汽車模具制造工藝的案例
汽車模具分類及制造工藝
廣義上“汽車模具”是制造汽車上所有零件的模具總稱。例如注塑模具、沖壓模具、鍛造模具、鑄造蠟模、玻璃模具等。人們一說汽車，首先呈現在眼前的是汽車的車身。也就是說車身是汽車的標識性總成。車身代表了那款汽車的形象特征。汽車模具從狹義上講就是沖制汽車車身上所有沖壓件的模具的總稱。也就是“汽車車身沖壓模具”。例如，頂蓋翻邊模、橫梁加強板壓形模等。
一、汽車塑料模具分類
汽車塑料模具分類的方法很多，按照塑料制件成型加工的方法的不同可以分為以下幾類：
·注射模
注射模又稱注塑模。這種模具的成型工藝特點是，將塑原材料放置在注射機的加熱料筒內。塑料受熱熔融，在注射機的螺桿或柱塞推動下，經噴嘴和模具的澆注系統進入模具型腔，塑料在模具型腔內經保溫、保壓、冷卻固化成型。由于加熱加壓裝置能夠分階段發揮作用，注射成型不但能成型形狀復雜的塑料制件，而且生產效率高、質量好。故注射成型在塑料制件成型中占有很大的比重，注射模占塑料成型模具的一半以上。注射機主要用于熱塑性塑料的成型，近年來也逐漸用于熱固性塑料的成型。
·壓縮模
壓縮模又稱壓制模或壓膠模。這種模具的成型工藝特點是，將塑料原材料直接加在敞開的模具型腔內，然后合模，塑料在熱和壓力作用下呈熔融狀態后，以一定壓力充滿型腔。此時，塑料的分子結構產生了化學交聯反應，逐漸硬化定型。壓縮模多用于熱固性塑料，其成型塑件大多用于電器開關的外殼和日常生活用品。
·傳遞模
傳遞模又稱壓注模或擠膠模。這種模具的成型工藝特點是，將塑料原料加入預熱的加料室里，然后由壓柱向加料室內的塑料原料施加壓力，塑料在高溫高壓下熔融并通過模具的澆注系統進入型腔，然后發生化學交聯反映而逐漸固化成型。
展開 原創：汽車門板模具制造工藝
特殊結構說明：
一、喇叭孔位置5點針閥式進膠
二、網孔二次頂出機構
三、倒裝模，熱流道形式與常規不同
四、推管采用頂板下抽機構
五、氣輔結構
網孔內部梅花形骨位區域不好填充，保證網孔區域產品質量和注塑周期，喇叭孔位置5點針閥式進膠
二、網孔二次頂出機構
動作原理：頂板帶動小頂板頂出一段距離后停止，其他頂出機構繼續頂出。主要是減短網孔內的小頂桿長度
三、倒裝模，熱流道形式與常規不同
●外圍采用4點閥式進膠
●第5點澆口接應到喇叭蓋處小的分流道板，再采用5點閥式進膠到喇叭蓋
●2塊分流道板電路及油路單獨控制， 分為2個熱流道系統
閥針控制的油缸直接在模板內，模板作為油缸的缸體，黃色的板內設計每個澆口單獨的油路
四、司筒采用頂板下抽機構
為了保證外觀的質量，所有設計下抽機構，采用油缸動作
氣針組件，通過圓氣缸吹氣。配件國外進口
圓氣缸作用：控制氣針的上下活動，當產品填充滿時，圓氣缸帶動氣針頂出，氣針插入料道的中間吹氣。
原因：因為料道的中間，塑料材料沒有冷卻，流動性最好。
關鍵點：圓形羊角澆口，進料口直徑4mm左右，氣體才能良好的進入
溢料針組件
注塑時油缸頂出，溢料針與產品表面平，注塑完成，油缸復位，溢料針下退，等待吹氣產生的廢料通過。
排氣針組件
吹氣完成后，溢料腔內填滿廢料后，油缸頂出，排氣針扎入廢料內排出氣體，主要是防止高壓氣體回流，造成材料二次流動，影響產品質量
展開 原創——汽車儀表模具制造工藝
