高速沖壓模具的案例
高速沖壓模具在日常加工沖壓件中怎么維護？
沖壓件加工廠家使用的沖壓設備，都有其獨特的作用，都需要我們日常維護，延長其使用壽命，那么我們對高速沖壓模具的日常維護應該怎么操作呢？沖壓廠家帶你看一下；
1、對刀口間隙小于0.02mm或沖壓件月產量5萬件總產量超出100萬件的高速沖壓模具，其沖頭比較易斷和磨損，我們應設計成快換結構,脫料板的沖頭間隙單邊+0.01mm滑配。下模刀口要做鑲件,易堵料的刀口鑲件及活動塊設計成螺絲鎖入型,并攻起模牙或在下座墊加頂出孔。
2、 對于片厚小于(含)0.3或生產的沖壓件月產量5萬件總產量超出100萬件的高速沖壓模具，其脫料板與下模要設計輔助導套。
3、高速沖壓時對直徑小于2.0的圓沖或相當邊長小于1.5的異形沖要作補強或做扶持沖頭,必要時在脫料板作二級扶持鑲件。
4、高速沖壓時對直徑小于1.2的圓孔或邊長小于1.2的異形孔在脫料板要鑲鑲件,止擋板設計沖頭扶持孔(直單+0.01~0.015mm,脫料板與止擋板割合銷定位)。
5、 高速沖壓模具的模座大小要適應沖床臺面,閉模高度等參數。
展開 高速沖壓模具設計思維及經驗傳授
c:下模板為刀口板,在沖壓過程中,沖子和入子存在磨擦力,在分模沖子往上走時,其入子受到一種向上的磨擦力,有一種向上的運行的趨勢,為了防止入子帶出模面,其入子與模板的單邊間隙通常取0.0的緊配合,為了安全起見,下模入子常常還要壓隹:究竟要不要壓與沖速和沖裁料厚有關,觀情況而定.
D>:下模滲入滲出子要不要壓隹:分幾種情況:
a:對於高速沖床模具(如端子模),當沖速每分鐘>150次時,下模入子在磨擦慣性力的作用下,極易跳出模面,因此端子模具常用導料板導向,同時起壓隹入子的作用,如果入子不夠長,要把某方向拉長超過導料板底線0.5~1.0既可,特別對於那些鑲拼式或雙層式刀口,一定要把它壓隹,以防帶出模面.導料板壓不隹時,可採用以下幾種形式:
圖30-1的刀口入子,導料板都壓隹了0.5~1.0,成形入子一般不用壓;注意導料板壓裁邊入子的位置:裁邊的目的是用來粗定位,因此導料板要壓到裁刀口的尾端線之間的間隙留0.02~0.04即可.
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展開 高速沖壓模具吊緊緩沖組件的設計原則
文／杜洋洋·上汽大眾汽車有限公司
隨著電氣設備相關技術的快速發展，沖壓線的生產能力不斷提升，目前高速伺服自動沖壓線無故障沖次可達到20 次/min，沖壓模具無故障沖次達15 次/min，甚至可以高達18次/min。在沖次提升后，沖壓過程的瞬間沖擊力也更大。如今，針對普通高速自動沖壓線的模具設計原則已經無法滿足更高沖次的需求，同時也對模具吊緊緩沖組件提出了更高的要求。
項目背景
上汽大眾某車型后門內板是一模兩件生產，5 序沖壓成形。其中OP20 為拉延，OP30、OP40 為切邊，OP50 為切邊沖孔，OP60 為整形。原生產線為普通高速線，無故障沖次為12 次/min，后轉移至MEB 高速伺服沖壓線上生產，無故障沖次提高為16 次/min。
在批量生產過程中，發現OP60 整形模存在異響，經現場模具拆裝檢查發現：壓料板側向橫銷受力變形(圖1)；壓料板行程槽也存在嚴重碰印(圖2)；模具吊緊緩沖組件內置的聚氨酯橡皮也出現了嚴重的壓潰變形(圖3)。
圖1 側銷受力變形圖
圖2 壓料板碰印圖
圖3 緩沖橡皮變形圖
原因分析
