注塑件的案例
三點影響注塑件強度的注塑工藝介紹
注塑是一種工業(yè)產(chǎn)品生產(chǎn)造型的方法。產(chǎn)品通常使用橡膠注塑和塑料注塑。注塑還可分注塑成型模壓法和壓鑄法。
注射成型機(簡稱注射機或注塑機)是將熱塑性塑料或熱固性料利用塑料成型模具制成各種形狀的塑料制品的主要成型設(shè)備，注射成型是通過注塑機和模具來實現(xiàn)的。
影響注塑件強度的幾點注塑工藝：
1) 提高注射壓力可以提升PP注塑件的拉伸強度
PP料相對其他硬膠料而言彈性較大，因此注塑件的致密度會隨著壓力的增加而增加這個特性相對比較明顯。當(dāng)塑料件的致密度增加時，它的抗拉強度自然會跟著增強，反之則會減小。
不過，當(dāng)致密度增加到PP本身能夠達(dá)到的最大值時，再升高壓力，拉伸強度也不會繼續(xù)增強，反而會增加注塑件的殘余內(nèi)應(yīng)力,令注塑件變脆，因此應(yīng)適可而止。
其他料也有類似的情形，不過明顯的程度會有所不同。
2) 模具運熱油注塑可以改善賽鋼件和尼龍件的強度
尼龍和POM料，均屬于結(jié)晶型塑料。模具用熱油機運熱油注塑，可以使注塑件的冷卻速度放慢，塑料的結(jié)晶度得到提高。同時由于冷卻速度的放慢，注塑件的殘余內(nèi)應(yīng)力也因此減小。所以,用熱油機運熱油注塑的尼龍和POM件的抗沖擊性能和拉伸強度都會相應(yīng)的得到提高。
需要注意的是，用熱油機運熱油注塑的尼龍和POM件相對運水注塑的注塑件尺寸會有些不同，尼龍件也許還會偏大一些。
3) 熔膠速度太快即使180℃注塑也會生膠
通常情況下，pvc90度料用180℃注塑，溫度已經(jīng)足夠，一般不會出現(xiàn)生膠問題。
展開 注塑件彎曲補救的八種方法
注塑件彎曲的原因是由于注塑件自身存在的缺陷的特征，注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。
注塑件彎曲可能出現(xiàn)問題的原因：
注塑件彎曲是因為注塑件內(nèi)有過多內(nèi)部應(yīng)力。
模具填充速度慢，導(dǎo)致注塑件彎曲。
模腔內(nèi)塑料不足，而造成注塑件彎曲。
塑料溫度太低或不一致，也有可能靠注塑件彎曲。
注塑件在頂出時太熱。
冷卻不足或動、定模的溫度不一致。
注塑件結(jié)構(gòu)不合理（如加強筋集中在一面，但相距較遠(yuǎn)）。
注塑件彎曲可以補救的方法：
降低注塑的壓力。
減少螺桿向前的時間。
增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內(nèi)（尤其是較厚的注塑件）頂出后立即浸入溫水中（38oc）使得注塑件能慢慢冷卻。
增加注塑的速度。
增加塑料的溫度。
用冷卻設(shè)備冷卻彎曲的注塑件。
適當(dāng)增加冷卻彎曲注塑件的時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定模的模溫一致。
根據(jù)實際情況在允許的情況下改善彎曲注塑件的結(jié)構(gòu)。
展開 ABS注塑件總是應(yīng)力開裂？
針對(丙烯腈/丁二烯/苯乙烯)共聚物(ABS)注塑件在使用中經(jīng)常出現(xiàn)放射狀裂紋,從而造成制件報廢的問題。人們在分析原因時往往只考慮成型工藝的影響,而忽視使用環(huán)境的影響。
