CAE整車碰撞安全分析的案例
干貨分享（六）：整車安全碰撞CAE仿真編號規則
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CAE整車碰撞分析流程
所以，模擬分成了整車碰撞和約束系統兩部分（這里暫不討論行人保護）。首先進行整車碰撞，如果分析結果達到一定的標準，比如加速度峰值小于40g，再進行約束系統的分析。
除此之外，加速度曲線還可以和碰撞動畫結合起來，通過對比來分析碰撞過程。比如，加速度曲線出現了一個小波峰，說明在這個時刻，車輛受力達到了一個峰值（F=m*a）。通過觀察動畫，可以知道出現峰值的原因。
前圍板侵入量，方向盤、踏腳板和A柱后退量，這些分析項同樣是為后面的約束系統分析做準備。因為在碰撞發生的過程中，前圍板、方向盤、踏腳板等部件會與乘員產生接觸，從而造成傷害。如果這些分析項符合預定標準，再進行約束系統的分析。
5.總結
和其他CAE分析一樣，整車碰撞分析分成前處理，計算和后處理3個部分。前處理階段，主要內容包括設置初速度，剛性墻，自接觸，重力加速度和控制卡片等部分；計算階段很簡單，提交給LS-dyna即可，但是計算時間比較長，一般在一到兩天左右；后處理階段的主要內容包括碰撞動畫，繪制加速度曲線，前圍板侵入量，方向盤、踏腳板和A柱后退量等部分。
整車碰撞分析的目的，是讓汽車結構達到初步標準；在符合該標準的基礎上，再進行約束系統分析。通過模擬結果，預估試驗中車輛的評分。
文章來源：CAE車研社
展開 汽車碰撞安全CAE分析指南 Ls-Dyna ￥15
汽車碰撞安全CAE分析指南 Ls-Dyna
PDF文件 160頁
目錄
一、前言
二、單位制與坐標系
三、數據需求內容
四、網格劃分規范與標準
五、建模規則（名稱及ID號管理）
六、連接方式建模規范（點焊縫焊粘膠柔性體等）
七、材料設置詳解及常用材料應力應變曲線
八、關鍵字卡片
九、接觸定義
十、邊界條件及加載
。。。。。。。
子系統建模詳解 白車身 開閉件 動力系統 懸架。。。。。。輪胎。。。。。假人。。。行保
太雞八多了
福特金牛座整車碰撞CAE模型及試驗對標分析結果(lsdyna格式) ￥70
本帖包含福特金牛座整車碰撞模型（lsdyna格式）和試驗對標的結果文件，對于初學整車碰撞分析及優化的有很好的指導作用。除此之外還有很多整車碰撞CAE模型，如有需要可私信我。
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LS-DYNA整車有限元建模，整車碰撞分析 ￥200
車輛內部和約束建模整車有限元模型的開發，包括車輛內部和乘員約束系統使用 THOR 假人進行乘員安全分析。車輛 FEM 還包括駕駛員和前排乘客座椅中的人體乘員約束 (THOR) 50% 男性正面假人模型（可從弗吉尼亞大學公開獲得）的測試裝置。 使用該假人模型的仿真結果展示了左右 NHTSA 傾斜正面碰撞測試的性能。 將乘員運動學、安全帶負載和傷害標準結果與現有測試結果進行比較。附件為整車有限元模型。
整車有限元模型如下：
局部網格示意圖：
整車試驗vs仿真結果
乘用車E/C-NCAP碰撞安全CAE仿真匯總
一、仿真背景
本文展示了乘用車安全性能方面的幾個常規分析項，主要有正面碰撞、側面碰撞、40%偏置碰撞（ODB）、50%可變型移動壁障偏置碰撞（MPDB）和25%小偏置碰撞等，對整車結構碰撞安全性建模及分析的步驟和方法進行了詳細的分解說明，旨在規范碰撞分析的一般要求和準則，說明建模和分析的方法，幫助CAE工程師們進行經驗和實踐的歸納，對汽車碰撞安全CAE分析結果的正確性、準確性和一致性有重要的幫助，提高工程師在仿真應用上的熟練性與工作效率。