針對一模兩件的沖壓模具，壓料板分為整體式(圖4)和分開式(圖5)兩種結構。
圖4 整體式大壓料板結構圖
圖5 分開式小壓料板結構圖
一般設計原則：對于整體式大壓料板，總共設置6 個吊緊緩沖組件；對于分開式小壓料板，單側設置4 個吊緊緩沖組件，總共設置8 個吊緊緩沖組件。
以往上模吊緊緩沖組件的設計，很大程度上來自于設計人員的經驗。由于沖壓模具一般使用在普通高速自動線上，設計人員并未對模具的受力情況與沖次關系有過深入分析，因此會帶有一定主觀性、局限性。
展開 五金沖壓模具間隙實際選用情況說明
在五金沖壓件加工廠，沖壓模具間隙的選擇需要根據沖壓件的尺寸與形狀、模具材料和加工方法以及沖壓方法、沖壓速度等因素來對模具的間隙值適當進行增減。下面帶大家了解下。
在相同沖壓生產條件下，非圓形沖壓件比圓形沖壓件所選擇的模具間隙要大，沖孔比落料間隙大。
沖壓模具的凹模為直壁凹模時比錐口凹模時的間隙大。
沖壓方法為高速沖壓加工時，模具容易發熱，此種情況下模具的間隙應增大。
沖裁熱軋硅鋼板比冷軋鋼板的間隙要大。
用電火花加工的凹模，其間隙比用磨削加工的蔞模要小。
文章來源：http://www.hangzhouaoda.com/
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五金沖壓件廠沖壓模具定期保養的內容
五金沖壓件加工需要沖壓模具，模具和沖壓加工設備一樣都需要定期保養，下面就來了解下五金沖壓件廠是怎么對沖壓模具進行定期保養的。
沖壓件生產廠家對五金沖壓模具的定期保養的內容如下：
1.檢查上一批末件形狀及表面質量有無明顯缺陷，是否符合圖樣要求；
2.清理模具表面、型腔內的油污；清洗導柱、導套、壓邊圈、導軌、上下模刃口上的油污；
3.檢查緊固、定位部件狀況并對損壞部分進行修理更換、松動部分進行緊固；
4檢查拉延、成形、壓料面是否磨損、并對磨損部位進行修磨；
5.檢查壓料、卸料部件，對損壞部分進行維修、更換；
6.檢查導向機構，對損壞部分進行維修、更換；
7.檢查平時不可見部位是否有部件存在裂紋、疲勞損壞、磨損、緊固件松動等失效形式，修復或更換；
8.檢查沖頭、刃口等磨損狀況，并對磨損部位修磨、更換；
9.檢查模板、模架磨損、變形情況，并對其修復、更換；
10.檢查凸、凹模具間隙、調整板、退料板等磨損狀況，并對其進行修復、更換；
11.對修復的模具的導滑部位加注新鮮干凈的潤滑油，型腔及其它部位涂防銹油。
沒有沖壓模具就沒有沖壓生產的實施，模具保養的好壞直接影響到五金沖壓件質量，關系到廠家的經濟效益，所以沖壓模具的保養是五金沖壓件加工廠一項十分重要的工作，一定要引起高度的重視。
展開 沖壓件模具的檢查與維護貫穿沖壓生產的始終
沖壓件加工廠生產加工五金沖壓件，沖壓件模具在安裝使用前、安裝過程以及生產使用過程中、甚至就是在沖壓生產完成后，也得進行檢查維護。今天就來介紹下沖壓生產完成后模具的檢查與維護工作有哪些。沖壓件的生產工序完成后對其模具的檢查內容如下：
1.模具在使用后，利用機床打開模具型腔，使用工具頂住機床上滑塊，在確保安全的前提下，清理型腔、檢查型腔型面是否損壞、導柱套是否松動，檢查壓料、退料機構及刃口是否完好，檢查定位件是否正確可靠，檢查可見緊固件有無松動；在導滑和工作表面涂油。
2.清理模具安裝面并涂油防銹。
3.將模具從機床上卸下，吊運時應穩妥、慢起慢放。
4.車架縱梁成形模具在換模塊時，應清理模座型腔內的工作面，檢查模座型腔、刃口、調整塊有無損壞，拆下的模塊應按序輕輕放置在指定位置，擦拭并涂油防銹。