通過試驗找到了ABS注塑件使用中產(chǎn)生的裂紋是因乙酸、油漆稀料等造成的外應(yīng)力釋放所致,并提出了ABS注塑件設(shè)計、制造、裝配及使用的正確操作方法,為ABS注塑件的安全使用提供了科學(xué)依據(jù)。
(丙烯腈/丁二烯/苯乙烯)共聚物(ABS)樹脂經(jīng)共混改性后,形成了多種不同的牌號,其成型方法有注射、擠出、吸塑等,其中注射成型是主要的成型加工方法。注射成型主要有可成型復(fù)雜、尺寸精密的制件,易于實現(xiàn)自動化,操作簡單等優(yōu)點,但也存在注塑件會出現(xiàn)各種各樣質(zhì)量問題的缺點。
ABS注塑件質(zhì)量分為內(nèi)部質(zhì)量和外部質(zhì)量兩方面的內(nèi)容。內(nèi)部質(zhì)量包括制件內(nèi)部的材料組織結(jié)構(gòu)形態(tài),制件的密度、強度、應(yīng)力等;
外部質(zhì)量即為制件表面質(zhì)量,常見的有欠注(未注滿)、分型線明顯(跑料)、凹陷(塌坑或縮痕)、變色(分解紋)、暗紋(黑印)、熔接痕(合料紋)、銀絲(水紋)、剝層(起皮)、流動痕(水波紋)、噴射流(蛇行紋)、變形(翹曲、扭曲)、光潔程度差(劃傷、劃痕)、龜裂(裂紋)、無光澤(不亮)、氣泡(空洞或中空)、白化(有白印)等。
影響ABS注塑件質(zhì)量問題的因素很多,其中應(yīng)力開裂是常見的致命缺陷之一,嚴(yán)重阻礙了ABS注塑件的應(yīng)用。
1、ABS注塑件應(yīng)力開裂原因分析
應(yīng)力分類及產(chǎn)生過程聚合物受力后,內(nèi)部會產(chǎn)生與外力相平衡的內(nèi)力,單位面積上的內(nèi)力即稱為應(yīng)力。根據(jù)形成的原因應(yīng)力可分為內(nèi)應(yīng)力和外應(yīng)力。內(nèi)應(yīng)力包括主動應(yīng)力和誘發(fā)應(yīng)力兩種類型。主動應(yīng)力是與外力(注塑壓力、保壓壓力等)相平衡的內(nèi)力,故也稱為成型應(yīng)力。
展開 平面注塑件變形問題的解決技巧
平面注塑件面積大，收縮量也就很大。由于大型注塑件的分子定向排列極為嚴(yán)重，加上模具冷卻也不均勻，使得注塑件各方向的收縮率出現(xiàn)不一致，致使單薄的大平面注塑件很易發(fā)生變形和扭曲的現(xiàn)象。
有時大平面注塑件的某一面設(shè)計有支承骨，這時的注塑件一定還會朝著有骨的一面彎曲。
要徹底解決大平面注塑件變形的問題確實是個難題，在生產(chǎn)中我們總結(jié)了一些較為有效的措施來改善變形的問題：
一.將模具改成多點式入水(通常都是三板模)，24安機以上的大平面注塑件最好達(dá)到4點以上。這樣可以減輕分子定向排列的程度，減小各向收縮不一致的差距。
二.適當(dāng)提高模具溫度，ABS料通常保持在60℃以上，以降低注塑件的冷卻速度，減小因激冷過渡造成的溫差變形,同時可降低分子定向排列的程度。
三.最重要的一項是，增大射膠或保壓壓力，并大大地延長射膠或保壓的時間，使注塑件的尺寸增大,減小它的收縮量，變形的程度因此會得到明顯的改善。因此，延長射膠或保壓的時間(如延長10至15秒)，已成為我們解決變形問題常用的重要手段。
