刀口的模具結構設計的案例
沖壓模具丨現在主流模具刀口、鑲件的設計標準和結構
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現主流模具刀口、鑲件的設計標準和結構，火速來看！
刀口的模具結構設計
1、各種類別的刀口結構
為了讓不同的工藝和材料都有其相對的刀口結構，經過多年的革新和總結后常見的下模刀口主要分為整體式刀口和鑲件式刀口這兩類，這對設計出標準的產品有關鍵性的意義
（1）、整體式刀口
下面列出了五種適用于不同條件下刀口的幾種結構樣式
圖I：常用于對精度條件要求比較高、沖裁形態復雜的工件。其優點是刀口的強度高，修模之后孔口的大小不會變化；缺點是產生的廢料會在孔口堆積從而加大沖裁力和孔壁的磨損，而且磨損時，后孔會變成倒錐形狀，從而出現跳廢料的情況導致正常沖裁收到影響。它的基本設計參數如下：
t＜0.5mm h=3~5mm
t＜0.5~5mm h=5~10mm
t＜5~10mm h=10~150mm
圖Ⅱ：常用于直徑刀口＜5mm的沖裁工作。優點是刀口強度較好，工藝簡單，廢料易掉落，而且修模之后尺寸大小無變化。
圖III：常用于有頂出裝置的復合模，優點是刀口強度高，修模后尺寸大小無太大變化
圖IV：常用于形態簡易、精度低、沖制自然漏料的簡單件。其特點是刀口強度低、耗損后修模量小、沖裁件易樓下。電加工時α角通常為α= 4°~20°（落料模<10，復合模α= 5°），由鉗工進行精修時α= 15°~30°
圖V：常用于形態簡易、低精度工件的沖裁。優點是刀孔口不會堆積廢料；
缺點是刀口強度低。
t<2.5mm，α=15°，β=2°，h=4~6mm ；t>2.5mm，α=30°，β=3°，h≥8mm。
（2）、鑲件式刀口
常用于較大的和比較復雜的模具，有些刀口易損壞的部位也要將其做成鑲件式刀口
結構特點
我們在加工時可以把形態復雜的凹模進行分解加工，由原來的內表面加工變成外表面加工，這樣較大的減少加工難度。
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沿海主流模具“刀口、鑲件”設計規范及結構形式，值得一看
模具結構類型之凹模（刀口）設計
1、刀口結構類型
模具中下模刀口的設計經過多年的總結、更新后，針對不同的材料、工藝要求，都有相對應的類型。合理的選擇相應刀口結構，對設計模具打出合格產品有重要意義。常見刀口類型主要分為兩大類，包括：整體式刀口、鑲件式刀口。
1）、整體式刀口
對于整體式刀口，基本剖視圖有以下五種不同結構形式，分別適用于不同的情況使用。如下圖：
I型：刀口強度較高，在修磨后孔口尺寸不變，常用于沖裁形狀復雜或精度要求較高的工件加工。但是在孔口容易積壓廢料而增加沖裁力和孔壁的磨損，并且當磨損后孔中能形成倒錐形狀,使孔口內的沖裁件容易出現跳廢料而影響正常沖裁。其基本設計參數如下：
t<0.5mm h=3~5mm
t<0.5~5mm h=5~10mm
t<5~10mm h=10~150mm
II型：刀口強度比較好，修磨后尺寸同樣無變化。加工簡單且廢料容易下落。適合沖裁直徑小于5mm的工件。
III型：刀口強度高，而且修磨后尺寸沒有明顯變化。此種結構多用于有頂出有裝置的復合模。
IV型：沖裁件容易漏下, 刀口磨損后修磨量較小,但刀口強度不高。修后孔中有變大的趨勢。適于沖制自然漏料、精度不高、形狀簡單的工件。α角一般電加工時取α=4'~20' (落料模<10 ,復合模α=5')，機械加工經鉗工精修時取α=15'~30'。
V型：其特點是孔口不容易積存工件或廢料，但是刀口強度差。一般用于形狀簡單,精度要求不高的工件的沖裁。其中不計參數α、β、 h值的大小與工件厚度有關,當t<2.5mm時,α=15,β=2°、h=4~6mm;當 t>2.5 mm時,α=30'、β=3°、h≧8mm。
展開 
沖壓模具丨刀口的設計尤其重要！刀口間隙取值、固定、漏料標準
（如圖二）分開后可降低模具費用，合理的使用材質，提高了刀口的使用壽命，便于維修．
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常用下模入子的固定方式
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刀口落屑孔的設計
１、沖孔直徑小于Φ2.0mm圓孔做逃孔，逃孔直徑做單＋0.2~0.3 ．
２、沖孔直徑大于Φ2.0mm圓孔刀口可做直1.5~3.0mm斜1.5度
３、異形沖孔寬度小于3.0mm，刀口做直1.5~2.0mm斜1～1.5度．
４、異形沖孔寬度大于3.0mm，刀口做直2.0~３.0mm斜1～1.5度．
５、所有刀口如果分上下兩層，刀口設計原則依以上四點，墊塊做逃孔,逃孔做單+0.8~1.0mm．
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展開 沖壓模具設計：刀口沖裁間隙選取的基本原則
(4) 沖裁間隙對模具壽命的影響.
