催化裂化的案例
原來催化裂化還分這么多種類？真長見識了！
編 輯 | 化工活動家
來 源 | 互聯(lián)網(wǎng)整理
關(guān)鍵詞 | 催化裂化 MGD MIP
共 2694 字 | 建議閱讀時間 10 分鐘
導(dǎo) 讀
催化裂化是現(xiàn)代煉化企業(yè)最重要的原油二次加工過程之一，是重油輕質(zhì)化的主要工藝技術(shù)。自1936年世界上第一套固定床催化裂化工業(yè)裝置誕生以來，催化裂化技術(shù)經(jīng)歷了20世紀40～50年代的移動床工藝和流化床工藝的平行發(fā)展階段，以及60年代的流化催化裂化（Fluid Catalytic Cracking，F(xiàn)CC）工藝的快速發(fā)展階段。20世紀70年代以后，伴隨著分子篩催化劑的成功開發(fā)和不斷改進，提升管流化催化裂化工藝逐漸成為催化裂化過程的主導(dǎo)工藝技術(shù)。
技術(shù)
多產(chǎn)液化氣及高辛烷值汽油
催化裂化技術(shù)（MGG/ARGG）
主要生產(chǎn)辛烷值高的優(yōu)質(zhì)抗爆性汽油，兼產(chǎn)含有較多烯烴的液化石油氣。
技術(shù)特點
（1）原料廣泛，可以加工常規(guī)FCC的各種重質(zhì)原料；
（2）油氣兼顧，產(chǎn)物分布和產(chǎn)品性質(zhì)兼有催化裂化正常裂化區(qū)（低干氣和焦炭產(chǎn)率，汽油安定性好）與過裂化區(qū)（高液化氣產(chǎn)率，液化氣的高烯烴度和高辛烷值汽油）的共同優(yōu)點；
（3）采用活性高、水熱穩(wěn)定性好、重油轉(zhuǎn)化能力突出、抗重金屬污染強、烯烴選擇性好的RMG、RAG系列催化劑；
（4）該技術(shù)可在已有催化裂化裝置上，利用提升管反應(yīng)器來實施；
（5）可改變工藝條件和操作方式，靈活調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu)。
展開 國內(nèi)外加氫裂化催化劑技術(shù)發(fā)展
編 輯 | 化工活動家
作 者 | 劉雪玲等
來 源 | 煉油技術(shù)與工程
關(guān)鍵詞 | 加氫裂化 催化劑 發(fā)展
共 3198 字 | 建議閱讀時間 13 分鐘
導(dǎo) 讀
未來市場對于化工產(chǎn)品的需求將持續(xù)增長，由煉油型向化工型轉(zhuǎn)型發(fā)展已成為煉油企業(yè)的主要選擇。加氫裂化產(chǎn)品中的輕烴、輕石腦油、重石腦油以及尾油均為優(yōu)質(zhì)的基礎(chǔ)化工原料。
加氫裂化催化劑是加氫裂化技術(shù)的核心。國外生產(chǎn)商及專利商主要有Axens，CLG，Criterion，UOP和Haldor Tops?e等，國內(nèi)的專利商主要有中國石油化工股份有限公司大連石油化工研究院（FRIPP）、中國石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院（RIPP）等。
國外加氫裂化催化劑技術(shù)
01
Axens公司
近年，Axens公司加氫裂化催化劑開發(fā)的重點是緩和加氫裂化技術(shù)和高轉(zhuǎn)化率加氫裂化技術(shù)，圖1列出了Axens部分加氫裂化催化劑。