運水要求均勻(考慮模具整體恒溫），模具落差跨度較大要求運水跟產品平行設計運水，冷卻運水間距標準45-55mm，離膠位面30mm，運水冷卻方式：長條運水比水井孔優先考慮或考慮運水連接塊。落差較大、不規則形狀才考慮水井串聯方式冷卻，型腔熱咀位要求有特定水路為型腔熱咀位冷卻。
型腔熱每個流咀循環運水設計有利于模具批量生產型腔整體模溫平衡控制，能達較高要求注塑工藝生產優質產品。
簡析玻璃鋼模具制造工藝
玻璃鋼模具技術是生產大量玻璃鋼產品必不可少的。玻璃鋼功能極多，經久耐用，且用途廣泛，可用于住宅、工作場所、道路等其它領域中。玻璃鋼型材可有效減少室內取暖費，將其降至最低。玻璃鋼窗框和玻璃鋼門可減少熱量流失。玻璃鋼游泳池生產商可為其產品提供終身保修服務。玻璃鋼為車輛修理提供了理想材料，可用來生產車身部件替代產品。
在適宜的環境下，如果將其與樹脂正確混合在一起，在足夠高的溫度下，玻璃纖維材料具有極高的可塑性。就是這種流動性產生了模具最初所需的流動性。樹脂和纖維溫度降下來后，變得異常堅固。玻璃纖維和樹脂復合物強度極高。由于玻璃纖維具有高強度特性，尤適于門、船舶、儲存重型材料的庫房。
要生產玻璃鋼模具，需要有母模，即產品實樣。母模也就是人們所希望生產產品的精確復制品。在模具上制作的膠衣層可應用于母模上，涂抹一層潤滑劑非常重要，制造完畢，這層潤滑劑可有助于模具順利從母模中脫落下來。一般情況下，這些潤滑劑是一些蠟狀物質，有時也使用其它一些材料用作潤滑劑。模具脫落后，蠟狀物潤滑劑對模具造成的損害最小。
使用玻璃鋼模具之前，需要使用滾筒移除氣泡。如果不將氣泡移除掉，模具強度將會降低，可導致模具生產的產品易于彎曲，至少會減少產品的尺寸。玻璃纖維層涂于模具的表面，旨在提高產品強度。玻璃纖維和樹脂凝固后，可將模具移開。使用楔型物將模具從母模中移開。
當然，玻璃鋼模具是所要生產產品的底板。玻璃鋼模具可用于生產固體產品。 一旦生產出一個產品，就有可能進一步生產出這種產品的模具，進而可大量生產這類產品。當然，所面臨的最大挑戰是如何自動將成品從玻璃鋼模具中脫開。（摘自復材在線）
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模具制造條件及技術水平對沖壓件工藝的影響
五金沖壓件加工廠現有的模具制造條件有技術水平，對沖壓件工藝設計和模具設計都有直接的影響。
一般來說，若是工廠的制模能力較差，就不宜采用復合沖壓或連續沖壓的工藝方案，以免復合模或級進模的制造達不到設計要求；反之，若制模條及技術水平較高，并且沖壓件的批量大，應采用多工序的復合沖壓或多工位的連續沖壓工藝方案；
模具制造條件及技術水平，主要是指模具加工設備條件，熱處理的技術檢驗的條件，模具材料、規格及標準件的供應狀況，模具工的加工、裝配技術水平等。隨著沖壓技術的不斷進步，模具加工設備也在不斷發展更新，各種精密銑床、仿形銑床、數控銑床、成形磨床、光學曲線磨床、電火花線切割及加工中心等精密機床已逐漸取代常規加工設備，向著高效、精密、大型及自動化方向發展。
總之，沖壓工藝的制定應充分考慮沖壓件廠家的制模能力及其習慣的加工方法，為沖壓工藝方案的制定和模具結構的設計提供可行性依據。
展開 ProENGINEER在注塑工藝及模具設計與制造中的應用
ProENGINEER在注塑工藝及模具設計與制造中的應用
