高速沖壓技術
關注創建者：匿名 創建時間：2026-01-05
高速沖壓技術的視頻教程
高速沖壓技術的實例教程
沖壓件加工廠家使用的沖壓設備，都有其獨特的作用，都需要我們日常維護，延長其使用壽命，那么我們對高速沖壓模具的日常維護應該怎么操作呢？沖壓廠家帶你看一下；
1、對刀口間隙小于0.02mm或沖壓件月產量5萬件總產量超出100萬件的高速沖壓模具，其沖頭比較易斷和磨損，我們應設計成快換結構,脫料板的沖頭間隙單邊+0.01mm滑配。下模刀口要做鑲件,易堵料的刀口鑲件及活動塊設計成螺絲鎖入型,并攻起模牙或在下座墊加頂出孔。
2、 對于片厚小于(含)0.3或生產的沖壓件月產量5萬件總產量超出100萬件的高速沖壓模具，其脫料板與下模要設計輔助導套。
3、高速沖壓時對直徑小于2.0的圓沖或相當邊長小于1.5的異形沖要作補強或做扶持沖頭,必要時在脫料板作二級扶持鑲件。
4、高速沖壓時對直徑小于1.2的圓孔或邊長小于1.2的異形孔在脫料板要鑲鑲件,止擋板設計沖頭扶持孔(直單+0.01~0.015mm,脫料板與止擋板割合銷定位)。
5、 高速沖壓模具的模座大小要適應沖床臺面,閉模高度等參數。
展開 科學技術的快速發展使生產效率得到了極大地提高，體現在沖壓生產線上則是設備自動化的不斷提升，將生產效率本就很高的沖壓生產推向了一個新高度，并可以在提升產品質量的同時，降低批量生產條件下的單件生產成本。當前汽車生產廠的沖壓車間，大多數都采用的是高速自動化沖壓線。這些生產線在自動化程度上有較大的差異，節拍也因此有所不同，還有較大的提升空間。德國一家高檔汽車制造商正式采用的運用伺服直驅技術的沖壓線最大生產節拍已達23 次/ 分。
設備概述
沖壓生產線可實現汽車覆蓋件及其他大型成形件的沖壓生產，整車廠的沖壓線如圖1 所示，由線首系統（A）、大型壓力機(B)、搬運設備(C)、線尾系統(D)組成。從板料輸入到成形零件下線，相較于效率極低的傳統人工生產線，自動化設備的應用可起到很高的降本增效作用。
圖1 沖壓生產線布局圖
線首系統
線首上料單元將板料拆垛并輸送至第一臺搬運設備的抓料位置，其完整組成為：2 臺上料金屬板車（帶可調磁力分張器）、料高檢測器（可以置于板車上或拆垛手橫梁）、末料檢測器、拆垛手（為機械手或機器人）、伺服送料裝置（一般為磁性傳送帶）、雙料檢測裝置、掃描器、板料清洗機、板料涂油機、對中臺及其伺服控制系統。現就其中掃描器及其相關的技術進行論述。
沖壓生產線能夠正常且快速運轉，生產出高質量的零件，板料的快速、精準對中是必不可少的。光學對中臺利用掃描器，運用圖像掃描技術可以提高設備的抓料精度，降低故障率。在運用不同搬運設備時，掃描器的運用有所不同。圖2 所示為一種布置模式，其中A 為掃描器，B 為對中臺。
圖2 對中臺與掃描器
在使用機械臂抓取零件的沖壓線中，由于沖壓件總是在傳送皮帶上表面的固定高度平面上，故該技術的應用實際是一個二維平面上的零件位置偏移定量分析。
展開 文／杜洋洋·上汽大眾汽車有限公司
隨著電氣設備相關技術的快速發展，沖壓線的生產能力不斷提升，目前高速伺服自動沖壓線無故障沖次可達到20 次/min，沖壓模具無故障沖次達15 次/min，甚至可以高達18次/min。在沖次提升后，沖壓過程的瞬間沖擊力也更大。如今，針對普通高速自動沖壓線的模具設計原則已經無法滿足更高沖次的需求，同時也對模具吊緊緩沖組件提出了更高的要求。
項目背景
