熱沖壓模具的案例
熱沖壓成形模具設計要點
熱沖壓成形量產模具設計流程如圖5所示，采用autoform、pam stamp2G等軟件進行對熱沖壓成形過程進行快速成形模擬和冷卻過程模擬，利用熱沖壓成形鋼板的高溫流變曲線、高溫摩擦系數、FLD等參量進行成形模擬，采用Fluent、Ansys等軟件進行模具冷卻效果模擬，保證熱成形模具長期工作熱平衡性。這一過程實際是熱力學、機械學耦合模擬。將模擬結果作為模具設計方案確定的重要依據。
圖5 熱沖壓成形量產模具設計流程
熱沖壓成形模具型面設計要點如下：
（1） 模具型面主要卻決于產品數據，并根據客戶對零件的技術要求，制定合適的模具加工精度和公差，并應考慮熱脹冷縮及回彈的影響，對模具型面采取合適補償方案；同時熱沖壓鋼板高溫時摩擦系數大，高溫成形時易于開裂，因此，熱沖壓模具型面通常不設計拉深筋，對于復雜成形零件，增加壓料裝置用于控制板料合理流動，保證熱沖壓成形性能。
（2）翻邊孔變形特征的轉變設計。
（3）對于后續激光切割時難于定位的零件，應適當增加工藝凸臺。
熱沖壓成形實際上鋼板在熱沖壓成形模具中成形和淬火的過程，熱沖壓零件的組織、性能和尺寸精度能否穩定地滿足要求均與在模具中成形和淬火密切相關，熱沖壓成形模具應具備良好的沖壓成形、淬火、長期穩定的能力。熱沖壓成形模具是熱沖壓成形工藝的核心技術。同時，熱沖壓成形模具工作溫度在800℃左右至室溫之間，工作溫度高，并需要承受冷熱的急劇變化。
展開 PVD 鍍層在熱沖壓模具中的應用
圖5 無PVD
圖6 無PVD(R 角)
圖7 PVD(600 沖次)
圖8 PVD(600 沖次)
表1 常用PVD 涂層
圖9 未做PVD(100.6℃)
圖10 做PVD(150.6℃)
圖11 裸板零件
圖12 未做PVD 金相(100×)
圖13 PVD 金相(100×)
目前熱沖壓模具常用的材料有H13、DIEVAR、Cr7V、W360 等，這些熱沖壓模具要長時間的承受高溫摩擦、溫度驟變、壓力驟變和應力集中等惡劣條件。所以對熱沖壓模具鋼的耐磨性、硬度、韌性、耐冷熱沖壓和疲勞性能以及高溫溫度性要求是非常高的。常用的PVD 涂層一般硬度都高于2000HV 以上，滿足模具涂層硬度要求。但是熱沖壓奧氏體加熱后的零件一般入模溫度在750℃左右，這就需要PVD 涂層的熱穩定溫度最好高于一般零件的入模溫度，也就是最好高于750℃。從表1 中可以看出，只能夠選TiAlN，AlTiN 或者AlCrN。這些PVD 鍍層中含鋁元素，在溫度較高時，涂層內部會發生鋁原子向表面擴散，在表面與氧原子形成一層致密的三氧化二鋁膜，它能有效的阻止氧原子向涂層內部的繼續擴散，使得PVD 涂層的抗氧化性跟熱穩定性大為提高。但是在打鋁硅涂層的熱沖壓零件時，鋁硅鍍層在高溫下易與PVD中的鋁元素發生粘合，導致含Al 的PVD 鍍層在熱沖壓時粘鋁比不做PVD 時更加嚴重。裸板PVD 則無鋁硅涂層板PVD 時的粘鋁問題。
結束語
熱沖壓模具PVD 對無涂層板的劃傷問題有很好的改善效果，但是對于Al-Si 涂層板來說會加劇粘鋁問題，目前沒有很好的解決辦法。另外PVD 涂層的導熱問題也制約了PVD 在模具上的應用，所以還需要更多的行業人員共同研究，解決這些問題。