【汽車工藝】汽車制造中多種焊接方法大總結
四、汽車焊接新技術和新方向
激光焊接技術
激光焊是以聚焦的激光束作為能源轟擊焊件所產生的熱量進行焊接的一種高效精密的焊接方法。，焊接過程屬熱傳導型，即激光輻射加熱工件表面，表面熱量通過熱傳導向內部擴散，通過控制激光脈沖的寬度、能量、峰值功率和重復頻率等參數，使工件熔化，形成特定的熔池。由于其獨特的優點，已成功應用于微、小型零件的精密焊接中。
激光焊接的特點是被焊接工件變形極小，幾乎沒有連接間隙，焊接深度/寬度比高，因此焊接質量比傳統焊接方法高。汽車工業中，激光技術主要用于車身拼焊、焊接和零件焊接。
塑料焊接技術
超聲波塑焊是將高頻率機械振動通過工件傳到接口部分，使分子加速運動。分子摩擦轉換成熱量使接口處塑料溶化，從而使兩個焊件以分子聯接方式真正結合為一體。因為這種分子運動是在瞬間完成的，所以絕大部分的超聲波塑焊可以0.25～0.5s內完成。
Branson塑料焊接技術已被成功地運用于汽車保修杠、儀表板和儀表盤、剎車顯示燈、方向指示器、汽車門板以及其他與發動機有關的零部件制造工業中。近年來，原先許多傳統使用金屬的零部件也開始用塑料代替，如進氣管，儀表指針，散熱器加固，油箱，過濾器等。
電阻焊的節能及控制技術
發展三相低頻電阻焊機、三相次級整流接觸焊機和IGBT逆變電阻焊機，可以解決電網不平衡和提高功率因數的問題，同時還可進一步節約電能，利于實現參數的微機控制，可更好地適用于焊接鋁合金、不銹鋼及其他難焊金屬的焊接。另外還可進一步減輕設備重量。
等離子焊（PAW）
等離子是指在標準大氣壓下溫度超過3000℃的氣體，在溫度譜上可以把其看作為繼固態、液態、氣態之后的第四種物質狀態。等離子弧焊是在鎢極氬弧焊的基礎上發展起來的一種焊接方法。
展開 模具制造條件及技術水平對制定沖壓件工藝有什么影響
五金沖壓件加工廠現有的模具制造條件有技術水平，對沖壓件工藝設計和模具設計都有直接的影響。
一般來說，若是工廠的制模能力較差，就不宜采用復合沖壓或連續沖壓的工藝方案，以免復合模或級進模的制造達不到設計要求；反之，若制模條及技術水平較高，并且沖壓件的批量大，應采用多工序的復合沖壓或多工位的連續沖壓工藝方案；
模具制造條件及技術水平，主要是指模具加工設備條件，熱處理的技術檢驗的條件，模具材料、規格及標準件的供應狀況，模具工的加工、裝配技術水平等。隨著沖壓技術的不斷進步，模具加工設備也在不斷發展更新，各種精密銑床、仿形銑床、數控銑床、成形磨床、光學曲線磨床、電火花線切割及加工中心等精密機床已逐漸取代常規加工設備，向著高效、精密、大型及自動化方向發展。
總之，沖壓工藝的制定應充分考慮沖壓件廠家的制模能力及其習慣的加工方法，為沖壓工藝方案的制定和模具結構的設計提供可行性依據。
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展開 汽車是如何制成的——汽車制造四大工藝揭秘
汽車是現代工業的產物，每天載著我們奔走在世界各地。隨著技術的進步，工業水平的發展，汽車越來越先進，集各種高科技于一身。大家有時可能會好奇：汽車究竟是如何生產出來的？今天老侯就來為大家揭秘：汽車制造的四大工藝。
