外圍件設計的案例
實用——家電模具外圍件設計標準
1.為方便加熱棒的拆卸，加熱棒和加熱棒接線盒之間需安裝快換插頭，并做好標識，見圖1-1中部件⑦。
2.外漏電線出廠時均需外包電線保護套，見圖1-2中部件⑧。
3.左右側的加熱棒排布接線盒需使用圓形墊塊，以方便走線，見圖1-1中部件⑨。
4.天側的加熱棒及熱電偶接線盒優先考慮直接固定在模具上，不使用圓形墊塊，除非空間受限時才使用圓形墊塊
出口汽車模外圍件設計要求總結
出口汽車模外圍件設計要求總結
常用外圍電路設計，硬件電路設計參考及注意事項
從事嵌入式這個行業已經有七八年了，在此我給大家分享分享一些硬件電路的設計方案和心得，供一些剛學嵌入式的朋友參考，大神和老鳥請忽略哈。還有，因為本人知識非常有限，也不是專門做電路設計的，如果有什么錯漏的地方非常歡迎大家指正，請大家輕噴輕噴，多多包涵^_^。
一、按鍵電路的常用設計參考
1、R1上拉電阻將不確定的信號通過一個電阻鉗位在高電平，維持在不被觸發的狀態或是觸發后回到原狀態。(個人建議加上)
2、C1電容減小按鍵抖動及高頻信號干擾。(個人建議加上)
3、R2限流電阻(取值100歐~10k不等，如果有設置內部上拉，該值不能太大，否則電流不足以拉低IO口) 保護IO口防止過流過高電壓燒壞IO口，對靜電或者一些高壓脈沖有吸收作用。(個人建議加上)
4、D1ESD二極管 靜電保護二極管，防止靜電干擾或者損壞IO口。(這個根據PCB的成本及防護級別要求來決定添加與否)
二、外接信號輸入設計參考(和按鍵有點類似)
1、R3上拉電阻 將不確定的信號通過一個電阻鉗位在高電平，維持在不被觸發的狀態或是觸發后回到原狀態。(如果外接的連接線比較長，芯片內部上拉能力比較弱，則建議加上。平時通信距離不長，有內部上拉則可以省略)
2、C2電容防止高頻信號干擾。(注意，如果輸入頻率信號比較大,C2容值要對應減少，或者直接省略C2)
3、R4限流電阻保護IO口 防止過流過高電壓燒壞IO口，對靜電或者一些高壓脈沖有吸收作用。(個人建議加上)
4、D2ESD二極管靜電保護二極管，防止靜電干擾或者損壞IO口。
展開 汽車覆蓋件拉深件的計算機輔助設計
汽車覆蓋件拉深件的計算機輔助設計01
汽車覆蓋件拉深件的計算機輔助設計.part1.rar
汽車覆蓋件拉深件的計算機輔助設計.part2.rar
沖壓件中的彎曲件工藝設計時應考慮的事
沖壓件加工廠，訂制加工金屬沖壓件。在各類沖壓件中，彎曲件是較為常見的一種，而在彎曲件設計加工時，彎曲部位容易回彈，這是沖壓件廠家必須要考慮的問題。那么在實際生產中，沖壓件廠是怎么來解決這一難題的呢？通常都是采用以下措施的：
1.在模具結構設計中做出相應的回彈補償值；集中壓力，加大變形壓應力成分來減小回彈；合理選擇模具間隙和凹模直壁的深度；使用彈性凹模或凸模來彎曲成形。
2.在產品結構設計時在彎曲部部位增加壓筋連接帶結構；在選擇原材料時盡量選擇彈性模量較大的材料；
3.在工藝設計上，在彎曲前安排退火工序；用正彎曲代替自由彎曲；采用拉彎工藝。
以上這些措施能有效的減小沖壓彎曲件的回彈。
展開 五金沖壓件生產廠家設計沖壓件結構時要做到哪幾點
沖壓件廠家在充分考慮本企業現有技術及設備情況的前提下，在設計沖壓件的結構時要充分考慮沖壓工藝的要求和特點，以減少材質的消耗、延長模具的使用壽命、提高生產效率、降低成本和保證沖壓件質量為目標，能做到這幾點，其結構設計才算合理。
沖壓件加工廠說一下汽車沖壓件設計時的注意事項