在緩和加氫裂化技術(shù)方面主要有HDK786，HDK776，HDK766，其中HDK786適于生產(chǎn)潤滑油基礎(chǔ)油和中間餾分油，HDK766適用最大量生產(chǎn)柴油，可以用作預(yù)處理劑以及原料為輕柴油、劣質(zhì)蠟油、溶劑脫瀝青油等的加氫裂化反應(yīng)。在提高轉(zhuǎn)化率上，Axens開發(fā)了HYC600，HYK700兩個系列加氫裂化催化劑。
展開 催化裂化裝置腐蝕與防護
催化裂化裝置是我國煉油工業(yè)最重要的二次加工裝置，生產(chǎn)了我國80%的汽油和35%的柴油。催化裂化裝置原料適應(yīng)性強，產(chǎn)品價值高，同時也是重油加工的重要手段，大比例摻煉渣油進一步提高了裝置的經(jīng)濟效益。中國石化系統(tǒng)催化裂化裝置實際加工量占原油一次加工量的37.4%，居煉油二次加工裝置首位。
自20世紀末中國石化開始加工進口高硫原油以來，催化裂化裝置原料所含硫、環(huán)烷酸等腐蝕性雜質(zhì)的含量不斷增加，腐蝕已成為影響裝置安全穩(wěn)定運行的重要因素。通過對裝置的腐蝕狀況進行分析，對腐蝕部位、腐蝕形態(tài)、腐蝕影響因素進行研究，提出相應(yīng)的應(yīng)對措施，對于保障裝置的安全穩(wěn)定運行非常必要。
裝置基本情況
某石化公司重油催化裂化裝置于1995年建成投產(chǎn)，加工能力為100×104t/a，加工原料有減壓蠟油、減壓渣油和溶劑脫瀝青油，裝置減壓渣油加工量超過40%。
展開 催化裂化裝置特閥
特閥簡介
催化裂化裝置催化裂化裝置主要特閥參考下表。
催化裂化裝置工藝流程及設(shè)備簡圖！
一、“催化裂化”裝置簡單工藝流程
“催化裂化”裝置由原料預(yù)熱、反應(yīng)、再生、產(chǎn)品分餾等三部分組成，其工藝流程見下圖，主要設(shè)備有：反應(yīng)器、再生器、分餾塔等。
1、 反應(yīng)器（又稱沉降器）的總進料由新鮮原料和回煉油兩部分組成，新鮮原料先經(jīng)換熱器換熱，再與回煉油一起分為兩路進入加熱爐加熱，然后進入反應(yīng)器底部原料集合管，分六個噴嘴噴入反映器提升管，并用蒸汽霧化，在提升管中與560～600℃的再生催化劑相遇，立即汽化，約有25～30%的原料在此進行反應(yīng)。汽油和蒸汽攜帶著催化劑進入反應(yīng)器。通過反應(yīng)器，分布板到達密相段，反應(yīng)器直徑變大，流速降低，最后帶著3～4㎏/㎡的催化劑進入旋風分離器,使其99%以上的催化劑分離,經(jīng)料腿返回床層,油汽經(jīng)集氣室出沉降器,進入分餾塔。
2、油氣進入分餾塔是處于過熱狀態(tài),同時仍帶有一些催化劑粉末,為了回收熱量,并洗去油汽中的催化劑,分餾塔入口上部設(shè)有擋板,用泵將塔底油漿抽出經(jīng)換熱及冷卻到200～3000C,通過三通閥,自上層擋板打回分餾塔。擋板以上為分餾段,將反應(yīng)物根據(jù)生產(chǎn)要求分出氣體、汽油、輕柴油、重柴油及渣油。氣體及汽油再進行穩(wěn)定吸收,重柴油可作為產(chǎn)品,也可回煉,渣油從分餾塔底直接抽出。