5.選取在模具要停止使用后的末件進行全面檢查。
6.檢查完成后將模具的技術狀態填寫在模具定期保養卡上，狀態合格的及時完整地送入指定的存放地點，不合格的送模具維修車間。
展開 沖壓件精度不同所用沖壓模具類型不同
五金沖壓件生產廠家，平常使用的沖壓模具類型有：單工序模、復合模、級進模。沖壓件精度不同，所選擇用的沖壓模具類型不同。下面帶您了解下。
1.單工序模
單工序模加工出的工件不平整，同軸度、對稱度及位置誤差大；沖壓生產率低，沖床一次行程只能完成一個工序；機械化自動化的可行性較容易，適合于多工位沖床及自動化沖壓加工。單工序模對沖壓件原材料的條料寬度要求不嚴，可用邊角料；采用單工序模進行生產，其生產安全性較差；單工序模具制造較容易，結構簡單，制造周其短，價格低；適合于中小批量和大型沖壓件的大量生產。
2.級進模
級進模加工出的工件尺寸精度一般在IT11級以下；工件不太平整，有時要校平，同軸度、對稱度及位移度誤差較大；
沖壓生產率高，沖床一次行程可完成多個工序；機械化自動化的可行性容易，適于單機自動化；對條料寬度或帶料要求嚴格；生產安全性較高；對簡單工件經采用復合模制難度低；適用于中小型工件的大批量沖壓加工生產。
3.復合模
用模合模加工出的工件尺寸精度較高，IT9以下；工件平整，同軸度、對稱度及位置度誤差較小；沖壓生產率較高，沖床一次行程可完成兩個以上工序；機械化自動化的可行性難，工件與廢料排除較復雜，只能在單機上實現部分機械化操作；對條料寬度要求不嚴，可用邊角料；生產安全性較差；對復雜件經采用級進模制造難度低；適于形狀復雜、尺寸不大、精度要求較高工件的大批量生產。
沖壓件廠家在實際生產當中，小批量生產時：應采用簡易模、單工序模；中批生產時：采用級進模、復合模、單工序模相結合的方式；當生產批量為大批量時：采用級進模、復合模；
展開 沖壓廠如何控制五金沖壓模具的沖孔精度
沖壓模具是制造業生產加工的基礎裝備,一套成品模具的加工步驟相當復雜,而鉆孔加工是其中最為基礎的環節,也是鉗工需要掌握的基本技能。
五金沖壓模具加工中，對鉆孔精度的要求非常高，控制好鉆孔精度，有助于提升模具的品質，沖壓出品質更好的五金沖壓件。對精度的控制，必須要確保劃線、沖眼和起鉆的精準度。
1.底孔精度的控制
首先，控制畫線精度。檢查高尺度針腳的鋒利程度，要一次性畫線完成，線條細而深。
然后，控制五金沖壓模具加工沖眼的精度。在打樣沖眼的過程中，將樣品沿著畫線凹槽十字中心位置移動，當干到樣品頂尖位置有凹陷的感覺時，說明樣品正處于十字中心的位置，此刻樣品必須垂直，操作員應輕敲樣品，再進行沖眼。沖眼結束后，要檢查位置是否精確，如不夠精確，需要重新調整參數和沖眼工具。
最后，控制起鉆的精度。先用鉆頭在五金模具標記位置鉆出一淺坑，測量鉆孔位置和質量是否達標，如果不達標，反復進行調整，直至符合要求。注意橫刃較長的鉆頭，容易導致鉆孔中心偏高，此情況建議在滿足鉆孔要求的情況下，盡量選擇幾乎沒有橫刃的鉆頭。
2.擴孔精度的控制
上述對模具低孔精度的控制，是為了擴孔打下基礎，采用合理措施控制模具擴孔精度尤其重要。
首先，要將擴孔鉆頭磨小，增強它的自動定心效果，并不斷降低擴孔精度和切削力；其次，調節鉆孔設備，讓鉆頭向下逐漸靠近已打好的底孔端口，并進行微調，讓鉆頭刃口完全解除底孔。最后，開啟鉆床開關，進行模具鉆孔加工。
展開 五金沖壓件廠家調整沖壓模具間隙的有效方法