一般沖壓件加工廠生產汽車零部件的流程為；沖壓---清洗---焊接---脫脂---清洗---電泳等；
1、 沖壓件加工廠在設計汽車零件的結構形狀時，最好采用結構簡單合理的結構，同時還應當盡量使加工表面數目最少和加工面積最小；
2、 汽車沖壓件所使用的材料，不僅要滿足產品設計的技術要求，還要滿足沖壓件加工廠中的沖壓工藝要求，和沖壓后的切削、電鍍、清洗等工藝的加工要求；
3、 沖壓件加工廠中汽車沖壓成形性能的要求對于成形工序，為了有利于沖壓變形和制件質量的提高，材料應具有良好的塑性、板厚方向性系數大、板平面方向性系數小、材料的屈服強度與彈性模量的比值小。對于分離工序，并不需要材料有很好的塑性，但應具有一定的塑性，塑性越好的材料，越不易分離。
展開 某設計公司車身鈑金件設計指南
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技術中心-車身鈑金件設計手冊
設計仿真 | FTI 助力車身鈑金件沖壓工藝設計及模具成本預估
FTI 助力車身鈑金件沖壓工藝
設計及模具成本預估
汽車行業的競爭越來越激烈，成本、質量、周期成為汽車廠商核心的競爭因素。 其中沖壓工序設計對設計質量和成本的重要性：
市場對新產品上市時間要求越來越短，整車價格越來越低，對設計的成熟度要求越來越高。
沖壓工藝難題都是由于產品早期設計的合理性決定的。
產品設計一般只占產品成本的5%~15%，但是卻決定了75%的制造成本和80%的產品質量和性能。
因此，產品設計在對后期沖壓工藝設計起到重要的作用。特別是在產品設計最初階段所做的決定，對產品成本、制造和質量的影響更為重要。設計人員的設計思想很大程度上限制了制造與裝配中可選的方法，也就決定了產品的性能以及產品的制造使用成本。
海克斯康解決方案
FTI 工藝設計及模具成本
海克斯康FTI 工藝設計及模具成本解決方案（PROCESSPLANNER），專業用于解決車身鈑金沖壓工藝設計及模具成本，在鈑金件沖壓早期工藝規劃階段，使用PROCESSPLANNER功能，可以在幾十秒內獲得沖壓工藝設計方案，可快速用于沖壓設備選型、規劃生產線、模具結構、模具成本，并可以生成詳細的工藝和成本摘要及報告，包括模具加工時間、沖壓成本等信息，也包括沖壓工序的模具布局圖。
FormingSuite ?PROCESSPLANNER 沖壓工序設計為您的3D CAD設計提供詳細的工藝計劃。它利用生成圖像來詳細說明每個工序中的模具動作，從而提高準確性，并通過基于科學物理的工藝規劃方法實現更快的報價過程。PROCESSPLANNER可計算最低壓力要求，如噸位，模具尺寸，閉合高度，能量，并選擇適當的壓力機。它為估算模具成本提供了一致且可重復的方法，并提供了完整文檔的詳細報告。
展開 在沖壓件模具設計中凸、凹模鑲拼結構設計原則是什么？
在沖壓件模具設計中最難處理的問題之一就是凸模與凹模的鑲拼結構設計，對于鑲拼結構的設計要有一定的設計經驗和實踐性，才能有成功的設計，根據與沖壓件相吻合的凸、凹模形狀尺寸，沖裁板料的厚度以及受力情況等情況，設置對凸凹模鑲拼結構設計的原則如下；
1、力求改善加工工藝性，減少鉗工工作量，提高沖壓件模具的加工精度；
2、盡量的將形狀復雜的內形加工變成外形加工，以便于切削加工和磨削；
3、盡量使分割后拼塊的形狀、尺寸相同，可以幾塊同時加工和磨削，一般沿著對稱線分割可以實現這個目的；
4、應沿轉角、尖角分割，并盡量使拼塊角度大于或等于90度；