3、 反應(yīng)生焦后的待生催化劑沿密相段四壁向下流入汽提段。此處用過熱蒸汽提出催化劑,顆粒間及表面吸附著的可汽提烴類,沿再生管道通過單動滑閥到再生器提升管,最后隨增壓風進入再生器。在再生器下部的輔助燃燒室吹入燒焦用的空氣,以保證床層處于流化狀態(tài)。再生過程中,生成的煙通過汽密相段進入稀相段。再生催化劑不斷從再生器進入溢流管,沿再生管經(jīng)另一單動滑閥到沉降器提升管與原料油汽匯合。
展開 四川石化│催化裂化裝置吸收塔冷卻器的腐蝕與防護，非常有借鑒意義！
編 輯 | 化工活動家
來 源 | 四川石化、石油化工腐蝕與防護
作 者 | 陳益輝
關(guān)鍵詞 | 催化裂化 吸收塔冷卻器 腐蝕防護
共 1845 字 | 建議閱讀時間 9 分鐘
冷卻器簡介
催化裂化裝置吸收塔部分工藝流程如圖1所示。
壓縮富氣從吸收塔C-1301下部進入，從分餾部分來的粗汽油以及作為補充吸收劑的穩(wěn)定汽油分別從第1層、第4層和第15層塔盤注入，與壓縮富氣逆向接觸。為了取走吸收過程中放出的熱量，在吸收塔中部設(shè)有兩個中段回流，分別從第7層和第22層塔盤用泵P-1305A/B和泵P-1306抽出，經(jīng)冷卻器E-1303A/B和E-1304A/B冷卻，然后返回第8層和第23層塔盤。在2018年8月巡檢時發(fā)現(xiàn)冷卻器E-1303A/B內(nèi)漏，于是對冷卻器進行緊急隔離和設(shè)備檢修。冷卻器管束材質(zhì)為Q245R鋼，共計1212根，冷卻器設(shè)備工藝參數(shù)見表1。
其結(jié)構(gòu)示意見圖2。
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展開 史上最全催化裂化汽油脫硫精制技術(shù)大盤點！
催化裂化（FCC）汽油作為車用汽油的主要調(diào)和組分，約占我國商品汽油的70%。隨著裂化原料的重質(zhì)化和劣質(zhì)化，F(xiàn)CC汽油中的硫含量也在逐漸增大。同時，F(xiàn)CC汽油中烯烴和硫分布不均勻，輕汽油餾分中烯烴含量高，而重汽油餾分中硫含量高，如下所示。
傳統(tǒng)的加氫脫硫技術(shù)，在脫硫的同時烯烴飽和量較大，因而造成辛烷值損失較大。因此大幅度降低FCC汽油的硫含量，適當降低烯烴的含量，同時保持較低的辛烷值和收率損失，成為了FCC汽油脫硫精制的目標。
國外選擇性加氫脫硫技術(shù)
國外選擇性加氫脫硫技術(shù)工業(yè)應(yīng)用好，脫硫率高，可用于生產(chǎn)超低硫汽油。但針對高硫FCC汽油原料，仍存在辛烷值損失較大、液收較低等問題。因此如何在高脫硫率下保持辛烷值和液收是技術(shù)改進的方向。
01
Prime-G+技術(shù)
Prime-G+工藝采用固定床反應(yīng)器，對FCC汽油全餾分直接進行加氫，二烯烴飽和、反式烯烴異構(gòu)、輕硫醇硫醚化。選擇性加氫反應(yīng)器與分餾塔相結(jié)合將FCC汽油分割為輕汽油餾分和重汽油餾分。分餾塔塔頂流出的輕餾分中不含硫醇，含硫量低并且二烯烴濃度滿足后續(xù)的醚化或烷基化單元；塔底流出的重汽油餾分在雙催化劑體系中進行深加氫脫硫，在高脫硫水平下控制烯烴飽和程度。工藝流程如下圖所示。
Prime-G+工藝采用的雙催化劑體系是IFP和Axens開發(fā)的HR-806和HR-841催化劑的組合。HR-806催化劑實現(xiàn)大部分脫硫，操作條件緩和，脫硫活性高，選擇性好，烯烴飽和少；而HR-841催化劑只是降低硫和硫醇的含量，對烯烴加氫沒有活性，烯烴不飽和。