實踐証明,沖裁間隙是影響模具壽命諸多因素中最主要的一個因素.沖裁過程中,凸模與被沖孔之間,凹模與落料件均有劇烈摩擦,而且間隙越小摩擦越嚴重所以過小的間隙對模具壽命極為不利,而較大的間隙會使凸模和凹模刃口側面與材料間的摩擦減小,并可減緩由于模具制造和安裝誤差造成的間隙不均勻的不利影響,從而提高模具的使用壽命.
4. 間隙值的確定
所謂合理的間隙,就是采用這一間隙進行沖裁時,能夠得到令人滿意的工件斷面質量,較高的尺寸精度和使沖裁力(卸料力和推件力)最小.并使模具有較長的使用壽命.但是如果采用一個間隙的數值要求同時滿足以上諸多要求是不可能的因此,生產上根據零件的具體要求,綜合考慮各種因素影響,恰當選擇個適當的間隙范圍作為合理間隙,其上限為最大合理間隙,其下限為最小間隙,即合理的間隙指的是一個范圍值,在具體設計沖模時,根據零件和生產上的具體要求可按下述原則進行選取.
(1) 當對沖裁件斷面質量無特殊要求時,為了提高模具的使用壽命和減小沖裁力,以獲得較大的經濟效益,可以選擇較大間隙值.
(2) 當對沖裁件斷面質量有較高要求時,應選擇較小間隙值.
(3) 在設計沖裁模刃口尺寸時,考慮到模具在使用過程中會磨損,會使刃口間隙增大的實際,應按最小間隙值來計算刃口的尺寸.
在實際的工作中模具行業對各種沖壓材料的不同厚度的沖件都積累了大量的經驗數值.所以理論上的間隙計算方法僅作為參考來用.
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展開 沖壓模具設計：刀口沖裁間隙選取的基本原則
實踐証明,沖裁間隙是影響模具壽命諸多因素中最主要的一個因素.沖裁過程中,凸模與被沖孔之間,凹模與落料件均有劇烈摩擦,而且間隙越小摩擦越嚴重所以過小的間隙對模具壽命極為不利,而較大的間隙會使凸模和凹模刃口側面與材料間的摩擦減小,并可減緩由于模具制造和安裝誤差造成的間隙不均勻的不利影響,從而提高模具的使用壽命.
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間隙值的確定：
所謂合理的間隙,就是采用這一間隙進行沖裁時,能夠得到令人滿意的工件斷面質量,較高的尺寸精度和使沖裁力(卸料力和推件力)最小.并使模具有較長的使用壽命.但是如果采用一個間隙的數值要求同時滿足以上諸多要求是不可能的因此,生產上根據零件的具體要求,綜合考慮各種因素影響,恰當選擇個適當的間隙范圍作為合理間隙,其上限為最大合理間隙,其下限為最小間隙,即合理的間隙指的是一個范圍值,在具體設計沖模時,根據零件和生產上的具體要求可按下述原則進行選取.
(1) 當對沖裁件斷面質量無特殊要求時,為了提高模具的使用壽命和減小沖裁力,以獲得較大的經濟效益,可以選擇較大間隙值.
(2) 當對沖裁件斷面質量有較高要求時,應選擇較小間隙值.
(3) 在設計沖裁模刃口尺寸時,考慮到模具在使用過程中會磨損,會使刃口間隙增大的實際,應按最小間隙值來計算刃口的尺寸.
在實際的工作中模具行業對各種沖壓材料的不同厚度的沖件都積累了大量的經驗數值.所以理論上的間隙計算方法僅作為參考來用.
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展開 沖壓模具設計：刀口沖裁間隙選取的基本原則，必看
(4) 沖裁間隙對模具壽命的影響.
