金屬板料成形
關注創建者：北海太守好憊懶 創建時間：2020-06-29
金屬板料成形的視頻教程
Autoform基礎入門
AF為模具制造和金屬板料成形企業提供整個工藝鏈的軟件解決方案，并占市場50%，可見市場對仿真人才的需求，且沖壓仿真工程師薪資也是非常可觀的。 本次課包含以下內容： 第一講：單動拉延分析 第二講：成型分析 第三講：全工序分析 第四講：二次拉延分析 第五講：多次拉延分析 第六講：反算修邊線 第七講：回彈分析設置 第八講：AF學習總結和需要注意事項
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基于Abaqus的金屬成形模擬
本課程由赤子Sim和來自臺灣的Nina老師合作完成，課程主要內容包括： 1.金屬塑性成形的基本概念及在Abaqus中的相關設定； 2.沖壓成形理論及示例（由Nina老師主講） 3.沖裁 4.彎管成形 5.彎板成形 6.基于熱——位移耦合的擠壓成形 7.軋制
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DEFORM金屬塑性成形基本過程仿真模擬
鍛壓是鍛造和沖壓的合稱，本課程包括擠壓、拉拔、方形環鐓粗和道釘成形模擬案例，讓同學們了解DEFORM塑性成形模擬的基本過程。
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金屬板料成形的實例教程
金屬板料分層漸進成形過程有限元模擬
摘要：本文介紹了金屬板料分層漸進成形過程有限元模擬。在金屬板料漸進成形過程中，材料的彈塑性變形十分復雜，影響成形過程的因素很多，同時各個工藝參數對成形過程的影響又很難確定。為此根據金屬板料分層漸進成形為多工步成形的技術特點，建立一種有限元模擬方案，對板料漸進成形過程進行模擬分析。
金屬板料分層漸進成形過程有限元模擬.doc
展開 金屬板料在拉伸成形的過程中，由于受多種因素的共同影響，包括成形零件的形狀、大小、深度，材料本身的厚度、硬度和坯料尺寸，模具中凸、凹模圓角的大小、凸凹模間隙的大小，以及壓邊力設置等，使得金屬板料在拉伸成形過程中，有時會出現破裂或嚴重拉薄的現象，導致零件報廢無法使用。盡管可采取CAE 分析的方式，通過對拉伸系數、拉伸凸、凹模圓角、壓邊力設置等工藝參數的調整優化，改善拉伸成形的破裂狀況；但有的時候這種調整并不能從根本上解決破裂的問題。
通常，在拉伸成形過程中無法有效改善或避免破裂時，工藝上就會考慮對拉伸成形零件進行回火或局部退火，以軟化材料；或者犧牲材料性能抑或改變零件形狀，以改善拉伸成形性能。而如此改變的結果，要么增加零件的生產成本，要么降低零件的部分功能。
本文從另一個角度，即如何合理利用拉伸成形過程中的破裂，以改善金屬板料的拉伸成形，并結合實際工作中的兩個實例，介紹拉伸成形過程中破裂的合理利用。
拉伸成形過程中破裂產生的原因及其對策
根據金屬板料在拉伸成形過程中其材料在變形區域內的應力應變分析可知，當處于材料變形區域內的材料受到的某一矢量方向上的拉應力大于材料本身的抗拉強度，且此時材料又無法沿著較大的受力方向做相應移動時，此處的材料就會破裂。
因此，為了不使材料被拉破或嚴重拉薄，從理論上來說，就是要改變在拉伸成形過程中材料的受力狀況或使材料在受到較大外力時，可以在相應的方向上做相應的移動。
在實際生產中，人們歸納總結了許多的方法和經驗，如：改變拉伸成形凸、凹模圓角半徑大小并使其粗糙度變小，改變壓邊力的設置，調整每道工序的拉伸系數，注意控制好凸凹模之間的間隙等等，其目的均是改變材料在拉伸變形區域內所受的應力大小及其材料變形程度，使其所受的拉應力小于材料本身的抗拉強度，以避免材料破裂。
展開 原型系統已具備如下主要功能：