Prime-G+工藝得到的脫硫汽油辛烷值損失小，汽油產(chǎn)品硫含量低于10μg/g。若用其生產(chǎn)超低硫汽油，RON損失約2個單位，幾乎無裂解反應(yīng)，汽油收率接近100%。該工藝對原料適應(yīng)廣泛，可用于各種加工方案得到的汽油。
展開 煉廠輕烴的來源、組成及其綜合利用
1
輕烴來源
煉油廠輕烴主要來自于常減壓蒸餾、催化裂化、延遲焦化、加氫處理、加氫裂化和催化重整等裝置。據(jù)統(tǒng)計，2017年中石化30余家煉制企業(yè)的輕烴(C4及以下)產(chǎn)量達到26 Mt/a以上，約占原油加工總量11%，其中主要裝置的輕烴產(chǎn)量見下表。
催化裂化裝置不僅是煉油廠生產(chǎn)油品的核心裝置，也是煉油廠輕烴的主要來源。為了實現(xiàn)催化裂化干氣(催化干氣)和催化裂化液化石油氣的加工利用，相關(guān)的輕烴分離技術(shù)及轉(zhuǎn)化技術(shù)相繼開發(fā)和應(yīng)用。煉油廠輕烴的第二主要來源也是重油和蠟油加工裝置，如延遲焦化、加氫裂化和加氫處理等。但隨著煉油廠的清潔化生產(chǎn)和轉(zhuǎn)型發(fā)展需求，未來延遲焦化裝置的加工量將會逐步下降，而加氫類裝置的加工量將逐步提升，煉油廠氣體輕烴中的飽和輕烴比例可達到40%～50%。此外，催化重整裝置也是煉油廠副產(chǎn)輕烴的主要裝置，氣體輕烴產(chǎn)量占全廠輕烴總量的9%～10%。對于以生產(chǎn)芳烴為主的煉油廠，重整芳烴聯(lián)合裝置副產(chǎn)的輕烴產(chǎn)量可達到全廠輕烴產(chǎn)量的30%～40%。隨著芳烴市場需求和煉油廠氫氣需求量的增加，煉油廠重整輕烴和芳烴歧化/異構(gòu)化氣體的產(chǎn)量也將會繼續(xù)增加。雖然常減壓蒸餾裝置加工規(guī)模龐大，但由于蒸餾過程主要是物理過程，除在加熱過程中發(fā)生極少量的熱裂解反應(yīng)產(chǎn)生少量輕烴外，其余均為被加工原油自身所含輕烴。常減壓裝置的輕烴收率較低(小于1%)，并且與所加工原油性質(zhì)密切相關(guān)。
2
輕烴組成
催化裂化裝置的氣體輕烴組成與工藝技術(shù)密切有關(guān)。下表列出了國內(nèi)煉油廠幾種典型催化裂化工藝的輕烴組成。
展開 值得收藏！中石化的32種石油煉制技術(shù)！
FMC1
技術(shù)全稱：多產(chǎn)化工原料的加氫裂化技術(shù)
目標產(chǎn)品：化工原料，兼產(chǎn)少量優(yōu)質(zhì)中間餾分油
技術(shù)特點：
1、采用一段串聯(lián)一次通過的工藝流程，生產(chǎn)方案靈活、操作彈性大。
2、原料油適應(yīng)性強。
3、產(chǎn)品收率高，質(zhì)量好，重石腦油可以直接作為催化重整原料，液化氣、輕石腦油、尾油都是優(yōu)質(zhì)的蒸汽裂解制乙烯原料。
4、催化劑的活性、穩(wěn)定性好，第一周期使用壽命大于36-48個月，可再生使用，總壽命大于108個月。
生產(chǎn)工藝：