5、圓弧盡量單獨分塊，拼接線應切點4~7mm的直線處，大圓弧和長直線可以分為若干塊；
6、拼接線應與刃口垂直，而且不宜過長，一般為12~15mm;
7、應有一個基本的截面形狀，對于鑲拼結構模具的組成部分，拼塊或鑲件應有一個基本的截面形狀，即正方形或矩形。為了便于機械加工，最好把拼塊設計成僅有一塊需要加工，而其他塊需要很少的加工；
文章推薦：沖壓件加工廠，說一下熱沖壓的優缺點
展開 設計仿真 | MSC Apex通過創成式設計有效優化飛機結構件
這三個候選設計代表了MSC Apex Generative Design中可用的三種不同算法—稀疏、中等和密集—參考了三種可用的優化選項。這三種設計方案最終在重量上只相差幾克，與原始設計相比，這三種設計方案的總重量減少了63%。每個設計方案都需要不同數量的飛機結構附著點，在稀疏設計中只需要3個附著點，在中等設計中需要4個附著點，而在密集設計中則使用了所有原始的5個附著點。由于用戶希望盡可能均勻地分配負載傳遞，因此最終選擇了具有四個附著點的“中等”設計方案。
圖2:三種不同的設計方案(從左到右)：稀疏，中等，密集，使用MSC Apex Generative Design求解器中的三種不同設置。主要區別在于附著點的數量(稀疏有3個，中等有4個，密集有5個)。方案B(中等)最終被選為最終設計方案。
驗證效果
為了驗證該組件及其在飛機中的使用，對該組件施加了靜態和動態載荷。帕德博恩大學的工程師模擬了不同的加載條件，并使用Von Mises應力和模型變形來確定零件的強度，以及最終設計的最終有效性。與傳統設計的支架相比，優化后的結構變得更加堅固。對于負載工況1，它現在可以承受三倍的負載，對于負載工況2，它可以承受2.1倍的負載。最終設計的最大應力為原設計的45%，最終設計的最大變形為原設計的70%。
圖3:最終設計的Von Mises應力和變形圖(歸一化到原支架的仿真結果)。最終設計的最大應力為原設計的45%，最終設計的最大變形為原設計的70%。
物理試驗及結論
新設計的部件能夠承受飛機上的載荷條件，該部件安裝在拉伸試驗機上，并施加了原始部件設計的最大載荷。優化后的組件順利通過了這一加載條件，沒有任何缺陷，最終能夠承受其設計載荷的225%，這證明了優化設計的結構有效性。
展開 
【產品設計】鈑金件常用的結構設計形式，鉤，橋，彈片。。。你都聽說過嗎？
Hello，小伙伴們，咱們今天主講的是鈑金件常用的機構形式。
鈑金機構常用的形式很多，下面是主要的幾種形式：
1、鉤
我們可以利用鈑金十分靈活的沖壓變形的特性，做成卡鉤，用來固定需要安裝在鈑金的平面上的各種物體。鈑金件中間的卡鉤沖壓前有的需要先開工藝孔。這種設計一般要開模，不能用折床折出來，在做樣品或是小批生產時，在NCT沖床或沖裁沖床沖出工藝孔后，用一個小模具沖出卡鉤來。但是，鈑金件邊緣的卡鉤可以用折床折出來。
圖1是固定揚聲器的一個小機構。其三面做成卡鉤形式，揚聲器的圓周剛好能卡在三個彎鉤里，另一邊是用凸臺來擋住揚聲器圓周的另一個方向。這種設計結構簡單，安裝很方便。
圖1 圖2
圖2是一種用來固定電線、排線的的長鉤，其周圍是圓弧連接，頭部有一個斜坡，也呈圓弧形，呈長勺狀。能方便的把線橫著裝入后固定住，不會把線刮傷。圖中卡線的兩個面間的距離為2mm。
圖3
