選礦廠設計的案例
CCUS技術與設計：應用燃煤電廠萬噸級碳捕集工程設計與運行
在下一階段需要進行中大型碳捕集技術研究,包括中大型碳捕集設備選型與設計、中大型碳捕集裝置與燃煤電廠主機系統耦合的研究等。在“碳達峰、碳中和”總體目標要求下,低成本CCUS成為燃煤機組的一條必由之路,本技術還需要進行深入研究和優化,為將來“雙碳”目標的實現提供切實的技術保障。
文章來源：清潔能源CCUS
UG模具設計資料幾個模具廠都搞不定的模具，怎么做設計？
一、產品分析
這是一款醫用滴液器，是美國一位朋友所委托，有一些難度，已經幾個模具廠制造未果。難點在于頭部有一個橫向的圓管，圓度要求很高，是裝旋閥的，不能滲漏出液體，頭部的滴管長度27mm，但是直徑很小，只有Φ3.2mm，注塑時容易發生偏芯。
從上圖可以看到，頭部的圓管內空有一條凸筋，是用來扣住旋閥的，旋閥裝在滴液器內，見下圖。
這個產品幾何形狀不是很復雜，但是模具結構很復雜，主要是難以控制定模凹腔與動模型芯的同心度，還有定模抽芯時產品受滑塊的拉扯產生的變形，并且產品會吸附在滑塊上。從圖中可以看到，產品的小頭有個小圓管，是用來裝旋閥的位置，剖視圖中可以看到，模具的型芯是一邊長一邊短的，產品肯定會依附在型芯長的一邊的滑塊上。從產品的總體看，大端的圓筒狀的部分很難控制產品的壁厚均勻度。
二、模具總結構的構想
怎樣在模具結構的設計方面避免模芯的漂移和彈性變形？怎樣避免在定模滑塊外移時制品不跟著滑塊向一邊跑？進膠形式怎么安排，是本案例的關鍵。通過思考和推理，模具的總結構應該是這樣的，見下圖。
三、動模芯的設計。
動模芯的設計要點關鍵是要控制動模芯的剛性，盡量減少它的彈性變形。分二個部分來考慮，一是動模芯與模板的固定方式，二是從所用鋼材和熱處理狀態來考慮。
在上圖中我們可以看到，模芯的固定部分比成型部分長，根據我的經驗，此類模具一定要達到如此的比例（不能小于1:1），否則動模芯容易被熔融的塑料沖偏。動模芯內部是通冷卻水的，利用隔水片從動模底板中進出水。
動模芯的硬度和剛性也很重要，我們采取的是8407，熱處理后的硬度是HRC48，由于產品是透明件，表面拋光后，進行了鍍鉻處理（通過鍍層厚度來精確控制產品重量）。不僅如此，動模芯的定位和緊固也非常重要，見下圖。
展開 ESI壓鑄流道設計案例|臺灣正揚制模廠采用鑄造模擬加速復雜模具設計
臺灣正揚制模廠，選擇仿真模擬來應對這些挑戰。
對于有經驗模具設計師，可以輕易上手仿真模擬技術，將其應用于模具設計開發周期內，可以大大節省開發成本和時間。
The Benefits
通過減少不必要的試驗來優化模具設計和工藝參數，縮短開發時間和成本；
提高市場競爭力；
獲取更多經驗，提高專業知識。
“如果時間和成本不限制的話，我們可以在不仿真的情況下解決許多問題，但是這是不現實的。借助ESI的QuikCAST鑄造模擬軟件，我們可以反復測試并改進我們的設計，同時仿真模擬可以觀察模具內部模流，方便我們直觀進行缺陷分析，提升了我們團隊專業認知。”
——臺灣正揚模具制造廠總經理Tu Chin-Huang。
臺灣正揚模具制造廠是一家配件和模具制造商，主要從事鋁鎂合金的高壓鑄模具開發。在此之前，他們一直使用傳統的反復試制方法進行模具開發。
正揚的新訂單產品結構越來越復雜，質量要求越來越高。以往設計經驗難以確保設計一次性到位。因此需要進行多次試驗和重新設計，導致正揚的開發成本增加、利潤率降低、模具產品交付延遲。基于此，正揚將CAE視為其化解之道。他們選擇了ESI快速高效仿真解決方案QuikCAST用于對鑄造工藝進行評估，以對初步設計的模具方案進行虛擬試驗。自此，正揚開始與臺灣的ESI官方代理商Elite Crown合作。
Applying Simulation To The Early Stages Of Die Design