二、仿真工具
本文采用Oasys、HyperWorks 前后處理器和LS-DYNA V971 求解器。
三、模型簡介
對整車建模網格劃分進行指導，保證網格質量；建立CAE 建模的流程，保證建模的一致性；為CAE 正確建模提供所有相關信息，包括CAD、材料、工藝等；明確碰撞安全性分析要求，指導分析方法。
四、仿真動畫（手機APP用戶要點擊圖片才能看到動畫哦）
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展開 一套新手自學整車碰撞仿真分析的奧秘
作者 | 李老師 仿真秀科普作者
首發 | 仿真秀 （ID:fangzhenxiu2018）
眾所周知，CAE仿真分析已經成為整車研發過程中不可或缺的一部分。整車CAE仿真分析通常包括模態分析、剛度分析、強度分析、疲勞分析、碰撞分析、乘員約束系統分析、NVH分析以及CFD分析等。而整車碰撞仿真分析是一項難度較大，需要多個CAE仿真工程師人員共同進行配合完成的一項工作。
對一個新手來說，要想自學整車碰撞仿真分析是一項很艱難的事情。對主機廠而言，培養一個合格的碰撞仿真工程師，就需要一個有多年碰撞仿真分析經驗的工程師來指導，再加上實際動手操作，才有可能成為一名合格的碰撞仿真工程師。
本課程就是結合我多年的碰撞仿真分析經驗，希望能夠深入淺出地把在整車碰撞仿真分析中有可能所遇到的問題和難點一一給大家講解。當然，大家如果要想真正地理解、掌握整車碰撞仿真分析，還需要大家能夠多學、多練、多思考。下面我就帶大家來初步了解一下整車碰撞仿真分析的奧秘。
一、整車幾何模型及參數的輸入
要想做一款整車碰撞仿真分析，無論是正碰、偏置碰還是側碰，當然整車的幾何模型是必須的。俗話說巧婦難為無米之炊，沒有整車的幾何模型輸入，在厲害的碰撞仿真工程師也做不出整車碰撞仿真模型來。
那么整車幾何模型通常包括那幾個部分？一般來說，整車幾何模型主要包括白車身、底盤、開閉件、內外飾及電器系統等。有了整車幾何模型，那么我們就可以開始啟動網格劃分工作。網格劃分只是整車碰撞仿真分析萬里長征的第一步。
當然，整車碰撞仿真分析除了需要整車幾何模型以外，還需要整車BOM表，焊點、焊縫、及膠粘等信息，相關材料的性能參數及應力應變曲線，整車的質量和質心統計表等等。通常整車碰撞仿真分析輸入涉及到整車研發過程中的多個部門。
整車碰撞仿真分析輸入內容及要求詳見表1所示。
展開 基于LS-DYNA的整車后面碰撞仿真分析規范 ￥25
1 范圍
本標準規定了乘用車后面碰撞CAE 分析的軟件設施、硬件設施、輸入物、輸出物、分析方法、結果評價及分析報告。
2 規范性引用文件
下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據本標準達成協議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。
3 軟件設施
后面碰撞分析軟件設施包括以下內容:
a) 前處理：ALTAIR/HYPERMESH、ETA/VPG；
b) 后處理：ALTAIR/HYPERVIEW、LS-PREPOST；
c) 求解器：LS-DYNA 970。
4 硬件設施
a) 前、后處理：HP 或 Dell 工作站；
b) 求解：集成服務器。
5 輸入物
5.1 存在整車碰撞分析模型
一個完整的碰撞分析模型中含有：
a) 白車身各個零件的有限元網格數據；
