催化裂化反應的案例
PPT│加氫反應器和催化裂化反應器詳細介紹
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【煉油工藝流程圖】
一段一次通過生產燃料、潤滑加氫裂化反應部分流程圖
一段串聯全循環加氫裂化反應系統流程圖
高壓二段全循環加氫裂化反應系統流程圖
常規延遲焦化流程示意圖
焦炭塔換塔操作順序
高低并列式催化裂化反應再生系統流程
同軸式提升管催化裂化反應器和再生器簡圖
煉油工藝流程圖！
兩段再生帶有取熱設施的渣油催化裂化反應再生系統流程
無取熱設施的渣油催化裂化反應再生系統示意圖
內溢流管前置燒焦罐兩段再生器簡圖
趕快收藏！煉油工藝流程圖！
兩段再生帶有取熱設施的渣油催化裂化反應再生系統流程
無取熱設施的渣油催化裂化反應再生系統示意圖
內溢流管前置燒焦罐兩段再生器簡圖
外循環管前置燒焦罐兩段再生器簡圖
煙氣串聯的快速床再生反應-再生器簡圖
國內外加氫裂化催化劑技術發展
FRIPP通過開發新的催化劑材料和創新性制備技術，完成了第五代高活性加氫裂化催化劑的創制及推廣，主要包括FC-70催化柴油轉化催化劑、FC-52輕油型催化劑、FC-76靈活型催化劑、FC-60高中油型催化劑及FC-80生產高黏度指數加氫尾油的催化劑。圖6列出了FRIPP開發的系列加氫裂化催化劑。
與上一代催化劑相比，在單程轉化率相同的條件下，FC-52平均反應溫度降低了6℃，重石腦油和噴氣燃料收率分別增加了2.1和1.6百分點，柴油收率降低了2.1百分點，兩環以上環狀烴在加氫裂化尾油中減少3.5百分點，尾油芳烴指數（BMCI）降低了0.8單位，產品黏度指數提高了7單位。
FC-60適用于生產中間餾分油，可以有效降低二次裂解反應，降低氫耗，降低了氣體和輕石腦油產量，提高目標產物的收率。
FC-70適用于劣質柴油加氫轉化，主要用于FD2G技術。與上一代相比，相同工藝條件下，活性提高了3℃，氫耗降低0.12百分點，C5+液體收率提高了0.3百分點，汽油餾分辛烷值提高了1.2。
FC-76以富含介孔結構的高效改性分子篩為酸性組分，催化劑活性金屬分散度得到有效提高、孔徑分布得到優化、活性金屬利用率得到改善，加氫活性顯著提高，可以用于靈活性生產清潔燃料和優質化工原料（乙烯裂解原料）。在上海石化1500kt/a加氫裂化裝置應用，目的產品收率、尾油質量及運行能耗等方面顯著改善。液體產品收率提高0.19百分點，重石腦油收率提高5.94百分點，噴氣燃料產品收率提高5.61百分點，柴油收率降低6.27百分點。增產石腦油和噴氣燃料組分、壓減柴油效果明顯；加氫裂化尾油產品BMCI值比上周期降低了1.9單位，裝置能耗下降96.56MJ/t。
FC-80適用于生產高質量的尾油產品以及優質的石腦油、高質量的噴氣燃料和柴油產品等。
展開 中石油PPT│從原料、流程、催化劑等方面詳細解讀催化裂化工藝（下）
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來 源 | 中石油
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中石油PPT│從原料、流程、催化劑等方面詳細解讀催化裂化工藝（上）
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催化裂化裝置腐蝕與防護
催化裂化裝置是我國煉油工業最重要的二次加工裝置，生產了我國80%的汽油和35%的柴油。催化裂化裝置原料適應性強，產品價值高，同時也是重油加工的重要手段，大比例摻煉渣油進一步提高了裝置的經濟效益。中國石化系統催化裂化裝置實際加工量占原油一次加工量的37.4%，居煉油二次加工裝置首位。