展開 《熱沖壓模具鋼》團體標準技術審查會順利召開
熱成形產業聯盟消息，11月24日，《熱沖壓模具鋼》團體標準技術審查會在大冶特殊鋼有限公司成功召開。
本次會議由熱成形產業聯盟組織，采取線上+線下相結合的方式進行。技術審查會專家組成員共有七位，分別是熱成形產業聯盟專家委員會主任馬鳴圖、同濟大學教授林建平、上海汽車工程學會秘書長梁元聰、東北大學教授蔡明暉、上汽通用汽車教授級高工王立影、北京海納川汽車部件股份有限公司共享技術部專業總師（博士）王習文、寶武特冶（馬鞍山）高金科技有限公司主任研究員趙亮，以及十三家標準編制組成員單位共同參加了此次會議。
會議對《熱沖壓模具鋼》團體標準進行技術審查，針對標準封面、目次、前言、范圍、規范性引用文件、術語和定義、總體原則和/或總體要求、核心技術要素、其他技術要素等內容進行討論，同時提出修改意見和建議。
評審專家組成員認為本次送審稿符合團體標準管理相關規定，送審資料齊全，標準規定的技術要求科學、合理，具有可操作性和新穎性。評審專家組成員一致同意通過《熱沖壓模具鋼》團體標準技術審查，要求編寫組按照團體標準流程報送并發布實施。
熱成形產業聯盟將繼續以質檢總局，國家標準委《關于培育和發展團體標準的指導意見》和《關于促進團體標準規范優質發展的意見》為指導，以協助聯盟企業加強工藝管理、提高工藝水平為原則，扎實推進高強鋼熱成形工藝技術領域的相關標準的逐步建立，推動熱成形產業規范發展、促進技術創新。
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展開 超高強鋼汽車構件熱沖壓成形技術與裝備
圖5 B柱熱沖壓樣件及關鍵區域的馬氏體組織形貌
圖6 B柱熱沖壓樣件精度檢測結果
梯度力學性能熱沖壓構件設計制造一體化技術
傳統的熱沖壓成形工藝，板料的各個位置變形條件基本相同，所以得到的熱沖壓零件基本為全馬氏體組織，抗拉強度達1500MPa甚至更高。但是延伸率相對較低，造成零件塑性或韌性急劇降低、冷彎性能差。一旦發生碰撞，熱沖壓結構件的碰撞吸能效果大大降低。
為進一步提升熱沖壓構件的碰撞吸能性能，采用側碰吸能分析方法對其進行了梯度力學性能優化設計（圖7），得到了具有合理梯度力學性能分布的B柱構件，相關梯度力學性能設計方案如圖8所示。結果表明，應用梯度力學性能，B柱可以簡化B柱總成結構，達到減重12.1%的輕量化目的，且能夠很好地兼顧強度與碰撞吸能性能。陶瓷熱障涂層專利技術制造的梯度力學性能樣件如圖9所示。
圖7 整車側面碰撞有限元模型
圖8 B柱梯度力學性能區域位置設計方案
圖9 梯度力學性能熱沖壓B柱樣件
具有隨形冷卻水道的超高強度鋼熱沖壓模具
與冷沖壓模具不同，熱沖壓模具除了具有成形功能外，還具有冷卻淬火功能。為了保證其冷卻效果，在其內部設有冷卻管道，模具結構更加復雜，對模具材料的選擇及結構設計等方面要求更為嚴格。