對正揚模具廠來說，想要在沒有任何CAE的知識情況下成功導入模擬仿真，這意味著正確學習軟件工具的使用以外，更重要的是學習使用經驗方法，因此選擇正確的合作伙伴非常重要。
展開 某主機廠新能源汽車設計標準
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資料介紹
資料一共180份新能源汽車設計標準，涉及：汽車儀表盤、空調風道系統、汽車A面設計、外飾CAS檢測、電池動力、制動系統等標準
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沖壓加工廠對于沖壓模具模座的設計要點總結
沖壓加工廠在使用沖壓模具時常常會因為模具設計不符合標準出現模具使用較短時間就會報廢的情況，在沖壓模具中模座是與壓力機工作臺面之間的受力部件，會承受來自壓力機的沖力，模座的強度和剛度之間關系到模具各零部件的使用壽命。那么今天就為大家說幾種沖壓模具模座的設計要點，希望對大家有所幫助。
首先該考慮沖壓模具模座應該采用什么材料，選用沖壓模具模座材料應考慮沖壓件生產的批量，若批量不大就沒有必要選擇高壽命的模具材料；還應考慮被沖壓件的材質，不同材質適用的模具材料亦有所不同。對于沖裁模具，耐磨性是決定模具壽命的重要因素，鋼材的耐磨性取決于碳化物等硬質點相的狀況和基體的硬度，兩者的硬度越高，碳化物的數量越多，則耐磨性越好。此外還必須考慮沖壓件的厚度、形狀、尺寸大小、精度要求等因素對模具材料選擇的影響。
下面是沖壓模具模座的設計要點：
1.制作標準化，上下模座的長度須比沖壓模具凹模板的長度長約40-70mm，寬度大于等于凹模板長度，厚度為凹模板的1-1.5倍，如果采用非標準模座設計，應根據實際工藝要求及鑄件結構規范設計。
2.模座的設計還要考慮到壓力機工作臺面及滑塊之間的尺寸要求，并進行實際核對。
3.制造模座所采用材料要有一定的堅度和硬度，同時也要考慮壓力機的沖力參數，一般可選用HT200，HT250，Q235，Q255，對于大型精密模具的模座需要采用鑄鋼ZG3，ZG45。
4.模座表面需要平整，粗糙度為Ra1.6~0.8μm，上面表面的平行度公差要求在4級。
5.精度要求，模座的導套導柱安裝孔中心距精度要求在±0.02mm以內。安裝孔軸線須與模座上下面垂直。確保沖壓模具安裝后與上模座面緊密貼合。
展開 設計仿真 | 基于MSC Apex的電廠框架結構靜態仿真
因此，如果要進行優化設計，需要密切關注這些節點。如需要更詳細的建模，在局部使用更精細的網格，MSC Nastran可以進行后續疲勞分析或壁厚優化。
沖壓廠連續模沖壓加工料帶設計定義
連續模料帶設計主要是將沖壓件連結在料帶上，以等距離送料的方式將半成品送至各工程站上沖壓，將沖壓件連結在料帶上有許多種方式，連結方式也需要依據沖壓件特征與沖壓方向來決定。連續模主要多了料帶來傳送半成品，故連續模的材料利用率會比工程模差，但是生產效率卻比工程模高很多。
連續模沖壓加工形式設計一般有以下幾種：
1.沖壓件脫離料帶，直接掉落式：在沖壓模具末端將成品直接沖落下，沖壓件與料帶是分離的。此種沖壓件直接沖落后，震研、清洗即是半成品。此種設計廣泛運用于類似電機端子、五金零件、LCD零件、硬盤零組件等都是此種做法。
2.沖壓件仍系于料帶上：沖壓件連結著料帶一起離開模具，沖壓件與料帶是連結在一起的，沖壓模具后方有收料機將料帶連結的沖壓件用治具收起。此種沖壓件一般需作電鍍、打線等…后制程處理，所以需連結在料帶上作其他制程。此種做法大部分運用在端子類產品上。
3.沖壓件系于料帶上，但是可用手直接剝落：沖壓件連結著料帶一起離開模具，沖壓件與料帶是連結在一起的，與端子的差異在于可用手將沖壓件與料帶剝離。此種沖壓件一樣要做電鍍等后制程處理，故需將沖壓件連結于料帶上，組裝時僅需以手將沖壓制品剝離料帶或使用其他治具、簡易模具等…與塑料件組立后剝離，即是半成品。一般類似彈片類、USB連接器、連接器外殼等就是使用此種做法。