b) 焊點數據；
c) 各個零件的材料數據；
d) 各個零件的厚度數據；
e) 及其他必要數據。
5.2 無整車的碰撞分析模型
乘用車后面碰撞分析的 3D 幾何模型，數據要求如下：
a) 設計任務說明書；
b) 各個零件的厚度或者厚度線；
c) 動態材料數據；
d) 焊點文件；
e) 3DCAD數據(數據要求無明顯的穿透或干涉)；
f) 各個零件的明細表；
g) 整車的質心坐標；
h) 及其他必要參數。
展開 基于LS-DYNA的整車側面碰撞分析流程與規范 ￥30
1 分析目的
建立整車側面碰撞有限元模型，規范側面碰撞分析流程。通過對整車進行側面碰撞分析，考察車身結構的薄弱區域，為整車的設計優化提供參考依據。
2 范圍
本標準規定了乘用車側面碰撞CAE分析的軟件設施、硬件設施、輸入物、輸出物、分析方法、結果評價及分析報告。
3 規范性引用文件
下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據本標準達成協議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。
ECE R95歐洲側面碰撞試驗法規
4 軟件設施
側面碰撞分析軟件設施包括以下內容:
a) 前處理：ALTAIR/HYPERMESH、ETA/VPG；
b) 后處理：ALTAIR/HYPERVIEW、LS-PREPOST；
c) 求解器：LS-DYNA 970；
5 硬件設施
a) 前、后處理：工作站；
b) 求解：集成服務器；
6 時間需求
6.1 前處理時間
a) 無碰撞分析模型，完成有限元建模，一般需要30～35工作日/15人；
b) 有完整正確的碰撞分析模型，模型前處理一般需要2～3工作日/1人。
6.2 求解時間
計算過程中不出現因模型問題導致計算中斷的情況下，在集成服務器上求解時間大約為15小時/次，需要計算1個工況，通常模型調整需要計算5次以上。
展開 HyperWorks驅動整車碰撞分析降低到 24 小時
行業：汽車
挑戰：產品設計的復雜性增加， 制造商不斷受到降低成本 的壓力，CAE仿真技術的 應用能夠使汽車公司開發 更多的設計方案，研究解 決設計上的各種挑戰以及 提高汽車的安全性能。
Altair 解決方案：Altair 與 Ford 合作利用 HyperWorks 仿真技術在 24 個小時內完成了網格劃 分、裝配和仿真碰撞的整 個過程。
背景介紹
自汽車投產之初，制造商就開始關注汽車的安全性。隨著時間的推移,他們已經努力開發了主動安全設備,例如防抱死制動系統 全氣囊等。
在考慮各種汽車安全性同時，汽車制造商也集中于碰撞安全性，通過測試以確保事 故中乘員的安全。但實際的汽車碰撞測試是非常昂貴的，汽車制造商日益轉向使用計算 機仿真技術去滿足政府機構的安全條例。
20世紀90年代，汽車制造商開始使用商業仿真技術仿真碰撞試驗，分析人員只對簡 單部件如保險杠創建簡單、粗糙的有限元模型-少于1000個單元。對于單個部件就要花好 幾天才能得到結果, 他們在大型主機或超小型電腦上運行模型計算。因為時間、計算機資 源及成本的限制，當時的仿真技術不能適用于整車碰撞分析。
仿真的意義
采用CAE仿真技術仿真碰撞試驗很有意義。產品設計的復雜性增加，制造商不斷受 到降低成本的壓力，CAE仿真技術的應用能夠使汽車公司開發更多的設計方案，研究解 決設計上的各種挑戰以及提高汽車的安全性能。
此外，仿真降低了對物理樣機的需要，每項物理測試的花費從250,000美元到100萬 美元不等。據估算，實施虛擬碰撞試驗能降低大約75%的費用。它也能減少制造商應對 滿足日益苛刻的安全條例的時間。