熱沖壓成形模具冷卻系統的設計需要考慮加工方式、冷卻均勻性等方面，因此冷卻管直徑、冷卻管間距、冷卻管距模具型面距離等參數都是設計的關鍵，筆者所在的研究團隊對熱沖壓B柱加強板采用鑲塊式模具結構。為實現構件冷卻效果并保證模具的強度，采用與模具型面相近的隨形冷卻水道。模芯鑲塊內部與鑲塊之間冷卻水管道采用直徑φ10mm的孔，相鄰冷卻水管道中心距約為17～20mm，冷卻水管道中心距最近型面距離為15～20mm。每個鑲塊都配給相對獨立的進出水冷卻系統，相鄰鑲塊之間冷卻水道不連通。
展開 
高強板車身件熱沖壓技術
（3）熱沖壓模具
熱沖壓模具同時承擔成形、淬火兩個階段的工作：在成形階段，當坯料被送入模腔后，模具迅速完成壓制工作，保證在材料發生馬氏體相變之前完成零件成形；此后進入淬火冷卻階段，保壓在模腔內的工件的熱量不斷傳遞給模具，布置在模具內的冷卻管通過流動的冷卻液體瞬間將熱量帶走，當工件溫度降至425℃時，開始發生奧氏體－馬氏體轉變；溫度至280℃時，奧氏體、馬氏體之間的轉變結束，200℃時工件被取出。模具的保壓作用是為防止淬火過程中的熱脹冷縮的不均勻性，導致零件發生較大的形狀、尺寸改變，產生報廢；同時可以增強工件、模具的熱傳遞效率，促進淬火冷卻的快速進行。
淬火冷卻速度不但影響到生產節拍，還影響著奧氏體、馬氏體之間的轉變效率。冷卻速度決定了將形成何種結晶組織，關系到工件的最終硬化效果。硼鋼熱的臨界冷卻溫度為30℃/s左右，只有當冷卻速率超出臨界冷卻溫度時，才能最大程度促成馬氏體組織的形成。當冷卻速率小于臨界冷卻速率時，工件結晶組織中將會出現貝氏體等非馬氏體組織。但并非冷卻速率越高越好，過高的冷卻速度將導致成形件的開裂，需要根據零件的材料成分、工藝條件確定合理的冷卻速率范圍。
由于冷卻管的設計直接關系到冷卻速度的大小，一般從最大熱傳遞效率的角度來設計冷卻管路，因此設計出來的冷卻管道的走向比較復雜，很難在模具澆鑄完成后通過機械鉆孔的方法獲得。為避免受到機械加工的限制，一般選用模具澆鑄前預留水道的辦法。
因為長期工作在200℃到880~950℃這一劇烈的冷熱交變條件下，熱沖壓模具材料必須具有良好的結構剛性、導熱性，能夠抵抗高溫下坯料產生的強力熱摩擦及脫落的氧化層顆粒的磨料磨損效應。此外，模具材料還應對冷卻液具有較好的抗腐蝕能力，以保證冷卻管的暢通。
展開 汽車鋼板沖壓件的熱沖壓成形包含多少工序
汽車鋼板沖壓件的熱沖壓成形工序通常由以下幾個工序組成：
1.落料：是熱沖壓成形中的第一道工序，把板材沖壓出所需外輪廓坯料；
2.鋼板的奧氏體化：這個過程包括加熱和保溫兩個階段。這一工序的目的在于將鋼板加熱到一個合適的溫度，使鋼板完全奧氏體化，并且具有良好的塑性。加熱所使用的設備為專用的連續加熱爐，鋼板在加熱到再結晶溫度以上之后，表面很容易氧化，生成氧化皮，這層氧化皮會對后續的加工造成不利的影響。為了避免或減少鋼板在加熱爐中的氧化，一般在加熱爐內設置惰性氣體保護機制，或者對板料進行表面防氧化處理。
3.轉移：指的是將加熱后的鋼板從加熱爐中取出放進熱成形模具中去。在這一道工序中，必須保證鋼板被盡可能快地轉移到模具中，一方面是為了防止高溫下的鋼板氧化，另一方面是為了確保鋼板在成形時仍然處在較高的溫度下，以具有良好的塑性。