五金沖壓件廠的人都知道沖壓模具的間隙在沖壓生產中非常重要，間隙值的合理與否直接關系到沖壓件的質量以及后序的生產加工。之所以這樣說，那是因為不合理的間隙會造成很多不良的問題，比如沖壓件毛刺大、質量差、模具磨損等諸多不良影響，所以這就要求五金沖壓件生產廠家在設計或調整沖壓模具的間隙時一定要合理。
五金沖壓件生產廠家根據常年的生產實際經驗，找到了幾種調整模具間隙的辦法，有以下幾種：
1.墊片法
墊片法是將厚薄均勻、其值等于間隙值的紙片、金屬片或者成形工件，放在凹模刃口四周的位置，然后慢慢合模，將等高墊塊墊好，使凸模進入凹模刃口內、觀察凸凹模的間隙狀況。如果間隙不均勻，用敲擊凸模固定板的方法調整間隙，直到均勻為止，然后擰緊上模固定螺釘，再放紙片試沖，觀察紙片沖裁狀況，直至把間隙調整到均勻為止。最后將上模座與固定板夾緊后同鉆、同鉸定位銷孔，然后打人圓柱銷。這種方法廣泛應用于中小沖裁模，也適用于拉深模、彎曲模等，也同樣適用于塑料模等壁厚的控制。
2.鍍銅法
對于形狀復雜、凸模數量又多的沖裁模，用上述方法控制間隙比較困難，這時可以將凸模表面鍍上一層軟金屬(如鍍銅等)。鍍層厚度等于單邊沖裁間隙值，然后按上述方式調整、固定、定位。鍍層在裝配后不必去除，在沖裁時會自然脫落。
3.涂層法
涂層法是在凸模表面涂上一層如磁漆或氨基醇酸漆之類的薄膜，涂漆時應根據間隙大小選擇不同粘度的漆，或通過多次涂漆來控制其厚度，涂漆后將凸模組件放于烘箱內在100120`C烘烤0.5一1小時，直到漆層厚度等于沖裁間隙值，并使其均勻一致，然后按上述方法調整、固定、定位。
4.透光法
透光法是將上、下模合模后，用燈光從底面照射，觀察凸、凹模刃口四周的光隙大小，來判斷沖裁間隙是否均勻，如果間隙不均勻，再進行調整、固定、定位。
展開 沖壓廠提出關于沖壓模具工作零件材料的要求
在所有的模具失效因素中，模具的材料和熱處理約占70% 的比例，成為影響模具壽命的主要因素。因此，在模具的整個設計制造過程中，模具材料的選用和熱處理工藝是否適當顯得尤為重要。
沖壓模具工作零件材料的要求： 沖壓模具工作時要承受沖擊、振動、摩擦、高壓和拉伸、彎扭等負荷，甚至在較高的溫度下工作（如冷擠壓），工作條件復雜，易發生磨損、疲勞、斷裂、變形等現象。因此，對模具工作零件材料的要求比普通零件高。
由于各類沖壓模具的工作條件不同，所以對模具工作零件材料的要求也有所差異。
1.沖裁模材料的要求
對于薄板沖裁模具的工作零件用材要求具有高的耐磨性和硬度，而對厚板沖裁模除了要求具有高的耐磨性、抗壓屈服點外，為防止模具斷裂或崩刃，還應具有高的斷裂抗力、較高的抗彎強度和韌性。
2. 拉深模材料的要求
要求模具工作零件材料具有良好的抗粘附性（抗咬合性）、高的耐磨性和硬度、一定的強韌性以及較好的切削加工性能，而且熱處理時變形要小。
3. 冷擠壓模材料的要求
要求模具工作零件有高的強度和硬度、高耐磨性，為避免沖擊折斷，還要求有一定的韌性。由于擠壓時會產生較大的升溫，所以還應具有一定的耐熱疲勞性和熱硬性。
根據沖壓模具工作零件材料的要求合理選取模具材料及實施正確的熱處理工藝是保證模具壽命的關鍵。對用途不同的模具，根據其工作狀態、受力條件及被加工材料的性能、生產批量及生產率等因素綜合考慮，并對上述要求的各項性能有所側重，然后作出對鋼種及熱處理工藝的選擇。
展開 五金沖壓模具設計用到的模具零部件標準
值得說明的是，設計五金沖壓模具還應該執行和采用的國家基礎標準有：公差配合標準、形狀與位置公差、表面粗糙度標準、機械制圖標準、尺寸及尺寸系列標準等。
