時間設定成預估的保壓時間近似值
設定冷卻時間約為此產品足夠冷卻可頂出的時間
將射出速度條件設成由塑料黏度曲線研究上所得到的射出速度值
其余的射出條件設定與另一文件- 黏度研究所使用條件相同，開始進行射出實驗
調整切換VP位置，以得到射出短射樣品，若有不平衡現象則以最大量模穴樣品產生短射件的條件進行樣品射出 取樣
以所決定的條件進行樣品射出 ，取得三模樣品將各模穴樣品重量平均后作成數據表格。
如何使用實驗信息
檢查多模穴充填實驗各模穴樣品的重量偏差值的最大值與最小值，在大部分多模穴模具案例中一般偏差值不會超過5%。對于精度要求較嚴格的產品一般偏差值會要求在3% 以內，但如果成品沒有精度要求那偏差值超過5% 有時也是可以接受的。
下列事項需要加以考慮
非結晶性塑料比結晶性塑料較能忍受流動不平衡性
模具精度越高多模穴的流動不平衡性會越小模穴的排氣溝設計與精度，對塑料充填影響很大，由其對于多模穴充填的平衡性也有很大影響。雖然流道尺寸與澆口大小尺寸精度已達要求，但是若排氣機構的精度有誤差，也會影響到各模穴的流動平衡性，所以也須嚴格檢查各模穴的排氣溝尺寸精確性。
資料來源
www.fimmtech.com
http://www.injectionmoldingonline.com/
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展開 Moldex3D模流分析之Simple fluids
大部分熱塑性材料的黏度曲線與剪應變速率具有相似的相關性。
在低剪應變速率情況下，黏度近乎為一個常數值，此區即所謂的”上牛頓區域” (Upper Newtonian Region)。通常，高分子的鍵結會隨剪應變速率的升高而趨向整齊的排列，所以黏度便會相對地下降，故這個區間又稱為”剪切變稀區域” (Shear Thinning Region)。而當幾乎所有高分子鍵結都整齊排列時，黏度會變得對剪應變速率一點也不敏感，此區即稱為”下牛頓區域” (Lower Newtonian Region)。在大部分的高分子中都可以觀察到上牛頓區域及剪切變稀區域的現象 (但ＬＣＰ可能是個例外)，而下牛頓區域在大部分的熱塑性材料中就不那么明顯了，因為在極高的剪應變速率通常已造成分子的裂化。
另外，熱塑性材料的黏度和溫度有強烈的關系，通常當溫度上升時黏度會明顯的下降。為揣摩黏度和溫度的關系，目前為大家所廣泛接受的有兩大溫度依存模型：阿瑞尼士(指數型) 模型 (Arrhenius (Exponential) model) 及William-Landel-Ferry (WLF) 模型。為進一步揣摩黏度和剪應變的關系，針對熱塑性材料有許多不同的數學模型可以應用，以下是在Moldex3D中可支持的各種模型：
l 牛頓流體
牛頓流體是假設其黏度與溫度及剪應變速率兩者無關，具有最簡單的數學形式，但基本上此模型無法解釋熱塑性材料的非線性特征，故我們通常不建議使用此模型來仿真熱塑性材料。當然，此模型有利之處在于可以快速檢查網格模型，且其近乎常數的黏度可以使得指令周期快上許多。
η = η0
其中 η 是黏度，η0 是牛頓黏度。
展開 
Moldex3D模流分析之德國開姆尼茨工業大學 以Moldex3D研究熱固性射出成型的壁滑移現象
接下來以Cross-Castro-Macosko模型來預測不同加熱速度下的材料黏度，發現預測的材料黏度曲線與實驗結果相符(圖八、圖九)。
研究透過Moldex3D將預測的材料特性轉換為材料數據格式，并輸入至Moldex3D材料數據庫進行仿真。觀察到螺旋狀塑件的壁滑移條件下，Moldex3D的流動長度模擬結果與實驗結果高度相符。復雜塑件的部分，則以多段射速來檢視模擬與實驗中的流動特征行為及縫合線可能出現的位置。Moldex3D顯示產品有短射現象，與實驗中多段射速下的結果相近。研究員并從充填不完全的短射產品上觀察到縫合線(圖十)。
圖十 充填不完全的塑件(左)與相應的Moldex3D充填特征仿真結果(右)
螺旋狀塑件的實驗結果顯示，靠近澆口處的熔膠有較高度固化現象。從圖十一的模擬預測值可以看出，43秒時的固化程度約為75％，與實驗數據(79％)的差距為4％。從圖十二則可看出，僅花費了50秒，熔膠中心的固化度就可達到79％。由此可見，用以仿真的材料數據數據是合理的。
結果