4.沖壓和淬火：在將鋼板放進模具之后，要立即對鋼板進行沖壓成形，以免溫度下降過多影響鋼板的成形性能。成形以后模具要合模保壓一段時間，一方面是為了控制零件的形狀，另一方面是利用模具中設置的冷卻裝置對鋼板進行淬火，使零件形成均勻的馬氏體組織，獲得良好的尺寸精度和機械性能。研究表明，就目前常用的熱沖壓鋼材而言，實現奧氏體向馬氏體轉變的最小冷卻速率為27~30℃/s，因此要保證模具對板料的冷卻速度大于此臨界值。
5.后續處理：在成形件從模具中取出以后，還需要對其進行一些后續的處理，如利用酸洗或噴丸的方式去除零件表面的氧化皮，以及對零件進行切邊和鉆孔。熱沖壓件由于強度太高，不能用傳統的手段對其進行切邊及鉆孔加工，而必須用激光技術來完成。
熱沖壓模具設計是熱沖壓成形工藝的核心技術，它不僅要滿足零件的成形需要，而且還要具有優異的冷卻能力，以保證汽車沖壓件獲得良好的機械性能和尺寸精度。
展開 簡單說一下熱沖壓的優缺點
沖壓加工分為熱沖壓與冷沖壓，熱沖壓作為一新興的成形技術，作為沖壓零件高強化的另一有效途徑，在汽車領域有廣闊的應用前景。國外越來越多的車型，包括經濟型小車已采用熱沖壓零件；國內，歐美引進車型也廣泛采用鋼板熱沖壓零件。適用于熱沖壓的典型車身零件主要有前、后門左右防撞桿、前、后保險杠、A柱加強板、B柱加強板、C柱加強板、地板中通道、車頂加強梁等。與冷沖壓相比較，熱沖壓加工有很多明顯的優勢；其優點有；
1、相對冷沖壓來說，熱沖壓的成形性比較好；2、在沖壓件加工時，如果設備噸位比較小的情況下，一般800T的高速液壓機就能滿足大部分車身零件熱沖壓的需要；3、尺寸精度好，冷沖壓件的強度只有600M Pa左右，而且存在明顯的回彈，但是熱沖壓件幾乎不會出現這種情況，熱沖壓件的強度在1500M Pa左右，幾乎沒有回彈現象；4、 零件的表面硬度、抗凹性和剛度都比較好；5、 對于汽車沖壓件來說，可以得到超高強度的車身零件，從而能夠減小零件厚度，減少車身加強板的數量，提高車身的碰撞性能，實現車身的有效減重；
熱沖壓加工技術也有缺點，主要有以下幾點；
1、熱沖壓件的制造成本高，熱沖壓模具價位較高，能耗較大，還需要采用激光切割，所以成本方面比冷沖壓高很多；2、生產加工過程相對要慢；3、采用非鍍錫層鋼板進行熱沖壓時候，工作環境相對惡劣，容易產生噴丸變形；
文章推薦：沖壓件模具中整體式凹模和凹模刃口是怎么回事？
展開 沖壓模具熱處理過程中變形與開裂的改善方法
沖壓模具由于品種規格較多、形狀復雜和表面粗糙度值低，因此其制造難度較大。模具熱處理后產生的變形將嚴重影響模具的質量和使用壽命，一旦在熱處理中開裂將造成模具的報廢，因此，減少和預防模具熱處理變形及開裂是廣大沖壓模具熱處理工作者的重要研究課題。我們就沖壓模具在熱處理過程中常見的變形與開裂缺陷進行簡要分析其產生的原因，并提出改善方法。
一、預備熱處理
對于共析鋼的沖壓模具鍛件，應先進行正火處理，然后進行球化退火，以消除鍛件內網狀二次滲碳體，細化晶粒，消除內應力，并為后續(或最終)熱處理作好組織準備。沖壓凹模零件淬火前，應先進行低溫回火(穩定化處理)。對一些形狀較為復雜、精度要求高的凹模，在粗加工后精加工前，應先進行調質處理，以減少淬火變形，盡量避免開裂傾向，并為最終熱處理作好組織準備。
二、優化淬火、回火處理工藝
1.回火處理的控制