汽車制造業的工藝工作主要有沖壓工藝、焊裝工藝、涂裝工藝、總裝工藝，也就是人們俗稱的汽車“四大工藝”。
1沖壓工藝
沖壓是所有工序的第一步，每一個工件一般要通 過幾個工序來完成。 沖壓成形由沖壓機床和模具實現。
沖壓三要素：板材、模具、設備
沖壓板材
一般采用低碳鋼，車身的骨架件和覆蓋件多用鋼板沖壓而成，車身專用鋼板具有深拉延時不易產生裂紋的特點。根據車身不同的位置，一些要防止生銹的部位使用鍍鋅鋼板，例如翼子板、車頂蓋等；一些承受應力較大的部位使用高強度鋼板，例如散熱器支承橫梁、上邊梁等。轎車車身結構中常用鋼板的厚度為0.6～3毫米，大多數外板用材厚度一般用0.6～0.8毫米，內板用材厚度一般用1.0～1.8毫米，加強板用材厚度一般用2.0～2.5毫米。
沖壓模具
在現代工業生產中，模具是生產各種工業產品的重要工藝裝備，它以其特定的形狀通過一定的方式使原材料成型。汽車工業，在各種類型的汽車中，平均一個車型需要沖壓模具2000套左右，其中大中型覆蓋件模具近300套。模具已成為當代工業生產的重要手段和工藝發展方向之一。現代工業產品的品種發展和生產效益的提高，在很大程度上取決于模具的發展和技術水平。目前，模具已成為衡量一個國家制造水平的重要標志之一。
沖壓設備
目前國內生產的用于轎車大型覆蓋件制造的大型沖壓線已經達到了當代國際先進水平。為滿足自動化沖壓生產線的需要，國內知名壓力機生產企業進行了高性能單機連線壓力機的研制生產。
展開 從模具設計到工藝制造再到生產環節，這些尺寸控制與分析少不了！
2、也可考慮適當的工裝夾具進行生產中的輔助準備工作，刀具的合理運用，防止產品件出現變形，防止產品件收縮率的波動，防止產品件脫模變形，提高模具制造的精度，減小誤差，防止模具精度發生變化等等，一系列生產工藝要求和解決措施。
3、這里提一下有關英國塑料協會（BPF）的成形件尺寸誤差產生原因及其所占比例的分配情況：
A：模具制造誤差約1/3
B：由模具磨損產生的誤差1/6
C：由成形件收縮率不均衡所產生的誤差約1/3
D：預定收縮率與實際收縮率不一致所產生的誤差約1/6
總的誤差=A+B+C+D，因此可見模具制造公差應是成形件尺寸公差的1/3以下，否則模具難以保證成形件的幾何尺寸。
通常生產方面的控制
塑件成形后發生幾何尺寸的波動是普遍存在的問題，并且是經常會發生的現象：
1、料溫、模溫的控制
不同牌號的塑料必需不同的溫度要求，塑材流動性差的和二種以上混合料的使用都會有不一樣的情況發生，應該把塑材控制在最佳流動值范圍內，這些通常容易做到，但模溫的控制就比較復雜一些，不同的成形件幾何形狀、尺寸，壁厚比例的不同對冷卻系統有一定的要求，模具溫度在很大程度上控制著冷卻時間；因此盡量使模具保持在可允許的低溫狀態，以利于縮短注射周期，提高生產效率，模具溫度發生變化，那么收縮率也會有變化，模溫保持穩定，尺寸精度也就穩定，從而防止成形件的變形、光澤不良、冷卻斑等缺陷，使塑料的物理性能處于最佳狀態，當然這還有一個調試的過程，特別是多腔模成形件更復雜一些。
展開 UG丨從模具設計到工藝制造再到生產環節，這些尺寸控制與分析少不了！
工藝制造方面的控制
雖然在設計階段進行了全面充分考慮和安排，但在實際生產中還會出現不少問題和困難，我們要盡可能在生產中符合設計的原意圖，找出實際加工中更加有效、更加經濟合理的工藝手段。