采用兩臺反應(yīng)器，分別加入加氫預(yù)處理催化劑和加氫裂化催化劑，兩臺反應(yīng)器直接串聯(lián)。原料油與氫氣首先進入加氫處理反應(yīng)器進行加氫脫硫、加氫脫氮、烯烴和芳烴加氫飽和反應(yīng)，然后進入加氫裂化反應(yīng)器進行加氫裂化反應(yīng)，再經(jīng)分餾得到各種優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。
FMC2
技術(shù)全稱：多產(chǎn)優(yōu)質(zhì)化工原料的兩段加氫裂化技術(shù)
技術(shù)特點：
1、原料油適應(yīng)性強。
2、產(chǎn)品選擇性高、質(zhì)量好。
3、生產(chǎn)方案靈活、操作彈性大。
4、催化劑的活性、穩(wěn)定性好。第一周期使用壽命大于36個月，可再生使用，總壽命大于108個月。
生產(chǎn)工藝：
用兩段法操作，第一段選用一段串聯(lián)加氫裂化技術(shù)，加氫精制反應(yīng)器裝填加氫性能好的加氫裂化預(yù)處理催化劑，裂化反應(yīng)器裝填破環(huán)能力強的加氫裂化催化劑；第二段反應(yīng)器裝置破環(huán)能力強的加氫裂化催化劑。
第一段的裂化反應(yīng)器和第二段反應(yīng)器可使用同一牌號的加氫裂化催化劑，也可以使用不同牌號的裂化催化劑。第一段處理新鮮原料油，第一段生成的中間餾分油進入第二段進行加氫裂化，最大限度生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)化工原料。第一段和第二段共用一套補充新氫和循環(huán)氫系統(tǒng)，加氫裂化生成油共用一套產(chǎn)品分餾系統(tǒng)。
展開 乙烯裝置副產(chǎn)物裂解重油在煉油裝置上的加工利用
02
催化裂化裝置摻煉
在催化裂化原料中摻入富含芳烴的二次加工重油作為添加劑，可降低催化劑的生焦量及裂化氣體產(chǎn)率，增加裝置目的產(chǎn)品收率，而乙烯裂解焦油是一種富含芳烴的組分。為優(yōu)化催化裂化工藝過程，同時有效利用乙烯裂解焦油，有學(xué)者在催化裂化固定流化床小試裝置上對催化裂化原料中摻入不同比例的乙烯裂解焦油進行了考察，其產(chǎn)品分布見表2。
試驗結(jié)果表明，乙烯裂解焦油最佳摻煉量為原料質(zhì)量的1.0%，與不摻煉乙烯裂解焦油的催化裂化原料相比，其汽油收率提高2.01個百分點，焦炭產(chǎn)率減少1.30個百分點，干氣收率減少0.48個百分點，輕油收率增加3.05個百分點，汽油選擇性變好。
催化裂化裝置摻煉乙烯裂解重油雖能在一定程度上提高汽油收率，降低生焦率及干氣產(chǎn)率，但摻煉比較低，僅為原料質(zhì)量的1.0%，摻煉比不如延遲焦化裝置，且工業(yè)化應(yīng)用還鮮見報道，需要在如何提高摻煉比方面進一步研究。
03
常減壓裝置摻煉
研究表明，常減壓裝置采用傳統(tǒng)的蒸餾方法不能使蒸餾達到最大的理論拔出率，用添加活化劑的方法強化原油蒸餾過程可以調(diào)節(jié)體系的相聚集穩(wěn)定性，有利于傳質(zhì)傳熱，蒸餾時不需升高溫度就能提高小于350℃餾分油收率，350~500℃餾分油收率提高更顯著，這對提高常減壓裝置的拔出率具有很重要的意義。
有專家將勝利原油與乙烯焦油按一定比例混合均勻后進入原油蒸餾裝置進行蒸餾，首先通過常壓蒸餾切割出汽油、柴油餾分，然后減壓蒸餾切割出柴油、蠟油和渣油餾分。
展開 