模具零件從冷卻劑中取出后，不宜在空氣中停留較長時間，應及時放入回火爐中進行回火處理。回火處理時，應避免低溫回火脆性和高溫回火脆性。對于一些精度要求的模具零件，淬火后采用多次回火處理，以消除內應力，減小變形，避免開裂傾向。
2.淬火零件的防護
淬火、回火處理是影響沖壓模具零件熱處理變形或開裂的重要環節。對于淬火重要的模具零件(如凸模、凹模)易發生變形或開裂的部位，應采取有效的防護措施，力求使零件的形狀與截面對稱，內應力均衡。常用的防護方法如下：捆包法、填充法、堵塞法。
3.加熱溫度的確定
淬火加熱溫度過高，使得奧氏體晶粒粗大，且會造成氧化、脫碳現象，零件變形與開裂的傾向增大。在規定的加熱溫度范圍內，淬火加熱溫度偏低則會造成零件內孔收縮，孔徑尺寸變小。故應選用加熱溫度規范的上限植;而對于合金鋼，加熱溫度偏高，則會引起內孔膨脹，孔徑尺寸變大，因此應選用加熱溫度的下限值為宜。
展開 熱沖壓成形的熱點分析
在熱沖壓成形的加熱方式中，除了上述兩種類型爐子采用輻射加熱外，目前的加熱方式還有直接通電加熱，但這種加熱方式只適合于形狀規則、簡單的板坯，鋁硅鍍層板由于加熱速度快，鍍層還有發生微裂紋的危險。對于扭力梁這類工件，采用這種加熱方式具有熱效率高、投資小、工藝過程簡單、控制容易等優點。直接通電加熱的有關工藝尚需進一步的試驗和驗證。另一種是感應加熱，同樣適合于形狀簡單的板坯，但需要有感應發生器和感應圈，對強度柔性分布的板坯的局部加熱，這類加熱方式有一定的優勢。以上這兩種加熱方式，加熱效率高，加熱速度快，但目前在實際生產中的應用報道很少。
強度柔性分布的工藝技術
為了滿足汽車輕量化和安全碰撞的要求，既要有高的強度，防止碰撞時構件侵入傷害乘員，又要滿足工件的吸能要求，對某些安全件提出了強度的柔性分布的要求，即一定強度的高吸能部分和超高強度部分的有機融合，由此發展了一系列的強度柔性分布工藝技術，包括模具局部控制的冷卻技術、模具局部的加熱技術、工件的局部加熱技術、工件的“熱打印”或“冷打印”技術、激光拼焊板技術、差厚板技術。每種技術都應該有相應的模具結構相匹配。
熱沖壓成形的模具制造技術
熱沖壓成形模具較為復雜，既保證成形，又要使成形后的構件在模具中進行淬火，得到超高強度的構件。這類模具除具有成形功能外，還具有冷卻功能；模具設計制造涉及到金屬學、相變、流體力學、傳熱學等多個學科。模具的功能和受力模式也較復雜，目前正圍繞模具的失效、模具的延壽、高導熱性的模具材料的開發、模具的設計和計算機模擬技術、低成本的簡易模具的制造技術等方面進行相關的開發和研究。2017年5月，在美國亞特蘭大舉行的第六屆國際熱沖壓成形會議上，提出為降低激光切割成本，采用熱沖壓級進模的新工藝技術，對模具提出了更高的要求，但進入實用階段，尚有諸多技術工作有待完善。
展開 汽車沖壓模具的發展方向
超高強度汽車鋼板在室溫下一方面由于強度高，其塑性變形范圍很窄，所需的沖壓力大，沖壓時容易開裂；另一方面，其沖壓成形后零件的回彈增加，導致零件尺寸和形狀穩定性變差。為此，發展高端汽車模具制造技術，務必要去解決高強度鋼板零件的沖壓熱成形。