展開 設計仿真 | 基于MSC Apex的電廠框架結構靜態仿真
因此，如果要進行優化設計，需要密切關注這些節點。如需要更詳細的建模，在局部使用更精細的網格，MSC Nastran可以進行后續疲勞分析或壁厚優化。
沖壓件加工廠對工藝設計人員有什么要求
在實際生產中，沖壓件加工廠，為了能編制出合理的沖壓工藝規程，工藝設計人員得做到以下幾點才行。
1.要求工藝設計人員本身應具有良好的工藝設計知識和豐富的沖壓生產實踐經驗；
2.要求工藝設計人員在實際工作中與產品設計人員、模具設計人員、模具制造工人及沖壓生產工人密切配合，及時采納他們的合理化建議；
3.要求工藝設計人員不斷吸取國內外先進經驗并將其貫穿到工藝設計中；
4.工藝設計人員在分析和制定工藝規程時，應從工廠的具體生產條件出發，綜合各方面的因素后，制定出合理的沖壓工藝規程。
只有做到以上幾點，沖壓件生產車間使用的工藝規程才能是嚴謹的、科學的、合理的。
展開 沖壓廠淺談連續模料帶設計原則
連續模料帶設計主要是將沖壓件連結在料帶上，以等距離送料的方式將半成品送至各工程站上沖壓，將沖壓件連結在料帶上有許多種方式，連結方式也需要依據沖壓件特征與沖壓方向來決定。連續模主要多了料帶來傳送半成品，故連續模的材料利用率會比工程模差，但是生產效率卻比工程模高很多。
不同產品需要使用不同的料帶進行送料，在此還需要考慮模具的材料使用率及料帶穩定性。
一、產品、廢料脫離型
當料帶沖完工藝后需要將產品與材料脫離，在最后一步分離即脫離型。這種形式的料帶大量出現在家電類：端子、機箱、彈片、爪子類產品工藝。
二、未脫離型
1.模具打出產品后屬于半成品，模具后有收料機收料。產品通常需要電鍍、后處理、熱處理、打線等常見后續處理工藝。這種形式的料帶大量出現在電器、電子類產品中。
2.相對于上述未脫離工藝，此最后一步需加壓線或半剪工藝，在進行后續處理后可直接用手將其脫離料帶。這種形式的料帶大量出現在：彈片類、USB、連接器、連接器外殼、屏蔽罩等產品形式。
通常情況沖壓連續模的帶料點會設計在沒有折彎的位置。特殊產品可以帶料于特殊型面位置，但需要滿足一下基本要求：
1、帶料點盡量設定在平面上，避免設置于產品折彎曲面上
2、帶料點位置可以帶產品單點，也可以多點分開
3、帶料點一般不要放置于產品有特殊要求的位置
4、帶料方式最好使用倒錐形設計，以此來補強帶料點位置強度
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素材來源：互聯網
整理： 化工活動家
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五金沖壓件廠設計沖壓模具定位零件時應注意的事項
五金沖壓件廠用于沖壓件加工的模具上全得有定位零件，定位零件是用來確定條料或坯料在沖模具中的正確位置，保證沖出合格的沖壓件。
模具定位零件的設計，必須根據毛坯和模具的特點，采用相應的定位裝置。常用的定位零件有定位板、定位銷、擋料銷、導料板、側壓板、側刃等。模具定位部分的設計應注意以下幾個方面：
1.定位支承點和友承面 定位到少要有三個支承點、兩個導向點及一個定承點。定位點及導向點這間應有足夠的距離，保證坯件有較高的定位精度和穩定性，盡量用支承面代替支承點；
2.定位的方向和位置選擇 單人操作時，送料方向以從右至左或從前至后為宜。從右至左送料時，導向點設在后側；從前至后送料時，導向點設在左側
3.粗定位和精定位 多道工序聯合沖壓加工時，應設有初始定位即粗定位和最終定位精定位。多道工序分別沖壓時，前后工序的定位基準應力求一致。
展開 沖壓件加工廠在沖壓工序設計上有什么原則?