四.若以上三項措施都未能達(dá)到理想的效果，只有采取出模定型的辦法了。因為一般人都運用得不是很好，所以需要一點技巧。
首先，要將注塑件提早出模，然后，乘其仍處于幾十度高溫的狀態(tài)下(應(yīng)該仍然很燙手，這點很關(guān)鍵)，放在工作臺上用夾具定型，關(guān)鍵，是定型夾具的設(shè)計需要合適。
同時還要考慮注塑件的回彈程度，通常12小時之后回彈才會基本停止，而且出模溫度越低回彈量就越大。所謂矯枉必須過正,所以生產(chǎn)時要研究壓過正的量。
展開 
調(diào)節(jié)哪些工藝參數(shù)可以提高注塑件尺寸精度？
在生產(chǎn)某些尺寸要求比較精確的重要注塑件時，每個件的尺寸允許波動的范圍非常小，甚至要求只有一兩絲的波動量。
在生產(chǎn)過程中，通常影響注塑件尺寸精度的主要因素，是注塑件的收縮率。收縮率越大，精度就越差。因此，由于PP料和POM料注塑件的收縮率都很大，它們的注塑件精度通常都比較差就是這個原故。而其它材料的收縮率通常也不是很小，所以注塑件的尺寸精度在一般常規(guī)的注塑條件下都不是很高。
其實可以通過調(diào)機來減小注塑件的收縮率，從而達(dá)到提高注塑件尺寸精度的目的。我們只需要大大增加射膠或保壓的時間和壓力，就可以使注塑件的收縮量得到減少，收縮率明顯減小，尺寸精度自然就可以得到提高。
由于注塑機質(zhì)量的限制，射膠的壓力一般不能調(diào)得太高，否則就會產(chǎn)生大量的批鋒。因此，在常用的普通注塑機上，主要還是依靠增加射膠或保壓的時間來達(dá)到提高注塑件尺寸精度的目的。
為了確保注塑件的尺寸精度，模具的精度是首先需要保證的條件，而選擇一臺穩(wěn)定可靠(參數(shù)波動不大)，壓力充足的注塑機來生產(chǎn)更為重要。
現(xiàn)代新發(fā)展的一些高精度注塑機，實際都是些性能穩(wěn)定、參數(shù)精度極高的高壓注塑機。據(jù)介紹，其注塑件的收縮率幾乎可以為0，也就是說每次注塑出來的件的尺寸幾乎和型腔的尺寸一樣長，波動范圍只有一絲左右，精度可謂極其高。
展開 厚壁注塑件縮水難題的工藝技巧—表面縮凹
硬膠件的縮水問題(表面縮凹和內(nèi)部縮孔)，都是因為體積較厚大部位冷卻時熔膠補充不足而造成的缺陷。我們常常會遇到無論如何加大壓力，加大入水口，延長射膠時間，縮水問題就是無法解決的情況。
在常用的原料當(dāng)中，由于冷卻速度快，PC料的縮孔問題可謂最難解決，PP料的縮凹和縮孔問題也是比較難處理的。
因此,當(dāng)遇上厚大件比較嚴(yán)重的縮水問題時,就需要采取一些非常規(guī)的注塑技巧，不然就很難解決問題。在實踐生產(chǎn)中，我們摸索了一套比較有效的技巧去應(yīng)付這個注塑的疑難問題。
首先，在保証注塑件出模不變形的前提下,采取盡量縮短冷卻時間的方法，讓注塑件在高溫下提早出模。此時注塑件外層的溫度仍然很高，表皮沒有過于硬化，因此內(nèi)外的溫差相對已不是很大,這樣就有利于整體收縮，從而減少了注塑件內(nèi)部的集中收縮。
由于注塑件總體的收縮量是不變的，所以整體收縮得越多，集中收縮量就越小，內(nèi)部縮孔和表面縮凹程度因此得以減小。