1、選擇經濟適應的機床設備，作2D和3D的加工方案。
2、也可考慮適當的工裝夾具進行生產中的輔助準備工作，刀具的合理運用，防止產品件出現變形，防止產品件收縮率的波動，防止產品件脫模變形，提高模具制造的精度，減小誤差，防止模具精度發生變化等等，一系列生產工藝要求和解決措施。
3、這里提一下有關英國塑料協會（BPF）的成形件尺寸誤差產生原因及其所占比例的分配情況：
A：模具制造誤差約1/3
B：由模具磨損產生的誤差1/6
C：由成形件收縮率不均衡所產生的誤差約1/3
D：預定收縮率與實際收縮率不一致所產生的誤差約1/6
總的誤差=A+B+C+D，因此可見模具制造公差應是成形件尺寸公差的1/3以下，否則模具難以保證成形件的幾何尺寸。
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汽車線束制造工藝管理
線束制造是一項低利潤業務，質量、精度和速度對于獲取業務成功至關重要。即便是最小組件的技術規格出現錯誤，也會因產量大而產生重大影響。如果在過程后期才發現客戶規格有錯誤，則會導致交付延誤和客戶不滿。緩慢的報價周期也可能導致失去投標機會。哪怕對制造模塊或子總成的技術規格稍作更改，都可能對材料成本和制造機械的選擇產生重大影響。
線束是飛機和汽車等現代交通工具中至關重要的組件，負責各種電氣及電子設備之間的電力分配和信號傳輸。其價格也不菲：在一輛現代化的汽車中，整套線束是僅次于動力系統的最貴的組件。因此線束制造商一直在努力降低成本。
線束制造在邏輯上非常復雜。每個線束包含幾百甚至上千個組件， 經過一系列操作最終組成成品。通常來說，每個線束的制造必須在一系列配置上能夠反應每輛車的可選內容。在這個行業，設計變更可謂家常便飯，因此很難憑經驗去做優化。
這些因素給線束制造工程師和生產計劃員帶來了真正的挑戰，他們必須確定在哪里、如何制造產品以及制造什么樣的產品。他們必須為每種線束設計找出一種高效的裝配模式，并建立必要的數據來驅動“ 企業資源規劃” （ERP）系統，從而管理庫存和組件采購、安排在制品相關時間表（WIP）等等。這項活動一般稱為“ 制造工藝管理”（MPM）。
不幸的是，目前幾乎沒有線束制造工藝管理軟件應用來為制造工程師和生產計劃員提供相關幫助。雖然也有一些內部應用，但是使用最多的還是特別設計的手動方法，最多也就是有電子表格協助一下。
展開 汽車車門總成制造工藝淺析
為了保證門角部的包邊質量，在門外板制造時，其邊線及翻邊高度的設計要進行綜合考慮，具體邊線尺寸要求如圖6所示。
Part.3
結束語
經過幾十年汽車工業的發展，當前國內汽車白車身的制造工藝水平和制造質量已取得了長足的進步，汽車零部件的生產配套基本實現了國產化。隨著新材料、新工藝、新裝備及自動化、數字化技術的不斷推廣應用，規范化、自動化、智能化已成為今后車門總成制造的主要發展趨勢，車門總成的制造質量、制造精度也將在新技術、新工藝的推動下，得到進一步的提升。
展開 汽車車身輕量化的關鍵工藝制造技術
當前，熱成形工藝主要分為兩大類型：
（1）第一是直接成形工藝制造技術。該工藝制造技術是指對板材進行直接沖壓，較為廣泛應用于汽車結構簡單的零件。