沖壓件加工廠在沖壓件加工中，各道工序是有先后次序的，沖壓的先后次序是根據工件的形狀、尺寸精度、以及材料變形的規律來看的，在加工時候是有一定的原則的，主要有下面幾點；
1、沖壓件加工廠對于帶孔或有缺口的沖壓件，選用單工序模時，通常先落料再沖孔或缺口，選用級進模時，則落料安排為最后工序；
2、如果工件上存在位置靠近、大小不一的兩個孔，則應先沖大孔后沖小孔，以免大孔沖裁時材料變形引起小孔的形變；
3、沖壓件加工廠對于帶孔的彎曲件，在一般情況下，可以先沖孔后彎曲，當孔位位于彎曲變形區或接近變形區，以及孔與基準面有較高要求時，則應先彎曲后沖孔；
4、沖壓件加工廠對于帶孔的拉伸沖壓件，一般先拉伸后沖孔，當孔的位置在工件底部、且孔的尺寸精度要求不高時，可以先沖孔在拉深，這樣可以減少拉深次數；
5、多角彎曲件應從材料變形影響和彎曲時材料的偏移趨勢安排彎曲的順序，一般應先彎外角后彎內角；
6、對于復雜的旋轉體拉深件，一般先拉伸大尺寸的外形，后拉伸小尺寸的內形，對于復雜的非旋轉拉深尺寸的，應先拉伸小尺寸的內形，后拉伸大尺寸的外部形狀；
7、整形工序、校平工序、切邊工序等，都安排到基本成形之后；
展開 沖壓件加工廠說一下汽車沖壓件設計時的注意事項
一般沖壓件加工廠生產汽車零部件的流程為；沖壓---清洗---焊接---脫脂---清洗---電泳等；
1、 沖壓件加工廠在設計汽車零件的結構形狀時，最好采用結構簡單合理的結構，同時還應當盡量使加工表面數目最少和加工面積最小；
2、 汽車沖壓件所使用的材料，不僅要滿足產品設計的技術要求，還要滿足沖壓件加工廠中的沖壓工藝要求，和沖壓后的切削、電鍍、清洗等工藝的加工要求；
3、 沖壓件加工廠中汽車沖壓成形性能的要求對于成形工序，為了有利于沖壓變形和制件質量的提高，材料應具有良好的塑性、板厚方向性系數大、板平面方向性系數小、材料的屈服強度與彈性模量的比值小。對于分離工序，并不需要材料有很好的塑性，但應具有一定的塑性，塑性越好的材料，越不易分離。
展開 Ansys助力ITER組織設計全球規模最大的高可持續核聚變電廠
Ansys將幫助ITER大幅降低材料需求和成本來生產清潔能源
主要亮點
Ansys仿真解決方案為分布于35個國家的工程師提供支持，幫助他們構建高精密ITER聚變能源裝置
ITER工程師使用Ansys仿真技術改進電磁（EM）結構設計、降低項目風險、減少物理原型設計并滿足嚴苛的安全標準
國際熱核聚變實驗堆（ITER）組織與Ansys 開展合作為ITER優化電磁結構設計和性能。ITER是全球規模最大的核聚變電廠，致力于以低成本提供清潔的凈能源，并長期維持聚變。通過達成一項新的多年合作協議，Ansys將與ITER工程師合作，改進項目風險管理、簡化系統開發并滿足關鍵的安全要求。
聚變能有望成為一種理想的能源，因為它在全天候不間斷發電的同時，幾乎不產生排放或長久的放射性廢料。然而，產生自持聚變反應需要將氫同位素的電離等離子體加熱到大約1.5億C°。為了在容納等離子體的同時保持這樣的極端溫度，ITER托卡馬克裝置使用了大規模超導磁鐵陣列，這本質上是在托卡馬克裝置的金屬真空容器內創建了一個隱形磁籠。而ITER工程師可利用Ansys仿真解決方案低成本地設計電磁結構。
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