海南煉化│苯乙烯焦油資源化利用途徑分析及建議
02
進延遲焦化裝置回煉
為了提高石油的轉(zhuǎn)化率，盡可能地回收高附加值的產(chǎn)品，減壓渣油的處理方式除部分進催化裂化裝置以外，還可進延遲焦化裝置進行加工，將減壓渣油變成汽油、柴油、蠟油和石油焦等產(chǎn)品。很多煉化企業(yè)都有延遲焦化裝置，該裝置是處理污油、浮渣等廢料的理想場所。苯乙烯焦油作為精餾殘渣去焦化裝置的焦炭塔回煉，生成石油焦是比較合理的途徑，而且其發(fā)生的反應(yīng)對焦化裝置分餾塔造成的影響較小。部分有苯乙烯生成裝置的企業(yè)采取該種方式處理苯乙烯焦油，已經(jīng)取得了良好的效果。但是，采取進延遲焦化裝置產(chǎn)生的產(chǎn)品附加值極低。
03
進催化裂化裝置回煉
對于采取渣油加氫裂化裝置的煉化企業(yè)來講，因為其沒有焦化裝置，便嘗試采用苯乙烯焦油進催化裂化裝置回煉的方式。部分企業(yè)選擇直接進催化反應(yīng)器的提升管，小流量、間斷性地回煉，最終由于處理不當或者因苯乙烯自聚導(dǎo)致部分提升管堵塞，對催化裂化裝置的反應(yīng)系統(tǒng)造成了較大的影響；部分企業(yè)選擇小流量、連續(xù)進催化裂化原料回煉，由于苯乙烯焦油相較催化裂化原料密度偏低，且比較容易揮發(fā)，同時由于催化裂化原料在加熱過程中，因苯乙烯自聚使轉(zhuǎn)子流量計內(nèi)聚合導(dǎo)致流量失真，造成裝置較大幅度波動。由于上述兩種回煉方式存在問題，該部分企業(yè)選擇將苯乙烯焦油摻入輕污油回煉的處理方式，但是由于苯乙烯的存在，還將會對裝置有較大影響。因此，苯乙烯焦油進催化裂化裝置回煉并不是理想的途徑。
展開 中石化的32種石油煉制技術(shù)大揭秘
原料油與氫氣首先進入加氫處理反應(yīng)器進行加氫脫硫、加氫脫氮、烯烴和芳烴加氫飽和反應(yīng)，然后進入加氫裂化反應(yīng)器進行加氫裂化反應(yīng)，再經(jīng)分餾得到各種優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。
FMC2
技術(shù)全稱：多產(chǎn)優(yōu)質(zhì)化工原料的兩段加氫裂化技術(shù)
技術(shù)特點：
1、原料油適應(yīng)性強。
2、產(chǎn)品選擇性高、質(zhì)量好。
3、生產(chǎn)方案靈活、操作彈性大。
4、催化劑的活性、穩(wěn)定性好。第一周期使用壽命大于36個月，可再生使用，總壽命大于108個月。
生產(chǎn)工藝：
用兩段法操作，第一段選用一段串聯(lián)加氫裂化技術(shù)，加氫精制反應(yīng)器裝填加氫性能好的加氫裂化預(yù)處理催化劑，裂化反應(yīng)器裝填破環(huán)能力強的加氫裂化催化劑；第二段反應(yīng)器裝置破環(huán)能力強的加氫裂化催化劑。
第一段的裂化反應(yīng)器和第二段反應(yīng)器可使用同一牌號的加氫裂化催化劑，也可以使用不同牌號的裂化催化劑。第一段處理新鮮原料油，第一段生成的中間餾分油進入第二段進行加氫裂化，最大限度生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)化工原料。
展開 煉化一體化形勢下原油順序加工的生產(chǎn)運行對策
3
