催化裂化干氣的案例
煉油廠干氣資源綜合利用的流程優(yōu)化
編 輯 | 化工活動家
來 源 | 煉油與化工 山東三維石化
作 者 | 王大同 譚建平
關(guān)鍵詞 | 煉廠 干氣資源 綜合利用
共 1842 字 | 建議閱讀時間 9 分鐘
DAO DU
導讀
煉油化工行業(yè)是以煤或原油為基本原料，生產(chǎn)石油燃料及下游化工產(chǎn)品。在生產(chǎn)過程中會產(chǎn)生大量煉油廠干氣，主要組分為氫氣和低碳烴類化合物。
煉油廠干氣中氫氣作為煉油廠較為重要的化工原料，現(xiàn)多以天然氣制氫工藝獲得；低碳烴類中C2、C3作為乙烯裝置原料，回收低碳烴類產(chǎn)品可有效降低乙烯裝置原料成本，提高裝置經(jīng)濟效益。
現(xiàn)階段煉油企業(yè)對煉油廠干氣資源已進行一定程度回收，但隨煉油規(guī)模擴大，煉油廠干氣資源愈加豐富，現(xiàn)有干氣回收設施不能滿足需求，仍有部分干氣資源未能得到有效利用，多被排至燃料氣管網(wǎng)作為燃料，造成氫氣及輕烴資源的浪費。
目前，對于煉油廠干氣中氫氣資源，可通過變壓吸附、低溫冷凝、膜分離等方法獲得產(chǎn)品氫氣；對于干氣中輕烴資源，則通常采用深冷分離、變壓吸附、油吸收分離等方法來提濃回收其中的輕烴組分。
煉油廠干氣資源回收現(xiàn)狀
01
煉油廠干氣資源
某煉油廠隨著改造項目投產(chǎn)，將副產(chǎn)飽和干氣和不飽和干氣，其中飽和干氣約35.41×104t/a，主要包括2#焦化干氣、1#PSA解吸氣、1#加裂干氣和2#加裂干氣及新增3#干裂干氣；不飽和干氣大約為19.80×104t/a，主要包括1#催化裂化干氣、2#催化裂化干氣。目前干氣資源合計約55.21×104t/a，各股干氣物流組分詳見表1、2。
展開 煉廠輕烴的來源、組成及其綜合利用
據(jù)統(tǒng)計，2017年中石化煉油廠副產(chǎn)的催化干氣達到2.5 Mt，其中約有1.1 Mt催化干氣送至C2提濃裝置，回收的富C2氣體444.8 kt/a，折合乙烯氣產(chǎn)量可高達337.0 kt/a。此外，為了直接回收利用催化干氣的乙烯資源，部分煉油廠直接采用稀乙烯法制乙苯-苯乙烯工藝，2017年中石化煉油廠稀乙烯法的苯乙烯產(chǎn)量達到759.4 kt/a，折合催化干氣消耗量約為781.9 kt/a。上述兩種途徑的催化干氣回收利用率達到75%以上，未來煉油廠催化干氣以及其他C2資源的利用率還將會繼續(xù)提高。
此外，隨著環(huán)保要求的日益嚴格，國內(nèi)煉油廠加氫裝置品種逐漸增多，加氫裝置規(guī)模也不斷擴大，全廠氫氣資源需求量大幅提升，企業(yè)對低分氣和各種富氫氣體的回收利用非常重視。煉油廠低分氣中氫氣體積分數(shù)較高(約70%)，低分氣中氫氣量占全廠氫氣消耗總量的10%～20%。除加氫裝置的低分氣外，煉油廠富氫氣體還包括重整氫、乙烯氫、苯乙烯烴化尾氣、加氫裝置排放廢氫等。對于上述富氫氣體，煉油廠一般采用凈化處理后送至變壓吸附裝置回收氫氣，變壓吸附尾氣經(jīng)壓縮增壓后作為全廠燃料氣使用或作為制氫原料。目前，煉油廠或煉化企業(yè)干氣的主要利用途徑見下圖。
02
液化石油氣資源的利用
國內(nèi)煉油廠的液化石油氣資源十分豐富，全廠液化石油氣收率占原油加工總量的8%～10%。對于大部分煉油廠而言，催化裂化液化石油氣收率高達12%～22%，催化裂解(DCC)和催化熱裂解(CPP)的則更高，可達到30%～40%。催化裂化液化石油氣中烴類組成較多，以烯烴和異構(gòu)烴類為主。目前，煉油廠催化裂化液化石油氣基本不作為燃料使用或商品液化石油氣外賣，而是經(jīng)脫硫脫硫醇處理后進行C3/C4分離，并回收其中的高價值丙烯和丙烷。分離出來的C4資源在不同類型煉制企業(yè)中加工路線略有差異。