圖3是一種用常用的卡鉤結構。一個零件的卡鉤正好能卡在另一零件的長形槽內，并通過長形槽前的突臺來增加其緊固的作用力。突點與卡鉤必須有一點點預干涉量，才能使兩者緊緊卡住，卸下時必須用比較大的力。有的鉤可以設計在鈑金的邊上，這樣做可以用折床折出來，會減少加工的難度，降低生產成本。圖中的右下圖是一個小卡鉤，一般常用于卡在另一鈑金件的邊上；這種小卡鉤一般可以不用開工藝孔，是直接在模具上沖壓產生剪切變形。
圖4
圖4是一種鉤的變形式樣，用于卡裝另一件鈑金零件的機構。圖中鉤的兩個平面之間的距離為1.2mm，另一鈑金件的料厚為0.8mm，兩者之間的間隙為0.4mm。
展開 【專業知識】壓鑄件的結構設計及壓鑄工藝知識，產品結構設計必備！
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大型汽車模入子（鑲件）的設計、組立技巧，設計其實就如此簡單
所有的模具應該都避免不了要做鑲件或（入子），只不過是鑲件的形式發生變化而已。小模具鑲件還是比較好做的，因為直接用線割就可以完成，但是，現在這兩年汽車模具非常吃香，而且汽車模具相對之前的模具，比較大，鑲件不太好加工。那大型汽車模具的鑲件如何設計呢？下面，我們就一起來看吧：
一、非汽車模：常見入子的組裝方式示意圖：
二、大型汽車模入子的拼接方法：因為模具比較大且高度比較高，大部分情況下都是采用盲鑲，如下圖示：
三、汽車模入子組裝、盲鑲的一些要求：
1、入子緊固：用螺絲從模具反面底部鎖緊：
2、入子也可以從頂部緊固：
3、模具入子配合位置為了避免打火過深，縮短加工時間，入子配合位置倒R角，鑲件倒C角便于配合：
簡單這幾個圖片，一針見血倒出原委，不知道你學會了嗎？
從零基礎到設計精英 專業在線教學 （五金沖壓模具-含端子，彈片，拉伸，連續，PRESSCAD，汽車模具-含鈑金件，覆蓋件，PRESSUG，AF工藝分析等 ） 更多學習資料加湯姆老師微信tommujushejixuexi。
展開 【產品設計】塑膠件關于扣位（卡扣）的設計分享---好文必藏
卡扣是用于一個零件與另一零件的嵌入連接或 整體閉鎖的機構,通常用于塑料件的聯接,其材料 通常由具有一定柔韌性的塑料材料構成。卡扣連接 最大的特點是安裝拆卸方便,可以做到免工具拆卸。
1、扣位
扣位也稱卡扣，是塑膠件連接固定的常用結構,在強度要求不高的情況下可以用于代替螺絲固定。扣位設計在于“扣”,需要結合緊密,保證測試強度,達到安裝目的即可.卡扣常做在裝飾件固定,面底殼組裝,屏固定,按鍵限位,蓋體扣合,方向球等結構處。
2、卡扣分公扣,母扣,公扣為凸,母扣為凹.卡扣原理:
扣合前:有導向斜角引導扣合方向,公母扣均做導入角,一般取60°,45°.
扣合中:公扣彈性臂變形壓入,彈性臂要保證變形,強度要足夠,一般變形量≧扣合量.
扣合后:公扣凸與母扣凹貼合,分離方向不易取出,要求扣合面或扣合角小于導向斜角.
3、卡扣常見形式及尺寸
a.裝飾件扣合,一般為一端插入,另一端扣合,扣合量0.3-0.7mm,插入0.6-1.5mm,如裝飾片,電池蓋,屏固定及充電器面底殼扣合等,也有全扣位結構,扣位較多,還會增加輔助導向骨.如手機蓋。
b.下圖結構常見內部隱藏扣,不易拆卸,死扣結構;在公扣部件上做插穿結構,可通過插穿孔方便拆卸。
如路由器將公扣結構作在面殼壁厚內側,母扣做在底殼內部,很難拆卸.液晶顯示屏外殼也做類似死扣。
c.下圖結構常見面底殼組裝,第一組圖在組合后常會在公扣端加管位骨限制錯開,第二組則可以不用特別要求。
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