實踐証明,沖裁間隙是影響模具壽命諸多因素中最主要的一個因素.沖裁過程中,凸模與被沖孔之間,凹模與落料件均有劇烈摩擦,而且間隙越小摩擦越嚴重所以過小的間隙對模具壽命極為不利,而較大的間隙會使凸模和凹模刃口側面與材料間的摩擦減小,并可減緩由于模具制造和安裝誤差造成的間隙不均勻的不利影響,從而提高模具的使用壽命.
4. 間隙值的確定
所謂合理的間隙,就是采用這一間隙進行沖裁時,能夠得到令人滿意的工件斷面質量,較高的尺寸精度和使沖裁力(卸料力和推件力)最小.并使模具有較長的使用壽命.但是如果采用一個間隙的數值要求同時滿足以上諸多要求是不可能的因此,生產上根據零件的具體要求,綜合考慮各種因素影響,恰當選擇個適當的間隙范圍作為合理間隙,其上限為最大合理間隙,其下限為最小間隙,即合理的間隙指的是一個范圍值,在具體設計沖模時,根據零件和生產上的具體要求可按下述原則進行選取.
(1) 當對沖裁件斷面質量無特殊要求時,為了提高模具的使用壽命和減小沖裁力,以獲得較大的經濟效益,可以選擇較大間隙值.
(2) 當對沖裁件斷面質量有較高要求時,應選擇較小間隙值.
(3) 在設計沖裁模刃口尺寸時,考慮到模具在使用過程中會磨損,會使刃口間隙增大的實際,應按最小間隙值來計算刃口的尺寸.
在實際的工作中模具行業對各種沖壓材料的不同厚度的沖件都積累了大量的經驗數值.所以理論上的間隙計算方法僅作為參考來用.
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展開 沖壓模具設計師工藝篇：刀口沖裁間隙與尺寸公差縮放，速看
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五金沖壓模具設計中，對于模具設計師來說，最重要的料帶工藝部分，以及刀口斷面質量分析、尺寸公差縮放、工藝的排配等等。
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模具設計工藝細節：接刀口合理選擇與接刀類型盤點
所謂“模具一響，黃金萬兩”這指的是連續模的高效率。一套連續模具的好壞主要看工藝。沒有好的工藝，再厲害的鉗工、再好的結構、設備都沒用。
連續模具的工藝直觀體現就是料帶。如下圖示，料帶中需要體現的東西很多，有大方向與小細節。大方向如：沖孔、成型、打凸包等。小細節如：引導孔大小、位置、接刀類型、分刀位置等等。
沖壓模具設計師在設計模具料帶前需要進行產品工藝分析，產品展開，放公差，確定步距，料寬，拆分成型工藝等，在這些當中每一個環節都很關鍵。
很多朋友自學模具設計，尤其是有點經驗的鉗工師傅。想象很美好，但是現實卻很骨感。就拿最簡單的分刀細節來跟大家學習一下。
分刀：
產品沖孔與且外形的過程中，因為強度、應力等原因不能一步完成就需要將刀進行拆分。而分刀時需要注意料帶穩定性，受力均勻程度，料帶強度等。
在刀與刀相接的位置因為存在斷差或兩次剪切容易產生毛刺。因此在設計時需追加凹位加工工藝, 但由于凹位尺寸的大小會影響產品的外觀和精度, 所以把接刀凹位做成標準，或采用不同的接刀類型以供設計者參考使用。
以上三種類型接刀，前兩種都屬于缺口接刀，優點是切口無多余毛刺、粉屑，缺點是產生缺口影響外觀。第三種屬于圓弧過切接刀，優點為無缺口不存在毛刺，但會破壞圓弧尺寸。
其實，除這三種外還有一種直邊接刀“過切接刀”，因為不常用所以小編在這里也就不過多解釋。關于工藝分刀中的接刀問題，你有什么不同的意見嗎？
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展開 【模具設計】UG模具設計里有趣的模具結構
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UG模具設計結構教程 經典的螺紋模具結構解析