展開 國內(nèi)外加氫裂化催化劑技術(shù)發(fā)展
編 輯 | 化工活動家
作 者 | 劉雪玲等
來 源 | 煉油技術(shù)與工程
關(guān)鍵詞 | 加氫裂化 催化劑 發(fā)展
共 3198 字 | 建議閱讀時間 13 分鐘
導 讀
未來市場對于化工產(chǎn)品的需求將持續(xù)增長，由煉油型向化工型轉(zhuǎn)型發(fā)展已成為煉油企業(yè)的主要選擇。加氫裂化產(chǎn)品中的輕烴、輕石腦油、重石腦油以及尾油均為優(yōu)質(zhì)的基礎化工原料。
加氫裂化催化劑是加氫裂化技術(shù)的核心。國外生產(chǎn)商及專利商主要有Axens，CLG，Criterion，UOP和Haldor Tops?e等，國內(nèi)的專利商主要有中國石油化工股份有限公司大連石油化工研究院（FRIPP）、中國石油化工股份有限公司石油化工科學研究院（RIPP）等。
國外加氫裂化催化劑技術(shù)
01
Axens公司
近年，Axens公司加氫裂化催化劑開發(fā)的重點是緩和加氫裂化技術(shù)和高轉(zhuǎn)化率加氫裂化技術(shù)，圖1列出了Axens部分加氫裂化催化劑。
在緩和加氫裂化技術(shù)方面主要有HDK786，HDK776，HDK766，其中HDK786適于生產(chǎn)潤滑油基礎油和中間餾分油，HDK766適用最大量生產(chǎn)柴油，可以用作預處理劑以及原料為輕柴油、劣質(zhì)蠟油、溶劑脫瀝青油等的加氫裂化反應。在提高轉(zhuǎn)化率上，Axens開發(fā)了HYC600，HYK700兩個系列加氫裂化催化劑。
展開 中石油PPT│從原料、流程、催化劑等方面詳細解讀催化裂化工藝（下）
編 輯 | 化工活動家
來 源 | 中石油
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中石油PPT│從原料、流程、催化劑等方面詳細解讀催化裂化工藝（上）
編 輯 | 化工活動家
催化裂化裝置腐蝕與防護
催化裂化裝置是我國煉油工業(yè)最重要的二次加工裝置，生產(chǎn)了我國80%的汽油和35%的柴油。催化裂化裝置原料適應性強，產(chǎn)品價值高，同時也是重油加工的重要手段，大比例摻煉渣油進一步提高了裝置的經(jīng)濟效益。中國石化系統(tǒng)催化裂化裝置實際加工量占原油一次加工量的37.4%，居煉油二次加工裝置首位。
自20世紀末中國石化開始加工進口高硫原油以來，催化裂化裝置原料所含硫、環(huán)烷酸等腐蝕性雜質(zhì)的含量不斷增加，腐蝕已成為影響裝置安全穩(wěn)定運行的重要因素。通過對裝置的腐蝕狀況進行分析，對腐蝕部位、腐蝕形態(tài)、腐蝕影響因素進行研究，提出相應的應對措施，對于保障裝置的安全穩(wěn)定運行非常必要。
裝置基本情況
某石化公司重油催化裂化裝置于1995年建成投產(chǎn)，加工能力為100×104t/a，加工原料有減壓蠟油、減壓渣油和溶劑脫瀝青油，裝置減壓渣油加工量超過40%。
展開 催化裂化操作技術(shù)漫談
文章來源：催化人
石油加工工藝之催化裂化PPT培訓課件（下）
編 輯 | 化工活動家
來 源 | 遼寧石油化工大學 趙德智教授