沖壓件加工會用到哪些沖壓模具
我們知道沖壓模具是沖壓件生產所必須的工件，那么一般沖壓加工會用到哪些沖壓模具呢？
沖壓件加工所用的模具類型有：單工序模、級進模、復合模三種。
不同的沖壓零件的加工工序不同，不同工序所用的模具叫法也不同：有落料模、沖孔模、切口模、切邊模、剖切模、整修模、彎曲模、卷邊模、扭彎模、拉深模、變薄拉深模、成形模、翻邊模、脹形模、縮口模、整形模、校平模、壓印模、冷擠壓模、頂墩模、錐形凸模（用于沖眼）
沖壓廠的工藝設計人員綜合沖壓零件的各方面要求，，設計出合理的沖壓模具類型（比如落料模和沖孔模合并設計成沖孔落料模諸如此類，可以減少沖壓加工的工序），制定出合理的沖壓加工先后順序，才能在實際生產中少走彎路，提高產品的質量及生產效率。
展開 沖壓加工廠對于沖壓模具模座的設計要點總結
以上就是沖壓模具模座的設計要點，在這里要提醒大家要根據生產需求來考慮沖壓模具模座采用什么材料，要根據沖壓模具模座的設計要點來設計自身所需求的模具模座。
五金沖壓模具的誤差會導致沖壓件產生毛刺
毛刺是五金沖壓加工中不可避免的，但是，若能提高沖壓件的工藝性，改善沖壓件加工條件，就能減小毛刺。在沖壓加工過程減少五金沖壓模具各種誤差，對減小沖壓件毛刺更為效果明顯。下面來看下有哪些誤差會導致產生毛刺。
1.模具制造誤差--沖模零件加工不符合圖紙、底板平行度不好等，會造成模具的沖裁間隙不合理，加工出的沖壓件有毛刺；
2.模具裝配誤差--導向部分間隙大、凸凹模具裝配不同心等，也會使用沖壓件產生毛刺；
3.壓力機精度差--如壓力機導軌間隙過大，滑塊底面與工作臺表面的平行度不好，或是滑塊行程與壓力機臺面的垂直度不好，工作臺剛性差，在沖裁時產生撓度，都能引起模具間隙的變化，從而使用沖壓件產生毛刺；
4.安裝誤差--如沖模上下底板表面在安裝時未擦干凈或對大型沖模上模的緊固方法不當，沖模上下模安裝不同心都能引起工作部分傾斜，從而使沖壓件產生毛刺。
在沖壓件加工過程，模具的沖裁間隙過大、過小或不均勻都能產生毛刺。以上四種誤差均可導致間隙不合理。所以在沖壓生產前做好各項檢查工作，要把這些誤差降到最小。
展開 沖壓件廠模具制造條件及水平對沖壓方案的制約
模具制造條件及水平主要是指：模具加工設備條件，熱處理和技術檢驗的條件，模具材料、規格及標準件的供應狀況，模具制造工的加工、裝配水平等。
沖壓件廠現有的模具制造條件及水平，對工藝設計和模具設計均有著較為直接的影響。沖壓件廠的制模能力及其習慣的加工方法，是沖壓件工藝方案的制定和模具的結構設計的可行性依據，工藝設計人員應充分考慮到這一點。
通常來講，若沖壓件廠的制模能力較差，就不宜采用復合沖壓或連續沖壓的工藝方案，以免復合模或級進模的制造達不到設計要求；若工廠的制模條件及技術水平較高，并且沖壓件產品是大批量生產時，就應采用多工序的復合沖壓或多工位的連續沖壓工藝方案。
隨著沖壓技術的進步，模具加工設備也在不斷發展與更新，各種精密銑床、數控銑床、成形磨床、光學曲線磨床、電火花線切割機床及加工中心等精密機床已逐漸取代常規加工設備，向著高效、精密、大型及自動化方向發展。這就要求沖壓件生產廠家的設備提出了更高的要求，要想不被市場淘汰，就得與進具進，不斷更新設備，或對現有的設備進行技術改造，以加工出質量更好的沖壓制品。
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