接著,若是為了解決縮孔問題,將在[厚壁注塑件縮水難題的工藝技巧(二)--內(nèi)部縮孔]中進(jìn)行論述，至于改善表面縮凹的問題，注塑件高溫出模后同解決縮孔的做法就不同了。
縮凹問題的產(chǎn)生，是由于模具表面升溫，泠卻能力下降，剛剛凝固的注塑件表面仍然較軟(不象PC件出模后表面較硬,極易產(chǎn)生縮孔)，未被完全消除的內(nèi)部縮孔由于形成了真空,致使注塑件表面在大氣壓力的壓迫下向內(nèi)壓縮，同時加上收縮力的作用，縮凹問題就這樣產(chǎn)生了。
而且表面硬化速度越慢越易產(chǎn)生縮凹，比如PP料，反之越易產(chǎn)生縮孔。
因此在將注塑件提早出模后，要對其作適當(dāng)?shù)你鰠s，使注塑件表面保持一定的硬度，令其不易產(chǎn)生縮凹。
展開 厚壁注塑件縮水難題的工藝技巧—表面縮凹！！
硬膠件的縮水問題(表面縮凹和內(nèi)部縮孔)，都是因為體積較厚大部位冷卻時熔膠補充不足而造成的缺陷。我們常常會遇到無論如何加大壓力，加大入水口，延長射膠時間，縮水問題就是無法解決的情況。
在常用的原料當(dāng)中，由于冷卻速度快，PC料的縮孔問題可謂最難解決，PP料的縮凹和縮孔問題也是比較難處理的。
因此,當(dāng)遇上厚大件比較嚴(yán)重的縮水問題時,就需要采取一些非常規(guī)的注塑技巧，不然就很難解決問題。在實踐生產(chǎn)中，我們摸索了一套比較有效的技巧去應(yīng)付這個注塑的疑難問題。
首先，在保證注塑件出模不變形的前提下,采取盡量縮短冷卻時間的方法，讓注塑件在高溫下提早出模。此時注塑件外層的溫度仍然很高，表皮沒有過于硬化，因此內(nèi)外的溫差相對已不是很大,這樣就有利于整體收縮，從而減少了注塑件內(nèi)部的集中收縮。
由于注塑件總體的收縮量是不變的，所以整體收縮得越多，集中收縮量就越小，內(nèi)部縮孔和表面縮凹程度因此得以減小。
接著,若是為了解決縮孔問題,將在[厚壁注塑件縮水難題的工藝技巧(二)--內(nèi)部縮孔]中進(jìn)行論述，至于改善表面縮凹的問題，注塑件高溫出模后同解決縮孔的做法就不同了。
縮凹問題的產(chǎn)生，是由于模具表面升溫，泠卻能力下降，剛剛凝固的注塑件表面仍然較軟(不象PC件出模后表面較硬,極易產(chǎn)生縮孔)，未被完全消除的內(nèi)部縮孔由于形成了真空,致使注塑件表面在大氣壓力的壓迫下向內(nèi)壓縮，同時加上收縮力的作用，縮凹問題就這樣產(chǎn)生了。
而且表面硬化速度越慢越易產(chǎn)生縮凹，比如PP料，反之越易產(chǎn)生縮孔。
因此在將注塑件提早出模后，要對其作適當(dāng)?shù)你鰠s，使注塑件表面保持一定的硬度，令其不易產(chǎn)生縮凹。
展開 ABS注塑件應(yīng)力開裂原因及解決措施
制件裝配中與金屬組合,應(yīng)控制裝配扭矩,過大的扭矩易使ABS注塑件在組合處產(chǎn)生較大應(yīng)力。易使ABS注塑件應(yīng)力開裂的溶劑或溶劑氣體環(huán)境應(yīng)避免接觸。
提高檢測小型透明注塑件缺陷的方法
引言
注塑成形產(chǎn)品具有成形周期短、精度高、適應(yīng)性強等特點，廣泛應(yīng)用于汽車、航空航天、電子電氣等領(lǐng)域。注塑件缺陷檢測是實現(xiàn)注塑成形工業(yè)產(chǎn)業(yè)升級的重要技術(shù)環(huán)節(jié)。傳統(tǒng)依靠人工檢測的效率、精度與穩(wěn)定性都得不到保障，嚴(yán)重制約了注塑成形工業(yè)的自動化與智能化水平。