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催化裂化裝置工藝流程及設備簡圖！
一、“催化裂化”裝置簡單工藝流程
“催化裂化”裝置由原料預熱、反應、再生、產(chǎn)品分餾等三部分組成，其工藝流程見下圖，主要設備有：反應器、再生器、分餾塔等。
1、 反應器（又稱沉降器）的總進料由新鮮原料和回煉油兩部分組成，新鮮原料先經(jīng)換熱器換熱，再與回煉油一起分為兩路進入加熱爐加熱，然后進入反應器底部原料集合管，分六個噴嘴噴入反映器提升管，并用蒸汽霧化，在提升管中與560～600℃的再生催化劑相遇，立即汽化，約有25～30%的原料在此進行反應。汽油和蒸汽攜帶著催化劑進入反應器。通過反應器，分布板到達密相段，反應器直徑變大，流速降低，最后帶著3～4㎏/㎡的催化劑進入旋風分離器,使其99%以上的催化劑分離,經(jīng)料腿返回床層,油汽經(jīng)集氣室出沉降器,進入分餾塔。
2、油氣進入分餾塔是處于過熱狀態(tài),同時仍帶有一些催化劑粉末,為了回收熱量,并洗去油汽中的催化劑,分餾塔入口上部設有擋板,用泵將塔底油漿抽出經(jīng)換熱及冷卻到200～3000C,通過三通閥,自上層擋板打回分餾塔。擋板以上為分餾段,將反應物根據(jù)生產(chǎn)要求分出氣體、汽油、輕柴油、重柴油及渣油。氣體及汽油再進行穩(wěn)定吸收,重柴油可作為產(chǎn)品,也可回煉,渣油從分餾塔底直接抽出。
3、 反應生焦后的待生催化劑沿密相段四壁向下流入汽提段。此處用過熱蒸汽提出催化劑,顆粒間及表面吸附著的可汽提烴類,沿再生管道通過單動滑閥到再生器提升管,最后隨增壓風進入再生器。在再生器下部的輔助燃燒室吹入燒焦用的空氣,以保證床層處于流化狀態(tài)。再生過程中,生成的煙通過汽密相段進入稀相段。再生催化劑不斷從再生器進入溢流管,沿再生管經(jīng)另一單動滑閥到沉降器提升管與原料油汽匯合。
展開 催化裂化裝置特閥
特閥簡介
催化裂化裝置催化裂化裝置主要特閥參考下表。
原來催化裂化還分這么多種類？真長見識了！
編 輯 | 化工活動家
來 源 | 互聯(lián)網(wǎng)整理
關(guān)鍵詞 | 催化裂化 MGD MIP
共 2694 字 | 建議閱讀時間 10 分鐘
導 讀
催化裂化是現(xiàn)代煉化企業(yè)最重要的原油二次加工過程之一，是重油輕質(zhì)化的主要工藝技術(shù)。自1936年世界上第一套固定床催化裂化工業(yè)裝置誕生以來，催化裂化技術(shù)經(jīng)歷了20世紀40～50年代的移動床工藝和流化床工藝的平行發(fā)展階段，以及60年代的流化催化裂化（Fluid Catalytic Cracking，F(xiàn)CC）工藝的快速發(fā)展階段。20世紀70年代以后，伴隨著分子篩催化劑的成功開發(fā)和不斷改進，提升管流化催化裂化工藝逐漸成為催化裂化過程的主導工藝技術(shù)。
技術(shù)
多產(chǎn)液化氣及高辛烷值汽油
催化裂化技術(shù)（MGG/ARGG）
主要生產(chǎn)辛烷值高的優(yōu)質(zhì)抗爆性汽油，兼產(chǎn)含有較多烯烴的液化石油氣。
技術(shù)特點
（1）原料廣泛，可以加工常規(guī)FCC的各種重質(zhì)原料；
（2）油氣兼顧，產(chǎn)物分布和產(chǎn)品性質(zhì)兼有催化裂化正常裂化區(qū)（低干氣和焦炭產(chǎn)率，汽油安定性好）與過裂化區(qū)（高液化氣產(chǎn)率，液化氣的高烯烴度和高辛烷值汽油）的共同優(yōu)點；