（1）對形狀簡單的板料進行網格劃分等前置處理工作；
（2）NASTRAN格式網格數據的輸入和通訊；
（3）可以混合使用三邊形和四邊形單元；
（4）可以使用各向同性與各向異性材料；
（5）包括Prandtl-Reuss理論和胡平擬流動理論的材料本構關系；
（6）三維邊界條件的施加和處理；
（7）大變形彈塑性有限元的計算；
（8）能模擬起皺、破裂成形缺陷；
（9）顯示金屬板料的三維有限元網格變化圖；
（10）對成形結果進行光照處理并給出動態顯示；
（11）給出成形過程中各階段的應力應變分量以及等效應力應變的彩色云圖顯示；
（12）可對成形結果顯示進行放大、縮小、平移、旋轉等幾何變換；
（13）生成成形極限圖；
（14）重起動功能。
第二項功能提供的接口，使得該系統能接受采用不同的CAD軟件系統進行幾何造型和網格劃分所給出的NASTRAN格式輸出的數據。我們實際就采用了Euclid3軟件進行了幾何造型和網格劃分,然后用NASTRAN格式輸出。通過該接口輸入本系統。用該原型系統我們先進行了方板對角拉伸、圓形板料在半球形沖頭下脹形的模擬。模擬結果與實驗結果良好地符合。接著進行了杯形件、盒形件等典型件的沖壓成形過程模擬，模擬結果與同類國外軟件、資料基本相符。又模擬了NUMISHEET’96標準考題S形軌道件，模擬結果與資料基本一致。最后用原型系統實現了一汽捷達轎車前門外板的成形過程模擬。
展開 金屬板料液壓成形是一種先進的沖壓成形加工工藝，這種工藝具有模具成本低、模具制造周期短、成形極限高、成形質量高等特點，是板料柔性成形的主要工藝技術之一。該工藝技術主要采用信息技術支持工具，用柔性模具代替傳統的剛性凸模或凹模，能省去一半的模具費用及加工時間。
隨著板料的液壓成形技術的不斷發展，這種沖壓成形技術受到各個領域的普遍重視。下面五金沖壓件生產廠家帶您了解下用這種成形技術加工沖壓件有哪些優點。
1.首先，在摩擦保持效果壓力作用下，板料與凸模之間形成摩擦保持效果，這樣可增強凸模圓角區板料的承載能力，提高成形極限，從而減少成形次數；
2.其次，流體潤滑效果液室中液體壓力作用使得板料緊貼在凸模上，液體在凹模上表面和板料下表面之間形成流體潤滑，這樣可減少沖壓件表面劃傷，使制件質量好，尺寸精度高，壁厚分布均勻。
3.再有就是，它能抑制曲面零件起皺，由于成形板料下面的反向液壓作用消除了曲面零件等在凹模孔內的懸空區．使坯料緊貼凸模，并形成“凸梗”，減小了半球、錐形等復雜件拉深時的“懸空段”，有效控制了材料內皺等缺陷的發生。
4.最后就是，它可以在減少模具和無模具的情況下加工出復雜曲面的汽車板料成形工件，把傳統剛性成形工藝的多次拉伸成形工藝改變成為一次性的柔性成形，提高成形件的表面精度和內在強度，能夠節約大量的模具設計、制造、調試的人力、物力和時間，尤其在多品種小批量的大型板材成形生產中，能克服費用和時間的限制．使產品更新換代越來越快。
展開 來源：模具工業
摘 要
為解決沖壓成形的零件與原產品數據偏差較大的難題，提供了2種回彈補償方式，即AutoForm迭代補償與幾何補償，以某車型頂蓋為研究對象，分別對2種補償方式重構的型面進行全工序CAE分析，對比其回彈結果。AutoForm迭代補償在全夾持狀態下，局部區域的回彈量超過3 mm，幾何補償方式在補償量為6 mm時，全夾持狀態下回彈量在1.5 mm以內，說明AutoForm迭代補償不宜用于自由回彈量大的零件，采用幾何補償可以提高回彈補償的準確性。三坐標檢測試制首件的尺寸符合率為85.2%，模具狀態研配到與數值模擬邊界條件一致時，尺寸符合率可達96.5%，驗證了幾何補償方式的有效性。
關鍵詞
頂蓋；
回彈補償；
數值模擬；
AutoForm
0 引 言
零件回彈是金屬板料成形過程中普遍存在的問題，尤其對于汽車外覆蓋件，其造型與材料性能等原因導致回彈量大且難以準確預測，無法滿足質量及裝車要求