汽車零件熱沖壓成形技術是一項專門用于成形高強度鋼板沖壓件的新技術，可以成形強度高達1500MPa的沖壓件，且在高溫下成形幾乎沒有回彈，具有成形精度高、成形性能好等優點。目前，歐、美、日等各大汽車生產廠商已成功地將高強度鋼板熱成形技術廣泛應用汽車構件的生產中，有效地提高了市場競爭力。其非常適合車門防撞桿、保險杠加強梁、A、B、C柱、門框加強梁等汽車零件的技術革新。
汽車零件熱沖壓成形技術核心包括連續加熱爐的均勻性以及氣體保護措施、板料在設定的冷卻速率下均勻冷卻成形的帶冷卻系統的模具技術、有效的溫控系統等。冷卻系統的設計既要滿足快速冷卻零件，以保證零件的強度；還要通過該冷卻系統迅速帶走每次熱沖壓后模具殘留熱量，以確保每次沖壓前模具初始條件相同，從而穩定沖壓質量及產品質量。另外發展高強度鋼板熱成形CAE技術，也是發展高端汽車模具制造的必須。
汽車零件熱沖壓成形技術
為了生產效率的不斷提高，更加提升自動化水平，同時為了滿足零件沖壓工藝及經濟性的需求，汽車中小零件往往都積極開發多工位級進模。多工位級進模可以完成零件多道沖壓工序，包括沖裁，彎曲，拉深和成形等，具有局部分離與連續成形結合。其模具務必具有高精度的導向和準確的定距系統，同時配配備有自動送料、自動出件、安全檢測等裝置，但模具結構復雜，鑲塊很多，模具制造精度要求很高，制造和裝調難度很大，是技術密集型汽車模具的重要代表，是高端汽車模具的一重要課題。
展開 熱處理工藝對于沖壓件模具的影響；
在實踐證明中，如果熱處理中淬火和回火工藝不當，會對沖壓件模具的性能和壽命影響很大,模具工作零件的淬火變形與開裂，使用過程中的早期斷裂都與模具的熱加工工藝有關；下面來簡單分析介紹；
1、模具工作零件制造過程中的重要環節是鍛造工藝。對于高合金工具鋼的模具,通常對材料碳化物分布等提出技術要求。而且，還要嚴格控制鍛造溫度范圍,制定正確的加熱規范,采用正確的鍛造力法,以及鍛后緩冷或及時退火等。
2、對模具工作零件的材料和要求的不同分別采用退火、正火或調質等預備熱處理工藝, 以改善組織,消除鍛造毛坯的組織缺陷,改善加工工藝性。高碳合金模具鋼經過適當的預備熱處理可消除網狀二次滲碳體或鏈狀碳化物,使碳化物球化、細化,促進碳化物分布均勻性。這樣有利于保證淬火、回火質量,提高沖壓件模具壽命。
3、五金沖壓件模具熱處理中的關鍵環節的淬火與回火。若淬火加熱時產生過熱,不僅會使工件造成很大的脆性,而且在冷卻時容易引起變形和開裂,嚴重影響模具壽命。沖模淬火加熱時一定要注意防止氧化和脫碳,應嚴格控制熱處理工藝規范,在條件允許的情況下,可采用真空熱處理。淬火后應及時回火,并根據技術要求采用不同的回火工藝。
4、模具工作零件在粗加工后應進行消應力退火處理,目的是消除粗加工所造成的內應力,以免淬火叫產生過大的變形和裂紋。對于精度要求高的模具,在磨削或電加工后還需經過消應力回火處理,有利于穩定沖壓件模具精度,提高使用壽命。
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沖壓模具熱處理變形和開裂怎么辦？
影響沖壓模具變形與開裂的原因是多方面的，主要與原始組織、鋼材的化學成分、零件的結構形狀及截面尺寸、熱處理工藝等因素有關。開裂往往是可以預防的，但是熱處理變形總是難以避免的。