（3）采用活性高、水熱穩(wěn)定性好、重油轉(zhuǎn)化能力突出、抗重金屬污染強、烯烴選擇性好的RMG、RAG系列催化劑；
（4）該技術(shù)可在已有催化裂化裝置上，利用提升管反應器來實施；
（5）可改變工藝條件和操作方式，靈活調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu)。
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石油加工工藝之催化裂化PPT培訓課件（上）
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來 源 | 遼寧石油化工大學 趙德智教授
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史上最全催化裂化汽油脫硫精制技術(shù)大盤點！
催化裂化（FCC）汽油作為車用汽油的主要調(diào)和組分，約占我國商品汽油的70%。隨著裂化原料的重質(zhì)化和劣質(zhì)化，F(xiàn)CC汽油中的硫含量也在逐漸增大。同時，F(xiàn)CC汽油中烯烴和硫分布不均勻，輕汽油餾分中烯烴含量高，而重汽油餾分中硫含量高，如下所示。
傳統(tǒng)的加氫脫硫技術(shù)，在脫硫的同時烯烴飽和量較大，因而造成辛烷值損失較大。因此大幅度降低FCC汽油的硫含量，適當降低烯烴的含量，同時保持較低的辛烷值和收率損失，成為了FCC汽油脫硫精制的目標。
國外選擇性加氫脫硫技術(shù)
國外選擇性加氫脫硫技術(shù)工業(yè)應用好，脫硫率高，可用于生產(chǎn)超低硫汽油。但針對高硫FCC汽油原料，仍存在辛烷值損失較大、液收較低等問題。因此如何在高脫硫率下保持辛烷值和液收是技術(shù)改進的方向。
01
Prime-G+技術(shù)
Prime-G+工藝采用固定床反應器，對FCC汽油全餾分直接進行加氫，二烯烴飽和、反式烯烴異構(gòu)、輕硫醇硫醚化。選擇性加氫反應器與分餾塔相結(jié)合將FCC汽油分割為輕汽油餾分和重汽油餾分。分餾塔塔頂流出的輕餾分中不含硫醇，含硫量低并且二烯烴濃度滿足后續(xù)的醚化或烷基化單元；塔底流出的重汽油餾分在雙催化劑體系中進行深加氫脫硫，在高脫硫水平下控制烯烴飽和程度。工藝流程如下圖所示。
Prime-G+工藝采用的雙催化劑體系是IFP和Axens開發(fā)的HR-806和HR-841催化劑的組合。HR-806催化劑實現(xiàn)大部分脫硫，操作條件緩和，脫硫活性高，選擇性好，烯烴飽和少；而HR-841催化劑只是降低硫和硫醇的含量，對烯烴加氫沒有活性，烯烴不飽和。
Prime-G+工藝得到的脫硫汽油辛烷值損失小，汽油產(chǎn)品硫含量低于10μg/g。若用其生產(chǎn)超低硫汽油，RON損失約2個單位，幾乎無裂解反應，汽油收率接近100%。該工藝對原料適應廣泛，可用于各種加工方案得到的汽油。
展開 PPT│加氫反應器和催化裂化反應器詳細介紹
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史上最全催化裂化汽油脫硫精制技術(shù)大盤點，必須收藏！
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整理： 化工活動家
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