[1,2]。面對汽車行業日益激烈的競爭形勢，要求主機廠不僅要縮短產品開發周期與制造周期，還要提高產品品質
[3,4]。有效控制和利用金屬板料的回彈，能減少模具調試周期，避免模具后期整改，同時也可以降低制造成本。
目前，金屬板料沖壓成形過程中回彈的控制方法主要有2種：一種是沖壓工藝控制法，通過調節工藝補充、拉深筋系數、壓邊力等，使材料的塑性變形更充分，應力分布更均勻，但該方法對回彈的調節量級有限，只能一定程度上減少回彈；另一種是型面補償法，通過模具零件型面重構，使成形過程中板料發生過度變形，在力卸載回彈后使零件達到產品的尺寸要求，該方法要保證重構的型面達到A級曲面要求。
現以某車型頂蓋為研究對象，結合以上2種方法對回彈進行控制。
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主題簡介：在金屬板料沖壓成形過程中，材料性能波動、工藝參數離散性以及復雜成形路徑，都會顯著影響零件質量與工藝穩定性。
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培訓信息
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圖2 頂蓋沖壓工藝
（a）拉 深 （b）修邊沖孔 （c）修邊、翻邊、整形 （d）修邊、翻邊、沖孔 （e）修邊、翻邊、沖孔
2 CAE分析
采用AutoForm R8軟件進行金屬板料成形的CAE分析。
內容提要：
本文主要介紹了幾種金屬成型工藝，包含鑄造（（1）砂型鑄造（2）熔模鑄造（3）壓力鑄造（4）低壓鑄造（5）離心鑄造（6）金屬型鑄造（7）真空壓鑄（8）擠壓鑄造（9）消失模鑄造（10）連續鑄造）、塑性成形（（1）鍛造（2）軋制（3）擠壓（4）拉拔（5）沖壓）、機加工、焊接、粉末冶金金屬注射成型金屬半固態成型3D打印
材料成形方法是零件設計的重要內容，也是制造者們極度關心的問題
內容提要：
本文主要介紹了幾種金屬成型工藝，包含鑄造（（1）砂型鑄造（2）熔模鑄造（3）壓力鑄造（4）低壓鑄造（5）離心鑄造（6）金屬型鑄造（7）真空壓鑄（8）擠壓鑄造（9）消失模鑄造（10）連續鑄造）、 塑性成形（（1）鍛造（2）軋制（3）擠壓（4）拉拔（5）沖壓）、機加工、焊接、粉末冶金金屬注射成型金屬半固態成型
金屬粉末注射成形——MIM成型工藝與產品設計
沖壓件廠家加工金屬沖壓件，沖裁加工是其必經的工序，也是所有沖壓件都是要經過的工序。沖裁加工得到的可以是成形的沖壓件，也可以是沖壓件的毛坯。
因此沖裁工序在沖壓加工過程中是一個很重要的工序。下面我們來了解下在沖裁加工時沖壓件的金屬板料的變形過程。
在沖壓模具間隙正常的情況下，沖壓件金屬材料的沖裁過程大致可分三個階段：
1）彈性變形階段：材料在受到外力作用時產生變形或者尺寸的變化
沖壓件表面上的暗坑產生的原因是：金屬板料在成形過程中，其變形由彈性變形和塑性變形組成。當外力撤消后，彈性變形受已形成的塑性變形的限制，不能完全恢復，便在沖壓件中形成了殘余應力，而沖壓件的形狀和尺寸正是板料彈性變形和塑性變形的綜合體現。彎曲的彈性變形則造成制件在該處曲率半徑的變化，形成了暗坑。
暗坑是大型汽車覆蓋件（屬于沖壓件）外觀質量檢驗的一個檢查項目。
產生這一問題的原因如下：金屬板料在拉深成形過程中，法蘭面部分在切向壓應力的作用下，因失穩而發生起皺的板料，通過凸模與凹模之間的間隙而保留到沖壓件的表面，形成了表面波浪。另外，在翻邊過程中由于材料的彎曲變形，彎曲部分的外側受拉應力，內側受壓應力，由于這些應力的力矩作用，在卸載后產生的輕微翹曲變形也反映為表面波浪。
沖壓拉深件波浪紋的產生受產品形狀、材料性能、模具結構等因素的影響。