在實踐中，截面尺寸的差異、沖壓模具零件的結構形狀、熱處理(加熱—保溫—冷卻)過程中因加熱與冷卻的速率不同，在熱應力、組織應力及相變體積變化的綜合作用下，引起零件體積膨脹或收縮，從而使尺寸與形狀發生偏差、變形，甚至造成開裂。
預備熱處理
對于共析鋼的沖壓模具鍛件，應先進行正火處理，然后進行球化退火，以消除鍛件內網狀二次滲碳體，細化晶粒，消除內應力，并為后續(或最終)熱處理作好組織準備。沖壓凹模零件淬火前，應先進行低溫回火(穩定化處理)。對一些形狀較為復雜、精度要求高的凹模，在粗加工后精加工前，應先進行調質處理，以減少淬火變形，盡量避免開裂傾向，并為最終熱處理作好組織準備。
優化淬火、回火處理工藝
1.回火處理的控制
模具零件從冷卻劑中取出后，不宜在空氣中停留較長時間，應及時放入回火爐中進行回火處理。回火處理時，應避免低溫回火脆性和高溫回火脆性。對于一些精度要求的模具零件，淬火后采用多次回火處理，以消除內應力，減小變形，避免開裂傾向。
2.淬火零件的防護
淬火、回火處理是影響沖壓模具零件熱處理變形或開裂的重要環節。對于淬火重要的模具零件(如凸模、凹模)易發生變形或開裂的部位，應采取有效的防護措施，力求使零件的形狀與截面對稱，內應力均衡。常用的防護方法如下：a.捆包法;b.填充法;c.堵塞法。
3.加熱溫度的確定
淬火加熱溫度過高，使得奧氏體晶粒粗大，且會造成氧化、脫碳現象，零件變形與開裂的傾向增大。在規定的加熱溫度范圍內，淬火加熱溫度偏低則會造成零件內孔收縮，孔徑尺寸變小。
展開 五金沖壓模具上的哪些部件需要進行熱處理
五金沖壓件加工需要借助沖壓模具來完成，那么你知道沖壓模具上哪些常用構件需要進行熱處理嗎？
五金沖壓模具上的零件是否需要進行熱處理，主要是由該零件所處的位置及作用來決定的，下面我們來看下沖壓模具上常用構件的作用是什么，哪些需要進行熱處理。
1.上托板：作用是將上模座固定于沖床上，材料自身硬度就可，不需要熱處；
2.上墊腳：是使用脫料彈簧的壓力得以平衡，協調性好，將上模固定于沖床上，它對材料自身硬度無特別要求，不需要熱處理；
3.上模座:主要作用是放置外導套、限位柱以及卸料彈簧。材料自身硬度即可無需進行熱處理。
4.上墊板：其主要作用是承受沖頭或鑲件在沖壓過程受力回讓，避免上模座發生凹陷或變形，（其材質為Cr12,）所以對其硬度有要求，需要進行熱處理；
5.夾板：其主要作用是固定各沖頭、鑲件、保證零件作用位置和精度，所以不需要進行熱處理；
6.止檔板：其主要作用是固定卸料鑲件、承受成型鑲件在生過程中所產生的集中應力，所以對其自身硬度無特別要求，不需要進 行熱處理；
7.脫料板：作用一是放置卸料鑲件保證位置的精確性；另外當沖頭沖裁完成后借由卸料彈簧提供的力將中慶與沖壓材料分離。所以對其自身硬度有要求，需要進行熱處理。
8.下模板：其作用是放置凹模鑲件，保證位置的精確性，再一個就是承受沖剪時的旁側力。所以對其自身硬度有特別要求需要進行熱處理。
9.下墊板：其作用是承受鑲塊站壓時所產生的力，防止下模具座凹陷或變形，所以對其自身硬度有要求，需進行淬火處理。