目前，基于機器視覺的檢測技術(shù)已逐漸應(yīng)用于注塑件的缺陷檢測。如，針對具有較強紋理特征的注塑件，LIU 等采用截斷奇異值分解和小波分解技術(shù)，實現(xiàn)注塑件的紋理特征提取，并建立外觀缺陷的檢測模型 [1] ；GAHLEITNER 等利用數(shù)字圖像處理技術(shù)和狀光源成像技術(shù)實現(xiàn)產(chǎn)品指定位置的紋理檢測 [2] 。對具有縮痕缺陷的注塑件，GRUBER等建立產(chǎn)品縮強度與產(chǎn)品外觀圖像的二階微分之間的定量關(guān)系與模型，實現(xiàn)注塑件縮痕缺陷的自動檢測 [3] 。針對透注塑件的外觀檢測，SATORRES 等結(jié)合定制的照明硬件系統(tǒng)與可配置組合的軟件模塊，實現(xiàn)前照燈透鏡的自動檢測 [4] 。相關(guān)學(xué)者結(jié)合改進(jìn)的霍夫變換、輪擬合與亞像素處理等技術(shù)實現(xiàn)小型齒輪類注塑件的披鋒、缺齒與翹曲等缺陷的自動檢測 [5-6] ；也有學(xué)結(jié)合模板匹配與圖像分割技術(shù)，實現(xiàn)平板類注塑件的外觀缺陷檢測 [7-8] 。在注塑成形工業(yè)的模具保護(hù)方，通過模板匹配、特征匹配與輪廓檢測等技術(shù)實現(xiàn)模內(nèi)異物或產(chǎn)品殘留的自動檢測 [9] 。
展開 注塑件在頂出時斷裂怎么辦？
90%的人看完這篇文章會
長按關(guān)注以下視頻號觀看各種小視頻
十萬注塑和模具人都在
關(guān)注的模具和注塑視頻號
更多精彩內(nèi)容推薦閱讀：
注塑件排氣不良，工程師來支招~
塑料件加工發(fā)脆，怎么辦？
注塑件設(shè)計要點
,可以避免拉傷.
2.11注塑件精度
由于注塑時收縮率的不均勻性和不確定性,注塑件精度明顯低于金屬件,應(yīng)按
標(biāo)準(zhǔn)選擇適當(dāng)?shù)墓钜?OSJ1372-1978)
2.12注塑件的變形
提高注塑產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的剛性,減少變形.盡量避免平板結(jié)構(gòu),合理設(shè)置翻邊,凹凸
結(jié)構(gòu).設(shè)置合理的加強筋.
2.13氣輔注塑
2.13.1采用氣輔注塑,可提高產(chǎn)品剛性,減少變形.
2.13.2采用氣輔注塑,可以避免縮印.
2.13.3采用氣輔注塑,可以節(jié)省原材料,縮短冷卻時間.
2.14焊接(熱板焊,超聲波焊,振動焊)
2.14.1采用焊接,可提高聯(lián)接強度.
2.14.2采用焊接,可簡化產(chǎn)品設(shè)計.
3.合理考慮工藝和產(chǎn)品性能之間的矛盾
3.1設(shè)計注塑產(chǎn)品時必須綜合考慮產(chǎn)品外觀,性能和工藝之間的矛盾.有時犧牲部分工
藝性,可得到很好的外觀或性能.
3.2結(jié)構(gòu)設(shè)計實在無法避免注塑缺陷時,盡可能讓缺陷發(fā)生在產(chǎn)品的隱蔽部位.