（2）第二是間接成形工藝制造技術，該技術在板材加熱前對其進行預先成形制造，再將其放于模具當中進行快速沖壓，較為廣泛應用于結構復雜的汽車零件。
另外，熱成形所采用的板材主要分為無鍍層與有鍍層兩種類型，無鍍層在應用熱成形工藝制造技術時，需增加后續加工環節，在后續加工中進行噴丸處理，以此清除板材表面的氧化層。熱成形是當前汽車生產中的新型制造工藝，該工藝與傳統的冷沖壓技術相比，熱成形主要具備了五大優勢：
（1）熱成形工藝制造技術具備回彈小的優勢，其能夠有效提高零件大小尺寸的精準度，這是傳統制造技術無法達到的。
（2）熱成形工藝制造技術能夠降低汽車各個零件的整體厚度，并有效提高零件的自身強度對汽車車身輕量化的生產十分有利。
（3）熱成形使板材在高溫環境下能夠具備更優質的塑性，使汽車十分復雜的組成零件不容易出現損壞現象。
（4）熱成形制造技術在使用時能夠使板材變形抗力降低，減少了成形成本的支出。
（5）在應用熱成形后，板材的整體強度能夠在原基礎上大力的提高，其表面硬度也會有效提高。
熱成形工藝制造技術在未來的應用趨勢上，其主要面臨的問題是技術的提升與工藝的改進上，由于熱成形工藝在我國發展起步較晚，目前在生產上還未形成有可觀的規模，無法應對當前我國汽車熱沖壓所需的大規模產量，雖然我國當前已有部分熱成形的生產產業，但這些產業的還未有自主知識產權。
展開 豐田汽車模具制造技術
通過對豐田的了解我們可以看到，世界汽車模具制造技術正在向這些方向發展：計算機前的操作逐步代替現場操作，以高精度加工代替人的手工勞動，模具的設計、制造高度標準化，單件生產方式向流水線式生產方式發展等等。結合我們國內的模具制造情況，豐田在以下一些地方與我們有很大的不同，值得我們很好的借鑒。
1． 沖壓工藝設計
a． 精細模面設計
我們常說的模具設計實際上分為三個部分：沖壓工藝設計、模面設計和結構設計。這三種設計的內容和側重點是完全不同的，豐田的工作流程為先有沖壓工藝設計然后指導模面設計和模具結構設計，分別由不同的人來做，專業分工很明確。傳統的沖壓工藝設計采用工序圖或是dl圖，它的模面設計是非常粗略的，以這樣的圖紙指導下的工藝造型，必須在后序靠人工修整、制造工藝禰補，造成模具制造的人工鉗修量很大、周期延長。豐田在設計階段通過計算機的曲面造型，完成模面的精細設計。比如：針對進料量不同設計各種拉延筋，同一套模不同部位的拉延筋截面不同，防回彈、過拉延處理，最小壓料面設計，凸凹模不等間隙設計等等。精細模面設計的結果，可以極大的減少型面加工，減少鉗修，減少試模工時，它的作用非同小可。
對比之下，國內的模具設計還停留在結構設計階段，模面設計沒有受到很好的重視，模面實際上是靠后天完成，模具設計的落后造成了制造的落后，也就毫不奇怪了。
b．板料成型分析技術應用情況
豐田公司從5-6年前，開始應用有限元法做計算機模擬板料成型分析，主要應用的解算軟件為美國的dyna3d，他們經過了近三年的努力才達到實用水平。目前，豐田建立了一個整車身各種典型件的分析結果庫。對一個新車型的件，如果成型性沒有太大的變化，只是參考原工藝不做分析，只有特殊的新造型才做板料成型分析。豐田的新車要做樣車，對造型特殊的件除了做板料成型分析外一般還要做簡易模進行驗證。
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