10.下模座，放置外導柱、限位柱、彈簧以及浮料銷組件，所以對其自身硬度無特別要求不需要熱處理。
11.下墊腳：放置廢料盒、廢料滑板、增加閉模高度，所以對其自身硬度無特別要求，無需進行熱處理。
展開 五金沖壓件廠沖壓模具定期保養的內容
五金沖壓件加工需要沖壓模具，模具和沖壓加工設備一樣都需要定期保養，下面就來了解下五金沖壓件廠是怎么對沖壓模具進行定期保養的。
沖壓件生產廠家對五金沖壓模具的定期保養的內容如下：
1.檢查上一批末件形狀及表面質量有無明顯缺陷，是否符合圖樣要求；
2.清理模具表面、型腔內的油污；清洗導柱、導套、壓邊圈、導軌、上下模刃口上的油污；
3.檢查緊固、定位部件狀況并對損壞部分進行修理更換、松動部分進行緊固；
4檢查拉延、成形、壓料面是否磨損、并對磨損部位進行修磨；
5.檢查壓料、卸料部件，對損壞部分進行維修、更換；
6.檢查導向機構，對損壞部分進行維修、更換；
7.檢查平時不可見部位是否有部件存在裂紋、疲勞損壞、磨損、緊固件松動等失效形式，修復或更換；
8.檢查沖頭、刃口等磨損狀況，并對磨損部位修磨、更換；
9.檢查模板、模架磨損、變形情況，并對其修復、更換；
10.檢查凸、凹模具間隙、調整板、退料板等磨損狀況，并對其進行修復、更換；
11.對修復的模具的導滑部位加注新鮮干凈的潤滑油，型腔及其它部位涂防銹油。
沒有沖壓模具就沒有沖壓生產的實施，模具保養的好壞直接影響到五金沖壓件質量，關系到廠家的經濟效益，所以沖壓模具的保養是五金沖壓件加工廠一項十分重要的工作，一定要引起高度的重視。
展開 沖壓廠如何控制五金沖壓模具的沖孔精度
沖壓模具是制造業生產加工的基礎裝備,一套成品模具的加工步驟相當復雜,而鉆孔加工是其中最為基礎的環節,也是鉗工需要掌握的基本技能。
五金沖壓模具加工中，對鉆孔精度的要求非常高，控制好鉆孔精度，有助于提升模具的品質，沖壓出品質更好的五金沖壓件。對精度的控制，必須要確保劃線、沖眼和起鉆的精準度。
1.底孔精度的控制
首先，控制畫線精度。檢查高尺度針腳的鋒利程度，要一次性畫線完成，線條細而深。
然后，控制五金沖壓模具加工沖眼的精度。在打樣沖眼的過程中，將樣品沿著畫線凹槽十字中心位置移動，當干到樣品頂尖位置有凹陷的感覺時，說明樣品正處于十字中心的位置，此刻樣品必須垂直，操作員應輕敲樣品，再進行沖眼。沖眼結束后，要檢查位置是否精確，如不夠精確，需要重新調整參數和沖眼工具。
最后，控制起鉆的精度。先用鉆頭在五金模具標記位置鉆出一淺坑，測量鉆孔位置和質量是否達標，如果不達標，反復進行調整，直至符合要求。注意橫刃較長的鉆頭，容易導致鉆孔中心偏高，此情況建議在滿足鉆孔要求的情況下，盡量選擇幾乎沒有橫刃的鉆頭。
2.擴孔精度的控制
上述對模具低孔精度的控制，是為了擴孔打下基礎，采用合理措施控制模具擴孔精度尤其重要。
首先，要將擴孔鉆頭磨小，增強它的自動定心效果，并不斷降低擴孔精度和切削力；其次，調節鉆孔設備，讓鉆頭向下逐漸靠近已打好的底孔端口，并進行微調，讓鉆頭刃口完全解除底孔。最后，開啟鉆床開關，進行模具鉆孔加工。
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