展開 
從單電芯的擠壓、針刺測試到整車碰撞仿真的熱失控分析
本文將介紹一種對電池碰撞安全進行仿真分析的工作流程。該流程基于LS-DYNA求解器，通過對力、熱、電、電化學等多物理場耦合，搭建起了一套電池安全仿真框架，可對電動汽車發生碰撞時的電池情況進行模擬分析。
背景介紹
對于電動汽車而言，了解車輛在碰撞過程中的電池狀況至關重要，這種情況雖少見，但確能夠引發火災甚至爆炸。為此，LS-DYNA開發了一種多物理場耦合模塊，能將電動汽車碰撞時電池受撞擊的情況考慮在內。
此前LS-DYNA已利用Randles等效電路開發出了一種能求解力-熱-電磁-電化學的多物理場求解器。
這種Randles等效電路是分布式Randles電路，目的是用內部短路局部替換Randles電路，并使電流流過，這些短路足以引發放熱反應或熱失控。
仿真模型的選擇取決于要仿真的物理尺度。
由于碰撞發生的時間通常在毫秒之間，熱失控可能發生在碰撞后的幾分鐘甚至幾小時后。為解決電池內存在的不同時間尺度問題，首先使用毫秒級時間步長進行結構仿真，當機械變形完成后，利用剛柔轉換功能將結構轉為剛體，并使用較大的時間步長進行電和熱的計算，該過程可根據需要計算數分鐘或數小時。
計算本身需要依靠大量試驗來表征某些參數，如電芯的機械屬性和熱屬性等，這些屬性很大程度上取決于所用電芯的類型、化學原理、形狀、尺寸、內部短路的起始時間、短路阻抗值等。
展開 《汽車碰撞安全分析與設計》專業教材
本教程當前值囊括了整車耐撞性分析的相關知識要點，包含分析、設計、法規等內容，同時著重對Dyna的常用關鍵字進行了解釋。
第一章節中，前處理基本是基于HyperWorks進行的，包括建模、關鍵字創建、后處理等。常用的Dyna的關鍵字，此章節進行了較為系統的匯總。模型的前期搭建所需的操作技巧，同樣進行了詳細的記錄。另外此章節包含了碰撞分析規范，指導項目工作。
第二章節為結構耐撞性設計，此章節不是仿真分析，而是對設計經驗的總結，有助于深入了解結構耐撞性，提出更有效的方案。
第三章節為碰撞基礎理論知識，配合第二章節學習，可以加深記憶。單純熟練的軟件操作是有發展瓶頸的，只有理論+實踐的融合，才能真正的成為領域內的專家。
第四章為國內外的法規和規則。所有分析和理論的目的均是復合法規和規則的要求，需要了解法規的要求，并跟蹤新法規的進展。
第五章專門對Dyna的理論進行了梳理，對Dyna關鍵字的深入研究，有助于實際CAE分析的準確性和合理性。
第六章為Ls-PrePost軟件的操作技巧。此前后處理軟件為Dyna求解器自帶，在處理某些特殊場景時，較為方便。當然最新版本的HyperWorks同樣也能夠實現相同效果。
第七章為基于PRIMER軟件的乘員約束系統分析(只更新了一部分)。
大概的目錄請見下文，了解內容詳情和詳細目錄請加VX。注：無法開發票，介意者就不要考慮了；因為無法開發票要求便宜點的，也不要考慮了；我是學生要求便宜點的，也不要考慮了，我被坑了幾次了。畢竟積累這些知識是需要大量的時間的，所以也請尊重知識付費。
展開 代做碰撞安全類仿真分析
從事主機廠安全性能分析工作多年，精通碰撞安全，行人保護，乘員保護等。 現兼職代做整車碰撞，國標零部件分析，行人保護頭碰分析，鞭打分析，正面側面約束系統分析等。 可提供加密材料庫，部分假人及壁障模型。有項目合作，歡迎私聊。
車身結構強度與碰撞安全分析技術
車身結構強度與碰撞安全分析技術2.rar
車身結構強度與碰撞安全分析技術1.rar