原油順序加工輪次時間縮短
大檢修前兩套催化裂化裝置設(shè)計規(guī)模均為1.4Mt/a，摻煉低硫減壓渣油平均26t/h；高硫、低硫原油加工時間基本是“7天高硫+2天低硫”或“8天高硫+3天低硫”模式。大檢修后1號催化裂化裝置規(guī)模擴大至1.8Mt/a，2號催化裂化裝置規(guī)模擴大至1.6Mt/a(主反應(yīng)器)，兩套催化裂化裝置再生器的取熱能力增大，摻渣能力大幅提高，摻煉低硫減壓渣油平均60t/h以上；高硫、低硫原油加工時間基本是“4天高硫+4天低硫”或“5天高硫+4天低硫”模式。
原油順序加工期間存在的問題及對策
01
高硫原油加工時硫含量受限
①原因分析
洛陽石化氫氣來源主要為重整裝置、富氫氣體回收PSA(變壓吸附裝置)、芳烴PSA，以及外購氫氣；主要用于各臨氫裝置使用，其中蠟油加氫裝置、柴油加氫裝置(直餾柴油)、催化裂化柴油加氫裝置(催化柴油)耗氫量較大；檢修前后高硫原油加工期間全廠氫氣平衡見下表。
可以看出，重整裝置、富氫氣體回收PSA和芳烴PSA裝置產(chǎn)氫較為恒定，主要變化在外購氫氣量。高硫原油加工期間，經(jīng)常出現(xiàn)外購氫氣供給不足，最低時1.4t/h，約15700m3/h；由于氫氣不足，造成柴油加氫裝置降低催化柴油摻煉量，精制柴油十六烷值富裕度較大，罐區(qū)催化柴油漲庫；蠟油加氫裝置要低負荷運行，大量減壓高硫蠟油要外甩罐區(qū)，在高硫蠟油罐容受限后，要下調(diào)東部進口高硫原油加工量，混合原油硫含量受限。
②采取對策
(1)停運催化柴油加氫裝置。
展開 劣質(zhì)重油/渣油加工路線、工藝技術(shù)及未來發(fā)展趨勢，一次性講透！
未來發(fā)展固定床加氫發(fā)展趨勢：
①開發(fā)更高脫金屬、脫硫、脫氮活性的催化劑，提高催化劑壽命，延長其使用周期；
②開展催化劑級配技術(shù)研究，以提高處理原料的靈活性、硫氮等雜質(zhì)脫除率和反應(yīng)器效率；
③進一步開展固定床反應(yīng)機理的研究，為工藝條件優(yōu)化、催化劑級配提供理論支撐；
④探索渣油固定床加氫與渣油催化裂化等其他工藝的優(yōu)化組合，為煉廠生產(chǎn)清潔油品提供靈活性高、經(jīng)濟效益最佳的組合工藝方案。
02
渣油沸騰床加氫裂化技術(shù)
渣油沸騰床加氫裂化技術(shù)可用于處理更劣質(zhì)的原料，近年來在渣油高效加工中應(yīng)用的范圍逐漸擴大。下表列出了主要渣油沸騰床加氫裂化技術(shù)的特點、技術(shù)指標和工業(yè)應(yīng)用情況。
渣油沸騰床加氫裂化技術(shù)除用于常規(guī)渣油的加氫裂化外，還在油砂瀝青等劣質(zhì)重油改質(zhì)方面發(fā)揮了重要作用，多是與延遲焦化、溶劑脫瀝青等工藝組合生產(chǎn)合成原油。近年來，沸騰床加氫裂化技術(shù)的研究也主要集中在與焦化、溶劑脫瀝青等技術(shù)的工藝組合和高活性催化劑開發(fā)方面。渣油沸騰床加氫裂化技術(shù)雖已實現(xiàn)大規(guī)模應(yīng)用，但仍存在較大的改進空間。
沸騰床加氫發(fā)展趨勢：
①開發(fā)性能更優(yōu)良的催化劑，延長催化劑壽命，降低成本。
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