自20世紀末中國石化開始加工進口高硫原油以來，催化裂化裝置原料所含硫、環烷酸等腐蝕性雜質的含量不斷增加，腐蝕已成為影響裝置安全穩定運行的重要因素。通過對裝置的腐蝕狀況進行分析，對腐蝕部位、腐蝕形態、腐蝕影響因素進行研究，提出相應的應對措施，對于保障裝置的安全穩定運行非常必要。
裝置基本情況
某石化公司重油催化裂化裝置于1995年建成投產，加工能力為100×104t/a，加工原料有減壓蠟油、減壓渣油和溶劑脫瀝青油，裝置減壓渣油加工量超過40%。
展開 催化裂化操作技術漫談
最后說說進入提升管的蒸汽，可以說不管是那路蒸汽，只要是進入提升管，都會對反應溫度造成影響，蒸汽量越大，反應溫度下降得越多，因為蒸汽進入以后會吸熱汽化，這是一方面，另一方面，這些蒸汽分子會占據部分催化劑的活性表面，造成反應深度下降，使得焦碳和氣體產率降低，從而降低了再生溫度和反應壓力，這一特性在發生兩器超溫工況的時候，可以用于事故處理。
我們再來討論兩器溫度的幾種特殊情況：
1、噴油前的兩器溫度
我們前面說過，正常操作中反應溫度是480～530°C，再生溫度是660～700°C。兩器溫差約175°C。那么當開工噴油或因事故切斷進料后重新噴油的時候，兩器溫度應該控制多少呢？有些人記憶力不錯，再生溫度是660～700°C，于是660°C的時候就轉劑，兩條斜管的流化正常后，就噴油。結果怎么樣呢？結果當然是兩器超溫，操作亂成一團。為什么會這樣？因為這時候的兩器溫差不是175°C，而是30°C左右，反應溫度當在600°C以上。我們知道，對于重油催化而言，在反應溫度約500°C的情況下，其焦碳產率大概是8％左右，那么600°C以上的時候，焦碳產率是多少？我們不知道，但肯定高得驚人，因此才會造成再生溫度急升。
這個時候的再生溫度，應該控制在550°C左右，轉劑過來后，提升管出口溫度約520～530°C，噴油后會下降一些，490～500°C，因為還沒有配渣，這個反應溫度是合適的。
那么再生溫度會不會太低了？不會的，因為噴油后馬上生焦，并由待生劑帶入再生器燃燒，再生溫度會很快上升，我們不但不必擔心再生溫度偏低，反而要注意不讓它偏高，因為這時候再生燃燒油還沒有停，要及時降低燃燒油量，最后關閉它。
展開 石油加工工藝之催化裂化PPT培訓課件（下）
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來 源 | 遼寧石油化工大學 趙德智教授
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催化裂化裝置工藝流程及設備簡圖！
一、“催化裂化”裝置簡單工藝流程
“催化裂化”裝置由原料預熱、反應、再生、產品分餾等三部分組成，其工藝流程見下圖，主要設備有：反應器、再生器、分餾塔等。
1、 反應器（又稱沉降器）的總進料由新鮮原料和回煉油兩部分組成，新鮮原料先經換熱器換熱，再與回煉油一起分為兩路進入加熱爐加熱，然后進入反應器底部原料集合管，分六個噴嘴噴入反映器提升管，并用蒸汽霧化，在提升管中與560～600℃的再生催化劑相遇，立即汽化，約有25～30%的原料在此進行反應。汽油和蒸汽攜帶著催化劑進入反應器。通過反應器，分布板到達密相段，反應器直徑變大，流速降低，最后帶著3～4㎏/㎡的催化劑進入旋風分離器,使其99%以上的催化劑分離,經料腿返回床層,油汽經集氣室出沉降器,進入分餾塔。
2、油氣進入分餾塔是處于過熱狀態,同時仍帶有一些催化劑粉末,為了回收熱量,并洗去油汽中的催化劑,分餾塔入口上部設有擋板,用泵將塔底油漿抽出經換熱及冷卻到200～3000C,通過三通閥,自上層擋板打回分餾塔。擋板以上為分餾段,將反應物根據生產要求分出氣體、汽油、輕柴油、重柴油及渣油。氣體及汽油再進行穩定吸收,重柴油可作為產品,也可回煉,渣油從分餾塔底直接抽出。