展開 
技術(shù)干貨 | 注塑件電磁網(wǎng)格劃分指南（HyperMesh+SimLab）
在上期電磁網(wǎng)格劃分《乘用車高頻電磁網(wǎng)格劃分指南（HyperMesh for Feko）》文章中，主要講了鈑金件的網(wǎng)格劃分技巧，包括幾何清理與簡化、批處理網(wǎng)格劃分、網(wǎng)格快速共節(jié)點技巧分享，本期將為大家介紹注塑件的電磁網(wǎng)格劃分技巧。
大多數(shù)情況下，非金屬件對天線信號影響很小，建模時可直接忽略；如果非金屬件位于天線附近，比如天線的塑料外殼，能吸收或反射電磁波信號，導(dǎo)致天線方向圖性能變化，建模時就必須完整的創(chuàng)建。
本文只介紹主要思路，具體操作步驟可直接通過以下按鈕下載操作視頻+模型詳細(xì)學(xué)習(xí)。
點擊進(jìn)入網(wǎng)盤
視頻+模型文件位置：
澳汰爾企業(yè)網(wǎng)盤 > 學(xué)習(xí)培訓(xùn)> HyperMesh > 5.HyperMesh 專題資料> HyperMesh for Feko 針對高頻電磁分析的整車建模指導(dǎo)手冊>注塑件電磁網(wǎng)格劃分視頻+模型。
A
復(fù)雜注塑件電磁網(wǎng)格劃分
注塑件是汽車上典型的非金屬件，如下圖所示的復(fù)雜注塑件，小特征多，如果保留這些特征，劃分的網(wǎng)格數(shù)量顯著增加，仿真資源需求高，且存在不收斂的風(fēng)險。因此需要去除小特征，保留主要特征，處理過程非常繁瑣。本文采用較為高效的處理方法，詳細(xì)流程如下：
原始幾何
網(wǎng)格模型
上圖所示復(fù)雜塑料件的常用處理方法是將表面的復(fù)雜加強筋全部去除，只保留基板。HyperMesh中復(fù)雜塑料件網(wǎng)格劃分流程如下：
? 1、刪除實體幾何，留下表面幾何面
? 2、保留基板幾何面，刪除特征面
盡可能保留所有的基板面，作為后續(xù)補面的基準(zhǔn)面；如果保留的基板面太少，后續(xù)補的面可能和原始幾何不貼合。
展開 DLP 3D打印模具鑲件在復(fù)雜微觀特征注塑件制造中的應(yīng)用研究
在注塑生產(chǎn)中，可用于制造帶有微觀特征注塑件的方法有多種，但是其中多數(shù)方法只能夠在平面或曲率恒定的曲面中實現(xiàn)微觀特征。丹麥技術(shù)大學(xué)（DTU）的一個研究團(tuán)隊通過DLP 3D打印技術(shù)制造的注塑模具鑲件，則能夠?qū)崿F(xiàn)在復(fù)雜表面上創(chuàng)建微觀特征。
這一技術(shù)在帶有復(fù)雜微觀特征的注塑件制造領(lǐng)域具有應(yīng)用潛力，特別是在復(fù)雜塑料醫(yī)療器械、內(nèi)植物制造領(lǐng)域具有應(yīng)用潛力。
在自由曲面上創(chuàng)建微觀特征
丹麥技術(shù)大學(xué)（DTU）發(fā)表了題為 “ A Soft Tooling Process Chain for Injection Molding of a 3D Component with Micro Pillars”的研究論文。
3D科學(xué)谷了解到，在研究中他們使用了 “軟工具工藝鏈” ，在復(fù)雜表面上創(chuàng)建三維微觀特征。這種工藝其實是通過DLP 3D打印技術(shù)制造帶有微表面特征的注塑模具鑲件，并用一套3D打印鑲件替代以往使用的鋼模腔。
在研究過程中，研究團(tuán)隊用這種帶有3D打印鑲件的模具進(jìn)行了PE 材料的注塑成型。
（a）左邊兩個為DLP 3D打印的鑲件，它們形成模腔，最右邊為注塑成型的PE零件；刻度尺上的單位是毫米，數(shù)字為厘米。 （b）掃描電子顯微鏡（SEM）圖像中的鑲件表面; （c）SEM圖像中的PE零件表面。