在模具設計中，我們設計過很多種塑膠產品，比如汽車配件，家電產品， 消費類電子產品，日常生活用品等，有些塑膠產品為了滿足裝配與功能的需要，產品形狀千變萬化，有的產品不但側面有倒扣，并且倒扣內部也有倒扣，有的倒扣還很特殊，它是一整圈的螺紋，遇到這樣的倒扣，我們如何設計呢?今天給大家分享一套螺紋模具結構希望能給大家一點啟發。
— ，產品進膠方式：產品進膠方式有很多種，有搭底進膠，潛水進膠， 直接澆口，牛角進膠，側進膠，點進膠等，此產品外觀要求嚴格，效率要求高，本套模具采用細水口進膠，如下圖所示：
二， 通過斜率分析可以看出，產品在左右方存在倒扣，在右邊的倒扣內部有一圈螺紋倒扣，在螺紋倒扣內部還存在一處倒扣，產品在左邊也存在倒扣，倒扣內部還存在倒扣，分析結果如下圖所示：
三、產品右側面有一周的螺紋，螺紋里面也有倒扣，螺紋部分設計絞牙的結構，里面倒扣由于受到空間限制，可以考慮設計成行位帶T槽的結構，結構設計要點
（1）行位的驅動方式，此產品行位驅動方式是利用油缸加液壓馬達加齒條的驅動方式，設計時要注意齒輪的模數一定要相等。要分清螺紋是左旋螺紋還是右旋螺紋，螺紋旋轉的圈數，以及螺距。如下圖所示：
（2）此機構的限位一定要精準，否則齒條跟齒輪的配合不一致如下圖所示：
四， 此產品內部小倒扣在空間有限的情況下采用T形槽連接，此機構設計巧妙，在行位鑲件內部設計了一個小鑲件，鑲件上面安裝了一只彈簧，當滑塊往后運動時，彈簧釋放彈力，迫使里面的小鑲件往里面內縮，達到出模效果如下圖所示：
展開 吸塵器彎管模具設計，又一個復雜模具結構
1：產品分析
吸塵器彎管是吸塵器產品中經常遇到的，這類產品一般是采用油缸抽芯或者是圓弧抽芯，是汽車吸塵器模具中的典型代表。產品共有3處倒扣，倒扣1與倒扣2都采用油缸抽芯結構，倒扣3采用斜導柱+彈簧抽芯。
本模具澆注系統采用唧嘴，冷流道轉側進膠，1出2。
產品共有3處倒扣，倒扣1與倒扣2都采用油缸抽芯結構，倒扣3采用斜導柱+彈簧抽芯。
倒扣1采用了行位內走行位結構，采用燕尾槽導向進行內縮脫扣。
2 模具頂出
3 模具冷卻
4 模具整體結構
5 整體前模
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如果您想學模具設計、模流分析不知道怎么入手
學習過程中遇到問題不能及時得到解決影響學習積極性
覺得學習太難了
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免費、免費、免費。重要的事情說三遍
展開 吸塵器彎管模具設計，又一個復雜模具結構
01
產品分析
吸塵器彎管是吸塵器產品中經常遇到的，這類產品一般是采用油缸抽芯或者是圓弧抽芯，是汽車吸塵器模具中的典型代表。
02
模具設計
產品共有3處倒扣，倒扣1與倒扣2都采用油缸抽芯結構，倒扣3采用斜導柱+彈簧抽芯。
本模具澆注系統采用唧嘴，冷流道轉側進膠，1出2。
產品共有3處倒扣，倒扣1與倒扣2都采用油缸抽芯結構，倒扣3采用斜導柱+彈簧抽芯。倒扣1采用了行位內走行位結構，采用燕尾槽導向進行內縮脫扣。
模具頂出：
模具冷卻：
模具整體結構：
整體前模：
大家好，我是劉老師
做模具加工以及設計學徒，正在學習UG模具設計需要免費學習資料或者學習過程中遇到問題解決不了可以加我VX：muju2010。
希望大家多多關注！別忘記轉發文章哦，謝謝大家！
展開 吸塵器彎管模具設計，好一個復雜的模具結構！
一、產品分析
吸塵器彎管是吸塵器產品中經常遇到的，這類產品一般是采用油缸抽芯或者是圓弧抽芯，是汽車吸塵器模具中的典型代表。
二、模具設計
產品共有3處倒扣，倒扣1與倒扣2都采用油缸抽芯結構，倒扣3采用斜導柱+彈簧抽芯。
本模具澆注系統采用唧嘴，冷流道轉側進膠，1出2。
產品共有3處倒扣，倒扣1與倒扣2都采用油缸抽芯結構，倒扣3采用斜導柱+彈簧抽芯。倒扣1采用了行位內走行位結構，采用燕尾槽導向進行內縮脫扣。
模具頂出：
模具冷卻：
模具整體結構：
整體前模：
展開 