透過Moldex3D的分析并比對實驗結果，研究觀察到產品膜腔表面及高分子熔膠之間有明顯的壁滑移現象。此外并以Moldex3D模擬出熱固性塑料射出成型的固化過程、流動長度、壓力分布、黏度及縫合線等現象，其預測結果并與實驗高度相符。從中可了解Moldex3D所提供的數值模擬方法，是預測射出成型中真實條件的理想工具。
展開 科學試模對于射出成型工藝的優化
另外也常藉由不同射出速度設定實驗來建立流變 曲線（黏度曲線或稱U型曲線）（如圖3），藉以決定最適化的射出速度參數，同時也可根據固定保壓設定值與產品重量量測實驗來進行澆口封口時間研究， 以確認有效保壓作用時間參數（如圖4）。
結語
科學化試模與射出成型加工參數的優化設定除了上述常見的科學化實驗外，也需要在實驗或試模過程中記錄相關的加工參數與數據，包含塑料除濕干燥后的含水率、熔膠實際的料溫、實際的射出充填時間、模具表面溫度分布、模溫機冷卻介質的流量、成型加工周期時間、機臺響應數據（如圖5）與速度、壓力、行程響應曲線（如圖6）等。
通過科學試模建立的成型加工參數設定與連續加工生產制程參數，并參考制程中偵測和記錄的科學化制程數據，可以在整個射出加工生產周期內以最少時間來 精確優化成型加工參數，并且可以使射出加工制程更穩定、射出產品質量更一致。■
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展開 汽車進氣管用TPEE改性材料的流變性能和熔體強度研究
圖3為樣品損耗角正切隨角頻率的變化，從結果來看，隨著擴鏈劑的增加，樣品分子量及支化程度增加，損耗角正切曲線逐步向下偏移，這主要與樣品末端松弛時間變長有關，代表彈性作用逐漸占據主導。
圖3 損耗正切角隨角頻率變化
03
非線性粘彈性拉伸流變特性
采用單軸拉伸模式測試樣品的非線性粘彈性特性。圖4為增粘TPEE在不同應變速率下瞬態拉伸流變曲線。需要說明的是，由于未增粘樣品H55DMG分子量太低，在測試過程中發生熔融脫垂而無法取得完整曲線。從圖4(b)可以看出，當SAG添加量大于0.7時，在前期，樣品拉伸粘度隨時間平緩上升，而在后段突然離開平臺區而迅速拉升，這一現象稱為應變硬化，與聚合物分子量，長支鏈結構，微交聯結構有關。此外，隨著SAG添加量提高，應變硬化現象越發明顯。在需要進行熔體拉伸變形的工藝如吹塑，發泡，應變硬化是一個關鍵參數。
圖4 不同改性樣品在不同應變速率下的瞬態拉伸黏度曲線
為了更直觀觀察對比擴鏈劑對熔體強度的提升，固定應變速率為0.5，作應力對Hencky應變的圖，如圖5所示，隨著SAG添加量的提高，熔體拉伸強度逐步提高，當添加量達到2%時，熔體應力應變曲線與Hyt4275相當，最大應力有所超過。在吹塑過程中，熔體強度是最為關鍵的材料參數，熔體強度越高，在吹塑過程中材料抵抗重力引起的形變能力越強，得到的制件壁厚越均勻，且能滿足大尺寸制件生產。
展開 Moldex3D模流分析之材料測量及數據庫
圖五 PP_virgin與PP_R100的流動波前比較(1)
得知上述信息后，我們可以修改加工條件（熔膠溫度、模具溫度、流速等）以調整黏度曲線，使其與原始材料PP的結果相似，以避免潛在的設計問題。
圖六 PP_virgin與PP_R100的黏度比較(2)
當以新的加工條件和黏度再次進行模擬時，可以看到流動遲滯得到了改善。
圖七 PP_R100在調整成型參數前后的流動波前比較(2)
Moldex3D模流分析軟件還可預測塑件翹曲，讓使用者能夠根據模擬做出適當的設計決策，以預防潛在的成型缺陷。
圖八 翹曲：總位移量
在仿真和驗證產品設計之后，以適當的方式儲存數據也是至關重要。整個成型工作流程中，涵蓋了大量寶貴的數據和經驗，包括材料特性、機臺規格、Moldex3D CAE分析項目、模具信息、試模條件和成型結果等。這時就需要Moldex3D iSLM，專為模具設計和塑料工程打造的云端數據管理平臺，可幫助企業儲存、管理和運用大數據庫。無論有多少回收料需要加工，iSLM 都可以幫助企業確實存取關鍵數據，以備將來使用。
透過取得準確的材料數據并善用模流分析軟件，即能驗證可再生性設計，并用最少的試模次數找到最優化的解決方案。更重要的是，透過減少試模過程中的廢料和重工成本來簡化生產，將可實現永續發展的愿景。
填寫Moldex3D在線展示服務窗體，即可了解模流分析軟件能為您帶來的效益。
體驗Moldex3D Material Hub材料云，取得8千多筆材料數據庫。
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