研究團(tuán)隊表示，該技術(shù)與金屬增材制造技術(shù)相比能夠?qū)崿F(xiàn)更高的精度，與基于CNC 加工的傳統(tǒng)模具加工工藝相比，能夠顯著降低加工時間和成本。這種模具適合生產(chǎn)設(shè)計變化大，并且中等批量的塑料件（1000-10,000次循環(huán)）。此外這種模具可以生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)商用注塑板，不需要使用特殊的注塑模板。
展開 注塑件側(cè)壁凹陷的成因及解決辦法
這樣，在注塑件表面上產(chǎn)生了凹痕。凹痕的存在說明此處的模塑收縮率高于其周邊部位的收縮。如果模塑件在一處的收縮高于另一處，那么模塑件產(chǎn)生翹曲的原因。
模內(nèi)殘余應(yīng)力會降低模塑件的沖擊強度和耐溫性能。有些情況下，調(diào)整工藝條件可以避免凹痕的產(chǎn)生。例如，在模塑件的保壓過程中，向模腔額外注入塑料材料，以補償模塑收縮。大多數(shù)情況下，澆口比制件其它部分薄得多，在模塑件仍然很熱而且持續(xù)收縮時，小的澆口已經(jīng)固化，固化后，保壓對型腔內(nèi)的模塑件就不起作用。
半結(jié)晶塑料材料的模塑件收縮率高，這使得凹痕問題更嚴(yán)重；非結(jié)晶性材料的模塑收縮較低，會最大程度地減小凹痕；填充和維持增強的材料，其收縮率更低，產(chǎn)生凹痕的可能性更小。
厚的注塑件冷卻時間長，會產(chǎn)生較大的收縮，因此厚度大是凹痕產(chǎn)生的根本原因，設(shè)計時應(yīng)加以注意，要盡量避免厚壁部件，若無法避免厚壁不見，應(yīng)設(shè)計成空心的，厚的部件就平滑過度到公稱壁厚，用大的圓弧代替尖角，可以消除或者最大限度地減輕尖角附近產(chǎn)生的凹痕。
展開 塑料注塑加工件冷卻時間的分析與計算
在注射生產(chǎn)中，塑料注塑加工件冷卻時間約占整個注射生產(chǎn)周期的80%。冷卻不良常常導(dǎo)致制品翹曲變形或產(chǎn)生表面缺陷，影響制品的尺寸穩(wěn)定性。合理地安排注射、保壓和冷卻時間，可提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)率。
制件冷卻時間，通常是指塑料熔體從充滿注塑模具型腔起到可以開模取出制件時止的這一段時間。可以開模取出制件的時間標(biāo)準(zhǔn)，常以制件已充分固化，具有一定強度和剛性為準(zhǔn)，在開模頂出時不致變形開裂。
即使是使用同一種塑料成型，它的冷卻時間也隨壁厚、熔融塑料的溫度、成型件的脫模溫度及注塑模具溫度而異。要在所有的場合下能百分之百正確地計算出冷卻時間的公式目前尚未發(fā)表，而只有在適當(dāng)假定的基礎(chǔ)上進(jìn)行計算的公式。計算公式還因冷卻時間定義不同而異。
目前，通常以下列三種標(biāo)準(zhǔn)作為冷卻時間參考依據(jù):
①塑料注塑加工件壁最厚部位中心層的溫度，冷卻到該塑料的熱變形溫度以下所需要的時間;
②塑料注塑加工件斷面內(nèi)的平均溫度，冷卻到規(guī)定制品的出模溫度所要的時間;
③結(jié)晶性塑料成型件壁的最厚部分中心層溫度，冷卻到其熔點以下所需要的時間，或達(dá)到規(guī)定的結(jié)晶化百分比所需的時間。
在求解公式時，一般作以下假設(shè):
①塑料注射在注塑模具內(nèi)，并把熱量傳遞給注塑模具而被冷卻;
②成型腔內(nèi)的塑料與模腔緊密接觸，不因冷卻收縮而分離，熔體與模壁間的熱傳遞和流動無任何阻力，熔料與模壁接觸的瞬間其溫度已變得相同。
展開 