上汽大眾某車型后門內板是一模兩件生產，5 序沖壓成形。其中OP20 為拉延，OP30、OP40 為切邊，OP50 為切邊沖孔，OP60 為整形。原生產線為普通高速線，無故障沖次為12 次/min，后轉移至MEB 高速伺服沖壓線上生產，無故障沖次提高為16 次/min。
在批量生產過程中，發現OP60 整形模存在異響，經現場模具拆裝檢查發現：壓料板側向橫銷受力變形(圖1)；壓料板行程槽也存在嚴重碰印(圖2)；模具吊緊緩沖組件內置的聚氨酯橡皮也出現了嚴重的壓潰變形(圖3)。
圖1 側銷受力變形圖
圖2 壓料板碰印圖
圖3 緩沖橡皮變形圖
原因分析
針對一模兩件的沖壓模具，壓料板分為整體式(圖4)和分開式(圖5)兩種結構。
圖4 整體式大壓料板結構圖
圖5 分開式小壓料板結構圖
一般設計原則：對于整體式大壓料板，總共設置6 個吊緊緩沖組件；對于分開式小壓料板，單側設置4 個吊緊緩沖組件，總共設置8 個吊緊緩沖組件。
以往上模吊緊緩沖組件的設計，很大程度上來自于設計人員的經驗。由于沖壓模具一般使用在普通高速自動線上，設計人員并未對模具的受力情況與沖次關系有過深入分析，因此會帶有一定主觀性、局限性。
展開 3.0~6.0)以便下一工序的定位高速沖壓模具設計知識
第一步:產品圖的公差縮放縮放原理:
由于產品沖出來之后,總是存微小的毛邊:其內孔一般偏小,外形一般偏大,至于毛邊的大小,與沖裁間隙和沖子,刀口的鋒利程度有關:沖裁間隙越大,毛邊俞大,沖子,刀口鈍化后,毛邊也會增大,故沖子,刀口沖了一定的時間后,常常需要將刃口磨去0.3~1.0,其毛邊到底大多少也與材料厚度有關:一般薄材(T<=0.5)雙邊大0.01~0.02,厚材(T>0.5)大0.01~0.05
第二步:產品圖的尺寸展開
展開原理:利用體積不變的原則:用某一截面的總面積去除以材料厚度可得到該方向的展開長度,其實展開就是同一尺寸也因各人經驗而羿,沒有絕對的一個數值,只要在公差范圍即可.
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1、沖孔落料力的計算
①：了解沖壓沖裁加工(剪切加工)所需的加工力對于沖壓機的選型或模具設計來說也是不可或缺的。
②：在沖裁加工中，有時會發生凸模刃部折損和肩部破損等問題。這些問題大多是由于零件的技術數據不足，以及沖頭凹模的材和形狀選擇錯誤所引起的。
③：沖裁力計算公式
2、各種材料的抗剪強度、抗拉強度
3、最小沖裁直徑核算
模具里面最小的圓孔沖頭直徑，或沖頭最薄弱處的厚度，事前經過核算，可提前做好相應對策。
4、沖頭刃部有效長度核算
①：沖頭縱彎曲負荷計算公式
②：從該歐拉公式可以看出，若要提高縱彎曲強度P，使用卸料導向件，采用縱彈性系數較大的材質(SKD→SKH→HAP)，并將刃部的長度縮短后即可。
③：縱彎曲負荷P表示的是凸模受到縱彎曲負荷發生破損時的值，選定凸模時必須考慮安全系數為3～5。
④：沖小孔時，選擇凸模時特別需要注意縱彎曲負荷和施加于凸模的應力。
⑤：〔技術參數〕面積、重心、截面二階矩的計算
5、減小沖裁力的方法
①：作為剪切力的減輕方法，可采用如【圖2】所示的附加剪切角的方法。落料沖裁加工時，在凹模上取剪切角；沖孔加工時，在凸模上取剪切角。
②：H尺寸時，經常取板厚程度以上的剪切角。順便說一下，將剪切角的H尺寸取為板厚左右時，可減輕約30%左右的加工力。
學無止境，沒有最好，只有更好。
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摘要
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