3、 反應生焦后的待生催化劑沿密相段四壁向下流入汽提段。此處用過熱蒸汽提出催化劑,顆粒間及表面吸附著的可汽提烴類,沿再生管道通過單動滑閥到再生器提升管,最后隨增壓風進入再生器。在再生器下部的輔助燃燒室吹入燒焦用的空氣,以保證床層處于流化狀態。再生過程中,生成的煙通過汽密相段進入稀相段。再生催化劑不斷從再生器進入溢流管,沿再生管經另一單動滑閥到沉降器提升管與原料油汽匯合。
展開 
催化裂化裝置特閥
特閥簡介
催化裂化裝置催化裂化裝置主要特閥參考下表。
原來催化裂化還分這么多種類？真長見識了！
其工藝流程與常規FCC工藝基本相似，原料油經蒸汽霧化后送入提升管反應器，與熱的再生催化劑接觸，發生催化裂解反應。反應產物經分餾/吸收，實現分離/回收。待催化劑汽提后，將沉積有焦炭的催化劑送入再生器中燒焦再生。熱的再生催化劑以適宜的循環速率返回反應器循環使用，并提供反應所需熱量，實現反應-再生系統熱平衡操作。
技術
多產液化氣及柴油
催化裂化技術（MGD）
技術特點
（1）采用分段進料、選擇性裂化技術和控制汽油裂化技術，在提升管反應器中形成多個反應深度不同的區域，原料可按輕重、裂化性能和反應深度的不同，在不同區域進行反應；
（2）可多產液化氣、丙烯和柴油，降低催化汽油的烯烴和硫含量，提高辛烷值；
（3）具有高度的操作靈活性和產品靈活性，可選擇不同生產方案，靈活調整產品結構，且調整時間短，一般在8~24小時內產品收率即有很大變化；
（4）該技術可在稍加改造后的催化裂化裝置上實施。
生產工藝：高溫再生催化劑從再生器進入提升管反應器底部，用預提升介質提升，并與汽油噴嘴噴出的汽油接觸反應。反應后的油氣和催化劑進入重質油反應區，與餾分重、難裂化的重質油接觸反應。反應后的油氣和催化劑進入輕質油反應區，與餾分輕、易裂化的輕質油接觸反應。反應后的油氣和催化劑進入反應深度控制區，通過注入粗汽油等介質，控制整個提升管反應器的轉化深度。反應產物經分餾/吸收系統，實現分離/回收。具有與ARGG相同的反應-再生系統熱平衡。
展開 三元催化劑催化氧化反應 ￥5000
三元催化劑經過高溫流體的加熱，達到反應溫度，開始催化反應，本例子只計算了催化氧化反應。三元催化劑中的催化氧化反應如下：
反應并不是通過fluent自帶的反應模型計算，而是通過添加源項計算反應。
計算條件如下：
計算得到的三種物質的脫除效率：
監視催化劑（多孔介質）中心點的溫度變化曲線如下：
在前10秒，流體溫度高于固體溫度，流體加熱固體，10秒之后，由于催化氧化反應的發生，催化劑上的溫度急劇增加，固體溫度高于流體溫度，固體加熱流體。
反應穩定時，流體和固體上的溫度分布：
高清視頻：
三元催化劑反應-固體溫度變化：三元催化劑反應-流體溫度變化：三元催化劑反應-CO體積分數：
本例子出售，價格5000元。有意者QQ 103614652
本人承接學生課題，碩士課題 5000元起步 ，博士課題 10000元起步，視難度增加費用。 如果你覺得價格高，請勿擾，非常感謝！
展開 三元催化劑催化氧化反應
汽車尾氣中含有CO，碳氫化合物等污染物，需要經過三元催化劑氧化成無毒的氣體。三元催化劑為固體，經過高溫流體的加熱，達到反應溫度，開始催化反應。因此，固體和氣體溫度有一定差距。本例子中通過UDS定義固體溫度，計算固體和流體的熱交換，并且通過UDF源項定義了催化氧化反應。
三元催化劑中的催化氧化反應如下：
計算條件如下：
計算得到的三元催化劑中心固體和氣體溫度變化如下：
計算得到的三種污染物的脫除效率：
反應穩定時，流體和固體上的溫度分布：
計算結果視頻如下：
三元催化劑反應-固體溫度變化
三元催化劑反應-流體溫度變化
三元催化劑反應-CO體積分數
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